一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]復(fù)合觸點(diǎn)材料是基于不同的使用要求，將具有不同特性的材料采用先進(jìn)的室溫固相復(fù)合或熱復(fù)合工藝技術(shù)，乳制而成的新型功能材料，其作為高技術(shù)新型關(guān)鍵電接觸基礎(chǔ)材料，具有節(jié)約貴金屬資源、綜合性能好、制造成本低等優(yōu)點(diǎn)，在當(dāng)今眾多的同類材料中獨(dú)樹一幟，廣泛用于電子電器、通信、計(jì)算機(jī)等領(lǐng)域，同時(shí)還用于國(guó)防軍工裝備。
[0003]復(fù)合觸點(diǎn)材料由于其特殊的加工工藝，需要軋制復(fù)合或者開槽復(fù)合，對(duì)銅帶材的尺寸及其精度要求較高，對(duì)帶材的力學(xué)性能和化學(xué)成分也有較高的要求。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法采用熱軋法，但是這種方法存在生產(chǎn)周期長(zhǎng)，效率低，同時(shí)材料的性能也存在不穩(wěn)定性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強(qiáng)度為295_345MPa，延伸率為8_15%，厚度為2.0-5.0 mm，厚度公差為±0.01mm，寬度公差為±0.10mm，側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于101%IACS。
[0005]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制，道次加工率為60% ;最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。
[0006]所述牽引機(jī)組的引桿速度為510— 550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.11—
0.19MPa，節(jié)距 50mm ;熔煉溫度 1145—1155°C。
[0007]所述木炭的粒度為35mm—45mm，覆蓋厚度70mm—90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度 20mm—28mm。
[0008]所述上引銅桿直徑為20mm，直徑公差±0.1mm。
[0009]所述連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為7.2 — 7.9r/min。
[0010]所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0—12.5mm。
[0011]所述軋制前銅帶張力為12 — 15KN，軋制后銅帶張力為16 — 18KN，冷軋機(jī)組的軋制速度為 60—80m/min。
[0012]所述分切時(shí)壓下量為銅帶厚度的51% — 55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11%—15%。
[0013]本發(fā)明的有益效果是:
(1)本發(fā)明的帶材性能優(yōu)異，所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強(qiáng)度為295_345MPa，延伸率為8_15%，厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于101%IACS ；
(2)本發(fā)明一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶生產(chǎn)工藝，采用連續(xù)擠壓技術(shù)與一道次軋制相結(jié)合，生產(chǎn)工藝流程短、高效、節(jié)能；與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比節(jié)省了鑄錠加工、銑面、剪邊等工序。
【具體實(shí)施方式】
[0014]實(shí)施例1
一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機(jī)組的引桿速度為510mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.llMPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1145°C。所述木炭的粒度為35mm，覆蓋厚度70mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度20mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差+0.1_。
[0015]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為7.2r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0mm。
[0016]然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為12KN，軋制后銅帶張力為16KN，冷軋機(jī)組的乳制速度為60m/min。如所需的復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0017]最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。所述分切時(shí)壓下量為銅帶厚度的51%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11%。
[0018]本實(shí)施例的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強(qiáng)度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
[0019]實(shí)施例2
一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機(jī)組的引桿速度為550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.19MPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1155°C。所述木炭的粒度為45mm，覆蓋厚度90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度28mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差-0.1_。
[0020]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為7.9r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為12.5mm。
[0021]然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為15KN，軋制后銅帶張力為18KN，冷軋機(jī)組的乳制速度為80m/min。如所需的復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0022]最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。所述分切時(shí)壓下量為銅帶厚度的55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的15%。
[0023]本實(shí)施例的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強(qiáng)度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于
0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
[0024]實(shí)施例3
一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機(jī)組的引桿速度為530mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.15MPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1150°C。所述木炭的粒度為40mm，覆蓋厚度80mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度24mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差+0.1_。
[0025]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為
7.5r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為9mm。
[0026]然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為13KN，軋制后銅帶張力為17KN，冷軋機(jī)組的乳制速度為70m/min。如所需的復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0027]最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。所述分切時(shí)壓下量為銅帶厚度的53%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的13%。
[0028]本實(shí)施例的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強(qiáng)度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于
0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制，道次加工率為60% ;最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述牽引機(jī)組的引桿速度為510—550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.11—0.19MPa，節(jié)距50mm ;熔煉溫度 1145—1155°Co3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述木炭的粒度為35mm—45mm，覆蓋厚度70mm—90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度20mm—28mm。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述上引銅桿直徑為20mm，直徑公差±0.1mm05.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為7.2—7.9r/min。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0—12.5mm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述軋制前銅帶張力為12 — 15KN，軋制后銅帶張力為16—18KN，冷軋機(jī)組的軋制速度為60—80m/min08.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述分切時(shí)壓下量為銅帶厚度的51% — 55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11% — 15%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：首先以高純陰極銅為原料，用牽引機(jī)組帶動(dòng)高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的厚度利用冷軋機(jī)組對(duì)擠壓后銅帶進(jìn)行一道次軋制；最后利用分切機(jī)組對(duì)軋制后的銅帶進(jìn)行分切，從而獲得復(fù)合觸點(diǎn)材料用的銅帶。本發(fā)明所述的一種復(fù)合觸點(diǎn)材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量≥99.99%，氧含量小于5ppm。
【IPC分類】B21C37/02
【公開號(hào)】CN104959396
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510467655
【發(fā)明人】徐高磊, 駱越峰, 姚幼甫
【申請(qǐng)人】紹興市力博電氣有限公司
【公開日】2015年10月7日
【申請(qǐng)日】2015年8月4日