本發(fā)明涉及金屬壓制，尤其涉及一種用于變速箱零件的精密模具制造方法。

背景技術(shù)：

1、變速箱零件通常承受較大的機械載荷和熱載荷，因此模具材料需要具備高硬度、高強度、高耐磨性和良好的熱穩(wěn)定性，常用的模具材料包括高速鋼、硬質(zhì)合金、模具鋼等。隨著技術(shù)的發(fā)展和市場需求的變化，變速箱零件的設(shè)計和制造工藝也在不斷更新?lián)Q代。因此，模具也需要進行相應(yīng)的更新?lián)Q代，以適應(yīng)新的生產(chǎn)需求。

2、中國專利公開號：cn116803595a公開了一種高壓泵偏心輪制造方法，通過鋸床下料，獲得毛坯，毛坯經(jīng)退火軟化、拋丸去除氧化皮、磷化-皂化處理后，在一臺曲柄式冷鍛壓力上設(shè)置模架及模具并進行相應(yīng)工步處理，制備得到包含一個空心圓柱體以及與空心圓柱體圓心偏移的法蘭的高壓泵偏心輪；由此可見，所述高壓泵偏心輪制造方法存在以下問題：

3、單次只能完成一個工位的沖壓操作，生產(chǎn)效率相對較低，且每道工序之間通常需要人工更換模具，自動化程度較低，勞動強度較大。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為此，本發(fā)明提供一種用于變速箱零件的精密模具制造方法，用以克服現(xiàn)有技術(shù)中單次只能完成一個工位的沖壓操作，生產(chǎn)效率相對較低，且每道工序之間通常需要人工更換模具，自動化程度較低，勞動強度較大的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種用于變速箱零件的精密模具制造方法，包括：

3、步驟s1，以初始上料速度自動上料，對原料的重量及尺寸進行檢測，檢測到不合格的原料發(fā)出預(yù)警信息；

4、步驟s2，將合格的原料以初始推送頻率進行給料，原料推送至進料口進入輸送裝置中；

5、步驟s3，所述輸送裝置按照循環(huán)周期將原料輸送至第一工位、第二工位和第三工位內(nèi)，對待加工原料進行沖壓工序；

6、步驟s4，計算任一工位內(nèi)原料在沖壓過程中承受的壓力，判斷任一工位內(nèi)原料的加工工況，根據(jù)任一工位的加工工況調(diào)節(jié)任一工位的沖壓頭的加工參數(shù)；

7、步驟s5，根據(jù)不滿足加工工況的工位數(shù)量，判斷待加工原料的材質(zhì)是否發(fā)生變化，計算第一工位內(nèi)原料的形變系數(shù)，相應(yīng)調(diào)節(jié)三個工位對應(yīng)的沖壓頭的初始壓力值；

8、步驟s6，根據(jù)沖壓頭加工參數(shù)的調(diào)整情況，判斷調(diào)整后對原料進行加工的效率是否滿足加工需求，計算任一工序之間的沖壓時長差值，相應(yīng)調(diào)節(jié)沖壓頭的沖壓周期和輸送裝置的循環(huán)周期以及推送裝置的推送頻率；

9、步驟s7，所述輸送裝置將加工完成的工件輸送至出料口進行出料。

10、進一步地，檢測所述沖壓頭承受的第一沖頭壓力、第二沖頭壓力和第三沖頭壓力以及底柱承受的第一底柱壓力、第二底柱壓力和第三底柱壓力，

11、計算沖頭壓力與底柱壓力的第一壓力差值、第二壓力差值和第三壓力差值，將壓力差值與標準壓差范圍進行對比，

12、若任一壓力差值超出對應(yīng)的標準壓差范圍，則判斷原料承受的壓力較大，對應(yīng)工位內(nèi)沖壓頭對原料的加工不滿足加工工況。

13、進一步地，若任一壓力差值為所述第一壓力差值，則判斷原料在沖壓過程中被沖壓后的原料厚度較??；

14、若任一壓力差值為所述第二壓力差值，則判斷原料在沖壓過程中被沖壓后的深度較大；

15、若任一壓力差值為所述第三壓力差值，則判斷原料在沖壓過程中底部被沖壓后產(chǎn)生的圓柱形凸起深度較大。

16、進一步地，若任一壓力差值為所述第一壓力差值，根據(jù)標準壓差范圍與第一壓力差值的比值減小所述第一沖頭停止沖壓的壓力閾值；

17、若任一壓力差值為所述第二壓力差值，根據(jù)標準壓差范圍與第二壓力差值的比值減小所述第二沖頭的沖壓速度；

18、若任一壓力差值為所述第三壓力差值，根據(jù)第三壓力差值與標準壓差范圍的比值增加所述第三沖頭的初始高度。

19、進一步地，若所述第一壓力差值、第二壓力差值和第三壓力差值全部超出對應(yīng)的標準壓差范圍，則判斷待加工原料的材質(zhì)發(fā)生變化，變化后的原料的硬度低于所述機械壓力機根據(jù)原材料設(shè)置的加工的初始壓力范圍；

20、計算原料在第一工位產(chǎn)生的形變差值，根據(jù)第一沖頭的下降長度檢測第一沖頭在沖壓過程中的行程長度，所述形變差值等于所述行程長度。

21、進一步地，根據(jù)所述形變差值和第一壓力差值計算處于第一工位的原料的轉(zhuǎn)化系數(shù)，所述轉(zhuǎn)化系數(shù)為壓力與形變的轉(zhuǎn)化系數(shù)，轉(zhuǎn)化系數(shù)等于第一壓力差值與形變差值的比值；

