技術(shù)特征：

1.一種鎳基合金雙性能空心渦輪盤的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s1）中，所述渦輪盤餅坯的盤轂厚度和盤緣厚度之差為所述渦輪盤餅坯的盤轂厚度的60~80%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s1）中，所述渦輪盤餅坯的盤轂厚度為140~160?mm，盤緣厚度為30~50?mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s1）中，所述大變形量閉式終鍛的壓下速度為0.01~10?mm/s。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s1）中，對(duì)所述渦輪盤餅坯進(jìn)行大變形量閉式終鍛之前，還包括對(duì)所述渦輪盤餅坯加熱至750~850℃進(jìn)行保溫，升溫至900~1000℃進(jìn)行保溫，升溫至1100~1150℃進(jìn)行保溫；

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s1）中，對(duì)所述渦輪盤餅坯進(jìn)行大變形量閉式終鍛之后，還包括進(jìn)行保壓5~30?min。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟s2）中，對(duì)步驟s1）得到的渦輪盤鍛坯進(jìn)行冷卻具體為：采用渦旋狀冷卻管道通過冷卻介質(zhì)對(duì)所述渦輪盤鍛坯進(jìn)行從盤轂向盤緣冷卻效果遞減的冷卻；

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述渦旋狀冷卻管道的圈數(shù)為3圈，所述渦旋狀冷卻管道的管道直徑從心部向邊緣每圈依次為25~35?mm、35~45?mm和45~55?mm。

9.應(yīng)用權(quán)利要求1~9中任一所述的制備方法得到的鎳基合金雙性能空心渦輪盤。

10.一種空心渦輪盤鍛造模具，其特征在于，包括：上模和下模；所述上模和下模均設(shè)置有從所述空心渦輪盤鍛造模具的心部向邊緣渦旋的渦旋狀冷卻管道；

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及塑性成形熱加工領(lǐng)域，具體是一種鎳基合金雙性能空心渦輪盤及其制備方法和空心渦輪盤鍛造模具。本發(fā)明提供的制備方法通過采用一套帶有冷卻系統(tǒng)的工裝模具即實(shí)現(xiàn)了雙性能渦輪盤成形控性，在鍛造成形過程中通過將渦輪盤盤轂局部變形、保壓并對(duì)不同部位分區(qū)進(jìn)行漸變控冷固溶熱處理技術(shù)的巧妙結(jié)合，獲得盤轂部位細(xì)晶組織和細(xì)小球狀γ'析出相、盤緣部位粗晶組織和大尺寸塊狀γ'析出相及幅板過渡區(qū)域中等尺寸的晶粒組織和γ'析出相。在本發(fā)明的成形方法過程中，通過合理匹配盤轂和盤緣不同區(qū)域變形量及梯度冷卻，渦輪盤成形后無需在特制熱處理工裝中進(jìn)行梯度熱處理，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。

技術(shù)研發(fā)人員：蘭博,方爽,陳由紅,李凱,東赟鵬,林鶯鶯
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)航發(fā)北京航空材料研究院
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6