一種不銹鋼復(fù)合板的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于不銹鋼復(fù)合板的制備領(lǐng)域，具體涉及一種不銹鋼復(fù)合板的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]不銹鋼復(fù)合板作為一種重要的板材，可以做為裝飾用材料(各種欄桿、燈桿、旗桿、家用電器面板、電梯轎廂扣板、建筑幕墻等)，其可完全替代純的不銹鋼?，F(xiàn)有技術(shù)中對單面復(fù)合板在制造的過程中多采用多層疊加，再將其拆開的方式制作，內(nèi)部的面沒有接受到擠壓，故使用效果不佳?；逡约皬?fù)板直接制造會出現(xiàn)不易連接的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明旨在提供一種使用效率高，制造出的復(fù)合板質(zhì)量好的不銹鋼復(fù)合板的制備方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案:一種不銹鋼復(fù)合板的制備方法:依次包括以下步驟:
1)基材和復(fù)材的制備，首先，選擇201不銹鋼做為基材，304不銹鋼做為復(fù)材；然后，用等離子切割機對基材和復(fù)材進行切割，使得兩者的長寬尺寸相同；
2)制備坡口，在基材的4條棱上均打上坡口，以形成4個傾斜的坡面，坡底均位于基材的第一表面上，坡面的長度為20~25mm，傾角為30~40° ；
3)基材和復(fù)材表面處理，對基材和復(fù)材的外表面進行處理，清除掉污垢和氧化層,使其呈現(xiàn)出金屬光澤，處理方法為:噴砂、拋丸、磨床、銑床或酸洗；
4)鉆豎直孔，在基材的坡面所在的第一表面上，臨近坡口處鉆直徑為6_的豎直孔,豎直孔的深度為基材厚度的1/2 — 2/3 ；
5)基材和復(fù)材疊加，將基材以及復(fù)材在壓力平臺上進行疊加，使得兩者上下對齊，同時保證基材坡口所在的面與復(fù)材相貼合；
6)焊接，首先，在坡口處進行打底焊，打底焊時采用小電流鍛焊的方式；然后，在坡口處滿焊形成焊肉將基材以及復(fù)材連接起來，形成復(fù)合坯；
7)鉆橫向孔，在基材的側(cè)面上鉆直徑為6mm的橫向孔，橫向孔的深度以與豎直孔貫通為宜，橫向孔的上邊緣與基材的第一表面之間的距離小于豎直孔的深度；
8)檢漏，首先，在橫向孔內(nèi)插入直徑為6mm的鋼管，同時將鋼管與橫向孔焊接牢固，然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均勻地涂刷于焊肉表面，最后，向鋼管中接入壓力^ 0.5Mpa的惰性氣體，檢查焊肉處是否有泄漏，如有泄露應(yīng)補焊至無泄漏；
9)抽真空，用擴散泵與鋼管連接對基材以及復(fù)材進行抽真空；
10)熱軋，在1780熱連軋機組進行軋制，
軋制條件為:
加熱溫度(煙氣溫度):1250~1280°C ；
坯子出爐溫度:1150~1200°C ； 開軋溫度:彡1100°c ;
終軋溫度:彡950 0C ；
軋制厚度:3~4mm ；
卷取溫度:彡700 0C ；
11)熱軋后處理:熱軋后自然冷卻至室溫后進行酸洗；
12)冷軋:在12輥或20輥冷軋機組上進行軋制。
[0005]步驟6)中打底焊時電流為200-450A，打底焊方式:手工電弧焊或鎢極氬弧焊。
[0006]步驟6)中坡口滿焊時，采用自動埋弧焊，首先用彡500A的電流，然后用500~700A的電流。
[0007]步驟4)中，豎直孔與坡口之間的距離為10—12mm。
[0008]步驟5)中基材和復(fù)材疊加的過程中，基材位于復(fù)材上部，基材坡口所在的面朝下。
[0009]步驟9)中抽真空以使得復(fù)合坯中壓力< 5Pa，觀察是否能夠持續(xù)10分鐘以上，如果可以，即壓力值沒有出現(xiàn)反彈的現(xiàn)象，則用熱煅法密封鋼管。
[0010]步驟I)中所述的基材和復(fù)材的厚度比為8.5:1.5—9:1。
[0011]本發(fā)明還公開了另外一種不銹鋼復(fù)合板的制備方法，依次包括以下步驟:
1)基材和復(fù)材的制備，首先，選擇201不銹鋼做為基材，304不銹鋼做為復(fù)材；然后，用等離子切割機對基材和復(fù)材進行切割，使得兩者的長寬尺寸相同；
2)制備坡口，在基材的4條棱上均打上坡口，以形成4個傾斜的坡面，坡底均位于基材的第一表面上，坡面的長度為20~25mm，傾角為30~40° ；