22、根據(jù)所述轉(zhuǎn)化系數(shù)以及原料所需的加工參數(shù)調(diào)節(jié)機械壓力機中三個沖頭對原料進行沖壓的初始壓力值，調(diào)節(jié)后的初始壓力值等于原料的轉(zhuǎn)化系數(shù)與加工參數(shù)以及表達參數(shù)的乘積。

23、進一步地，在減小所述第二沖頭的沖壓速度后，根據(jù)所述輸送裝置的輸送周期計算工件的實際出料速度，若所述出料速度小于預(yù)設(shè)出料速度，則判斷出料速度不能滿足將原料加工為工件的生產(chǎn)需求，

24、檢測沖壓頭進行沖壓的第一沖壓時長、第二沖壓時長和第三沖壓時長，計算沖壓時長之間的第一時長差值、第二時長差值和第三時長差值，將任一時長差值與時長評價值進行對比。

25、進一步地，若第一時長差值和第三時長差值大于時長評價值，且第一沖壓時長大于第二沖壓時長和第三時長差值，則判斷第一沖頭的第一沖壓時長過長，

26、所述第二沖頭和第三沖頭存在較長的等待時長，根據(jù)第一時長差值與時長評價值的比值增大第一沖頭的沖壓速度；

27、若第二沖壓時長和第三時長差值大于時長評價值，且第三沖壓時長大于第一時長差值和第二時長差值，則判斷第三沖頭的第三沖壓時長過長，

28、所述第二沖頭和第一沖頭存在較長的等待時長，根據(jù)第三時長差值與時長評價值的比值增大第三沖頭的沖壓速度。

29、進一步地，若第一沖壓時長和第二時長差值大于時長評價值，且第二沖壓時長大于第一時長差值和第三時長差值，則判斷第二沖頭的第二沖壓時長過長，

30、所述第三沖頭和第一沖頭存在較長的等待時長，根據(jù)預(yù)設(shè)出料速度與實際出料速度的比值減小所述沖壓頭的沖壓周期，相應(yīng)減小所述輸送裝置的循環(huán)周期，增大所述推送裝置的推送頻率。

31、進一步地，若調(diào)節(jié)后的實際出料速度仍舊小于預(yù)設(shè)出料速度，則根據(jù)預(yù)設(shè)出料速度與調(diào)節(jié)后的實際出料速度的比值減小所述沖壓頭的沖壓周期；

32、若任一時長差值小于等于時長評價值，則判斷所述沖壓頭的沖壓時長較為接近，根據(jù)預(yù)設(shè)出料速度與實際出料速度的比值減小所述沖壓頭的沖壓周期。

33、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于，在對原料加工過程中的工況進行判斷時，往往通過沖壓頭上設(shè)置的壓力傳感器檢測沖壓頭受到的反作用力進行壓力大小的判斷，這樣的檢測方式受沖壓頭的運動情況影響，不夠準確。在沖壓頭對原料進行沖壓的過程中，沖壓頭施加的部分壓力轉(zhuǎn)換為原料組成分子之間的作用力。本方法將原料的加工劃分為三道工序，每一道工序?qū)?yīng)一個工位，可以同時完成三個工位中三道工序的沖壓操作，增加了生產(chǎn)的效率、自動化程度以及成品工件的一致性；通過計算同一工位中沖壓頭和底柱承受壓力的壓力差值，對原料加工過程中每一道工序的工況進行判定，并根據(jù)工序的工況對應(yīng)調(diào)節(jié)沖壓頭的加工參數(shù)，提高了對原料進行加工的精準性。

34、進一步地，在對原料進行沖壓的過程中，原料材質(zhì)可能發(fā)生變化，沖壓受原料材質(zhì)硬度的影響較大，若不對原料的材質(zhì)硬度進行判斷，將對每一道加工工序的加工工況產(chǎn)生嚴重影響，降低零件制造過程中工件的成品率，本方法根據(jù)不滿足加工工況的工位數(shù)量，判斷待加工原料的材質(zhì)變化情況，并通過計算原料的轉(zhuǎn)化系數(shù)，根據(jù)加工參數(shù)相應(yīng)調(diào)節(jié)所述機械壓力機中三個沖頭在對原料進行沖壓過程中的初始壓力值，進一步提高了加工的精準度和加工質(zhì)量，減少了加工過程中的廢品率和返修率，從而降低了加工成本。

35、進一步地，對裝置的工藝參數(shù)進行調(diào)節(jié)會影響裝置的加工效率，若不對加工效率進行判斷，會導(dǎo)致生產(chǎn)進度落后；根據(jù)沖頭之間的沖壓時長差值判斷工位之間不同沖壓工序的等待情況，通過增大沖壓速度減小工序之間的等待時長，提高了加工的效率；通過減小沖壓周期并相應(yīng)減小所述輸送裝置的循環(huán)周期，增大所述推送裝置的推送頻率，進一步提高了加工效率；第二工位對原料的加工更為關(guān)鍵，加工工序優(yōu)先級更高，通過避免調(diào)節(jié)第二沖頭的沖壓參數(shù)，增加了對原料進行加工的穩(wěn)定性。