本發(fā)明涉及母線槽加工領域，特別涉及一種母線槽沖壓加工裝置。

背景技術：

1、母線槽是由銅、鋁母線柱構成的一種封閉的金屬裝置，現(xiàn)有母線槽的外殼通常經(jīng)過沖壓形成。

2、現(xiàn)有技術中，對于母線槽外殼的制造，一般是通過母線槽外殼沖壓模具沖壓成型，母線槽外殼沖壓模具通常分為上模具和下模具，通過將沖壓材料放入下模具中，接著通過上模具的下壓而成型，而在此過程中，為保證沖壓的準確，下模具通常固定在上模具的下方，使得下模具在長時間的使用后，不易快速進行拆裝更換，降低了下模具拆裝的靈活性，同時在沖壓材料成型后，通常手動進行下料，但因沖壓會產(chǎn)生高溫，使得成型后的外殼同樣存在高溫現(xiàn)象，造成人工不能夠及時下料，降低了母線槽外殼下料的效率，進而也降低了母線槽整體加工的效率。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是提供一種母線槽沖壓加工裝置，以解決現(xiàn)有技術中存在的母線槽外殼下料效率低的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

3、一種母線槽沖壓加工裝置，包括加工臺、沖壓機構、定位機構、復位機構、頂升機構，其中：

4、所述沖壓機構包括一個倒l型的支撐架，支撐架的一端固定于加工臺上表面一端，支撐架的另一端位于加工臺正上方，其上端設置有氣缸，下端設置有上模具，且氣缸與上模具相連，上模具正下方設置有下模具，下模具位于加工臺上，上模具和下模具之間用于放置待加工母線槽外殼；

5、所述定位機構位于加工臺中，用于對下模具進行定位；

6、所述復位機構位于加工臺中，用于對下模具進行復位；

7、所述頂升機構位于加工臺中，用于對下模具提供頂升作用力。

8、所述下模具包括可拆分的第二下模具與第一下模具，第一下模具有一個缺口，第二下模具與該缺口形狀相同，第二下模具嵌合在第一下模具的缺口中。

9、所述定位機構包括定位管和密封塞，定位管和密封塞位于加工臺中開設的縱向槽口中，并位于下模具下方，定位管頂端為吸盤結構，并與第二下模具下表面接觸，密封塞定位管一側，密封塞設置于支撐板上，支撐板的底部連接有緊固繩，緊固繩引出于加工臺，并與設置于加工臺一側的卷輪架連接。

10、所述加工臺的縱向槽口底部連通有一個橫向的長條孔，縱向槽口底部與長條孔連接處設有用導向桿，緊固繩自縱向槽口底部在導向桿的作用下通向長條孔，再與位于長條孔出口處的卷輪架連接。

11、所述復位機構包括伸縮桿，伸縮桿連接于支撐板底部，并在伸縮桿與支撐板的連接處設置有第一彈簧，伸縮桿的；另一端連接有活動支撐板，活動支撐板位于設置在加工臺內(nèi)部的移動槽中；加工臺內(nèi)部設置有一個驅動電機，驅動電機由外部電源供電，驅動電機的輸出端連接有連接塊，連接塊連接有驅動桿，驅動桿與活動支撐板的另一端連接。

12、所述活動支撐板內(nèi)壁固定由穿插桿，驅動桿外壁開設有螺紋槽，穿插桿能夠沿著驅動桿外壁的螺紋槽移動，進而會促使驅動桿產(chǎn)生轉動，驅動桿底端外壁固定設置有斜齒，斜齒外設置有斜槽，斜齒能夠沿著斜槽的內(nèi)腔順指針轉動，斜齒和斜槽相對于驅動桿傾斜設置，斜齒逆時針轉動下降與斜槽產(chǎn)生擠壓從而帶動連接塊轉動，反之則不帶動連接塊轉動。

13、所述頂升機構包括安裝桿和頂升桿和第二彈簧，頂升桿安裝于安裝桿上，第二彈簧安裝于頂升桿上，頂升機構位于下模具下方，且頂升桿與下模具下表面接觸，密封塞位于頂升機構下方。

14、本發(fā)明的另一目的是提供一種母線槽沖壓加工方法，包括以下步驟：

15、步驟1，將第二下模具與第一下模具嵌合形成完整的下模具；

16、步驟2，轉動卷輪架，卷輪架轉動的同時帶動緊固繩收卷，從使得緊固繩連接的支撐板底端受到拉伸力，促使支撐板帶動密封塞進行位置的下降，定位管的頂端呈喇叭狀且為彈性塑料，配合密封塞的下降，將對第二下模具產(chǎn)生向下的吸附力，從而能夠加強第二下模具位置的穩(wěn)固性；

17、步驟3，支持板下降的同時將帶動伸縮桿進行收縮，同時使的第一彈簧進行壓縮，以及活動支撐板也將沿著移動槽進行位置的下移，而活動支撐板下移的同時，將沿著驅動桿的外壁下降，從而使得活動支撐板內(nèi)壁固定的穿插桿將沿著驅動桿外壁開設的螺紋槽移動，進而會促使驅動桿產(chǎn)生轉動，使得驅動桿底端外壁固定設置的斜齒將在沿著斜槽的內(nèi)腔順指針轉動，因斜齒和斜槽傾斜方向的限制，斜齒逆時針轉動下降與斜槽產(chǎn)生擠壓從而帶動連接塊轉動，反之則不帶動連接塊轉動，由此，使得第二下模具的位置進行固定，從而實現(xiàn)對下模具進行復位的目的；