3)基材和復(fù)材表面處理，對基材和復(fù)材的外表面進行處理，清除掉污垢和氧化層,使其呈現(xiàn)出金屬光澤，處理方法為:噴砂、拋丸、磨床、銑床或酸洗；
4)基材和復(fù)材疊加，將基材以及復(fù)材在壓力平臺上進行疊加，使得兩者上下對齊，同時保證基材坡底所在的面與復(fù)材相貼合；
5)填堵坡口，在坡口與復(fù)材的夾縫中放入鋼絲，該鋼絲經(jīng)過了酸洗、清水沖洗后烘干，或手工以砂布清理干凈；
6)焊接，在鋼絲外側(cè)的坡口處進行打底焊，打底焊時采用小電流鍛焊的方式，打底焊時電流為200-450A，打底焊方式:手工電弧焊或鎢極氬弧焊；然后，在鋼絲外側(cè)的坡口處滿焊形成焊肉將基材以及復(fù)材連接起來，形成復(fù)合坯，坡口滿焊時，采用自動埋弧焊，首先用(500A的電流，然后用500~700A的電流；
7)鉆孔，在焊肉處橫向鉆孔，孔的直徑為6mm，孔的深度以鉆穿鋼絲為準；
8)檢漏，首先，在孔內(nèi)插入直徑為6_的鋼管，同時將鋼管與孔焊接牢固，然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均勻地涂刷于焊肉表面，最后，向鋼管中接入壓力> 0.5Mpa的惰性氣體，檢查焊肉處是否有泄漏，如有泄露應(yīng)補焊至無泄漏；
9)抽真空，用擴散泵與鋼管連接對基材以及復(fù)材進行抽真空，抽真空以使得復(fù)合坯中壓力彡5Pa，觀察是否能夠持續(xù)10分鐘以上，如果可以，即壓力值沒有出現(xiàn)反彈的現(xiàn)象，則用熱煅法密封鋼管；
10)熱軋，在1780熱連軋機組進行軋制，
軋制條件為:
加熱溫度(煙氣溫度):1250~1280°C ； 坯子出爐溫度:1150~1200°C ；
開軋溫度:彡1100°C ;
終軋溫度:彡950 0C ；
軋制厚度:3~4mm ；
卷取溫度:彡700 0C ；
11)熱軋后處理:熱軋后自然冷卻至室溫后進行酸洗；
12)冷軋:在12輥或20輥冷軋機組上進行軋制。
[0012]步驟4)中基材和復(fù)材疊加的過程中，基材位于復(fù)材下部，基材坡口所在的面朝上。
[0013]步驟I)中所述的基材和復(fù)材的厚度比為8.5:1.5—9:1。
[0014]通過以上技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果為:1、將基材和復(fù)材的厚度比控制在8.5:1.5-9:1，從而在保證復(fù)合板性能的同時，降低了生產(chǎn)成本；2、坡口形成的坡面的長度為20~25mm，傾角為30~40°，既保證了連接的牢固性，又避免了焊接工作量較大，使用的過程中，焊縫處出現(xiàn)問題的的情況；3、基材和復(fù)材的外表面處理選擇在打坡口后，可以提高坡口處的外表面質(zhì)量，避免因坡口處存在污垢造成連接不牢固的現(xiàn)象；4、豎直孔的深度為基材厚度的1/2—2/3，從而解決了過淺時，橫向孔的鉆取比較困難，過深時，勞動強度大的問題；5、橫向孔的鉆取在焊接之后進行，從而提高橫向孔的強度，同時避免焊渣通過橫向孔以及豎直孔進入基材以及復(fù)材的連接處；如果在沒有焊接時就鉆橫向孔，很容易因沒有支撐出現(xiàn)基材內(nèi)部的金屬變形；5、橫向孔以及豎直孔的鉆取均沒有在焊肉上操作，是因以往的復(fù)合過程中，在焊肉上鉆孔，會加快鉆機的勞損，且比較麻煩；此處在基材上鉆取延長了設(shè)備的使用壽命，降低了勞動強度；6、打底焊的過程中，采用小電流一方面保證了焊接速度，另一方面可以解決因過多熱量輸入造成基材和復(fù)材的氧化的問題，保證焊接質(zhì)量；7、滿焊的過程中，先采用200A的電流操作一段時間，先采用彡500A的電流，再采用500~700A的電流，依然是為了減少熱量輸入，防止基材和復(fù)材被氧化。
【附圖說明】
[0015]圖1為實施例1-3流程圖；
圖2為實施例1-3抽真空狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為實施例4-6流程圖；
圖4為實施例4-6抽真空狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0016]實施例1，如圖1及圖2所示的一種不銹鋼復(fù)合板的制備方法，依次包括以下步驟:
1、基材和復(fù)材的制備，選擇201不銹鋼作為基材1，304不銹鋼作為復(fù)材2，因304不銹鋼的成本高于201不銹鋼的成本，為了降低成本，同時保證成品的性能，基材I以及復(fù)材2的厚度