18、步驟4，沖壓完成后，反向轉動卷輪架，使得緊固繩對支撐板的作用力松弛，使得第一彈簧對支撐板產(chǎn)生上升的彈性支撐力，能夠使得密封塞的頂端與頂升桿的底端擠壓接觸，接著啟動驅動電機，使驅動電機驅動連接塊順指針轉動，從而使得斜槽轉動的同時帶動斜塊的轉動，使得驅動桿產(chǎn)生轉動，驅動桿轉動的同時使得活動支撐板在穿插桿和螺旋槽的配合下進行位置的上移，上移的過程中，帶動伸縮桿同步上移，從而借助密封塞對頂升桿的擠壓，能夠更快的對第二下模具施加頂升作用力，從而能夠將沖壓成型后的母線槽進行快速下料。

19、有益效果：本發(fā)明的一種母線槽沖壓加工裝置能夠對下模具位置固定的同時，也為沖壓后的下料提供了便捷性，有效的提高了下模具拆裝的靈活性，進而也加強了母線槽沖壓下料的效率。

技術特征：

1.一種母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：包括加工臺（100）、沖壓機構（200）、定位機構（300）、復位機構（400）、頂升機構（500），其中：

2.根據(jù)權利要求1所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述下模具包括可拆分的第二下模具（205）與第一下模具（204），第一下模具（204）有一個缺口，第二下模具（205）與該缺口形狀相同，第二下模具（205）嵌合在第一下模具（204）的缺口中。

3.根據(jù)權利要求1所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述定位機構（300）包括定位管（301）和密封塞（302），定位管（301）和密封塞（302）位于加工臺（100）中開設的縱向槽口中，并位于下模具下方，定位管（301）頂端為吸盤結構，并與第二下模具（205）下表面接觸，密封塞（302）定位管（301）一側，密封塞（302）設置于支撐板（303）上，支撐板（303）的底部連接有緊固繩（304），緊固繩（304）引出于加工臺（100），并與設置于加工臺（100）一側的卷輪架（306）連接。

4.根據(jù)權利要求3所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述加工臺（100）的縱向槽口底部連通有一個橫向的長條孔，縱向槽口底部與長條孔連接處設有用導向桿（305），緊固繩（304）自縱向槽口底部在導向桿（305）的作用下通向長條孔，再與位于長條孔出口處的卷輪架（306）連接。

5.根據(jù)權利要求2所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述復位機構（400）包括伸縮桿（401），伸縮桿（401）連接于支撐板（303）底部，并在伸縮桿（401）與支撐板（303）的連接處設置有第一彈簧（402），伸縮桿（401）的；另一端連接有活動支撐板（403），活動支撐板（403）位于設置在加工臺（100）內(nèi)部的移動槽（404）中；加工臺（100）內(nèi)部設置有一個驅動電機（410），驅動電機（410）由外部電源供電，驅動電機（410）的輸出端連接有連接塊（407），連接塊（407）連接有驅動桿（405），驅動桿（405）與活動支撐板（403）的另一端連接。

6.根據(jù)權利要求5所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述活動支撐板（403）內(nèi)壁固定由穿插桿（406），驅動桿（405）外壁開設有螺紋槽，穿插桿（406）能夠沿著驅動桿（405）外壁的螺紋槽移動，進而會促使驅動桿（405）產(chǎn)生轉動，驅動桿（405）底端外壁固定設置有斜齒（408），斜齒（408）外設置有斜槽（409），斜齒（408）能夠沿著斜槽（409）的內(nèi)腔順指針轉動，斜齒（408）和斜槽（409）相對于驅動桿（405）傾斜設置，斜齒（408）逆時針轉動下降與斜槽（409）產(chǎn)生擠壓從而帶動連接塊（407）轉動，反之則不帶動連接塊（407）轉動。

7.根據(jù)權利要求1所述的母線槽沖壓加工裝置，其特征在于：所述頂升機構（500）包括安裝桿（501）和頂升桿（502）和第二彈簧（503），頂升桿（502）安裝于安裝桿（501）上，第二彈簧（503）安裝于頂升桿（502）上，頂升機構（500）位于下模具下方，且頂升桿（502）與下模具下表面接觸，密封塞（302）位于頂升機構（500）下方。

8.一種母線槽沖壓加工方法，其特征在于，采用權利要求1-7任一所述的母線槽沖壓加工裝置，包括以下步驟：

技術總結
本發(fā)明公開了一種母線槽沖壓加工裝置及方法，包括加工臺、沖壓機構、定位機構、復位機構、頂升機構，沖壓機構包括一個倒L型的支撐架，支撐架的一端固定于加工臺上表面一端，支撐架的另一端位于加工臺正上方，其上端設置有氣缸，下端設置有上模具，且氣缸與上模具相連，上模具正下方設置有下模具，下模具位于加工臺上，上模具和下模具之間用于放置待加工母線槽外殼；定位機構位于加工臺中，用于對下模具進行定位；復位機構位于加工臺中，用于對下模具進行復位；頂升機構位于加工臺中，用于對下模具提供頂升作用力。本發(fā)明能夠對下模具位置固定的同時，也為沖壓后的下料提供了便捷性，有效的提高了下模具拆裝的靈活性，進而也加強了母線槽沖壓下料的效率。

技術研發(fā)人員：蔡紀龍,蔡華
受保護的技術使用者：江蘇匯成電氣有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/1/9