本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體的說，是一種基于梁類零件型腔預(yù)留工藝凸臺的加工方法。

背景技術(shù)：

在數(shù)控加工中零件的裝夾定位是影響零件加工質(zhì)量、加工效率和制造成本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。飛機(jī)的梁類零件屬于一種典型的長寬比比較大的零件，其傳統(tǒng)的裝夾方式就是粗加工時(shí)，在零件四周預(yù)留工藝凸臺，使用零件四周的工藝凸臺進(jìn)行定位固持。這種方法優(yōu)點(diǎn)就是工藝方案成熟，工藝準(zhǔn)備時(shí)間短，但是缺點(diǎn)就是為了保證預(yù)留工藝凸臺的大小尺寸，對零件坯料尺寸要求大，很容易造成資源浪費(fèi)，制造成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種能夠節(jié)約坯料資源、減少生產(chǎn)成本的基于梁類零件型腔預(yù)留工藝凸臺的加工方法。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種基于梁類零件型腔預(yù)留工藝凸臺的加工方法，在加工長寬比較大的梁類零件時(shí)，零件坯料被加工的型腔中通過預(yù)留工藝凸臺，優(yōu)先加工工藝凸臺與型腔之間的表面，最后去除工藝凸臺。通過在型腔內(nèi)部預(yù)留工藝凸臺使得加工零件對坯料的寬度要求降低，從而起到節(jié)約坯料資源，減少切削加工造成的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本。并且工藝凸臺能夠在進(jìn)行粗加工的時(shí)候被加工成型，省去傳統(tǒng)加工時(shí)專門在零件四周預(yù)留工藝凸臺的步驟，從而縮短了工藝時(shí)間，有利于提高加工效率。

具體包括以下幾個(gè)步驟：

步驟s1：粗加工，對零件坯料進(jìn)行粗加工，使型腔成型，并且在型腔中預(yù)料工藝凸臺，使型腔與工藝凸臺之間形成環(huán)形凹槽，在粗加工的同時(shí)使得工藝凸臺能夠成型，有利于縮短工藝時(shí)間；

步驟s2：利用工藝凸臺實(shí)現(xiàn)將零件裝夾在加工工裝上以備精加工；

步驟s3：精加工，使刀具在環(huán)形凹槽的空間范圍內(nèi)對型腔進(jìn)行精加工，精加工完成后，去除工藝凸臺。

所述的工藝凸臺的上表面通過進(jìn)行精加工以作為基準(zhǔn)面。

所述的環(huán)形凹槽的寬度大于加工零件所需刀具的加工范圍。以此避免在加工的時(shí)候工藝凸臺與刀具發(fā)生干涉而導(dǎo)致刀具損壞或降低加工質(zhì)量。

所述的工藝凸臺的上表面設(shè)置有用于安裝螺釘?shù)亩ㄎ粔壕o孔。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果：

本發(fā)明能夠提高生產(chǎn)效率并節(jié)約坯料資源從而起到降低生產(chǎn)成本的作用，并且本房名工藝步驟簡單，能夠有效縮短工藝周期，提高單位時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)量。

附圖說明

圖1為零件的上表面示意圖；

圖2為零件的下表面示意圖；

圖3為工藝凸臺的位置示意圖；

圖4為工藝凸臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中1—零件坯料，2—型腔，3—工藝凸臺，4—上表面，5—定位壓緊孔。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。

實(shí)施例1：

如圖3所示，本實(shí)施例中，一種基于梁類零件型腔預(yù)留工藝凸臺的加工方法，在加工長寬比較大的梁類零件時(shí)，零件坯料1被加工的型腔2中通過預(yù)留工藝凸臺3。如圖1、圖2所示，其中長寬比較大的梁類零件，梁類零件的上表面和下表面均需加工多個(gè)形狀尺寸一樣的型腔2。在粗加工型腔使型腔成型的時(shí)候，利用銑刀銑削環(huán)形凹槽使得型腔與工藝凸臺同時(shí)成型。優(yōu)先加工工藝凸臺3與型腔2之間的表面，將型腔2的內(nèi)表面加工至指定精度，最后去除工藝凸臺3，由于工藝凸臺與型腔側(cè)壁分隔，在加工去除工藝凸臺3還能夠防止型腔2側(cè)面的表面精度被破壞，最后在對型腔2的底面進(jìn)行加工處理至指定精度。

加工時(shí)，具體的先加工同一面上的型腔2，通過利用未加工型腔2內(nèi)的工藝凸臺3進(jìn)行夾緊，還能夠防止梁類零件的其它特殊表面因?yàn)閵A緊而遭到破壞

通過在型腔2內(nèi)部預(yù)留工藝凸臺3使得加工零件對坯料的寬度要求降低，因?yàn)閭鹘y(tǒng)加工需要在零件坯料1的側(cè)面加工凸臺從而需要更寬的坯料，但是多余的寬度經(jīng)過切削處理得到工藝凸臺使得被切削的部分被浪費(fèi)掉，導(dǎo)致坯料的利用率不高。從而本方案通過在型腔2內(nèi)預(yù)料工藝凸臺3能夠起到節(jié)約坯料資源、減少切削加工造成的浪費(fèi)等作用，從而降低生產(chǎn)成本。并且工藝凸臺3能夠在進(jìn)行粗加工的時(shí)候被加工成型，省去傳統(tǒng)加工時(shí)專門在零件四周預(yù)留工藝凸臺3的步驟，從而縮短了工藝時(shí)間，有利于提高加工效率。通過預(yù)留工藝凸臺3還能夠提高零件坯料1的剛性，防止在精加工的時(shí)候的型腔2的內(nèi)表面因?yàn)槌惺軉畏较虻臄D壓力而導(dǎo)致扭曲變形。

實(shí)施例2：

在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例中，具體包括以下幾個(gè)步驟：

步驟s1：粗加工，如圖3所示，利用銑刀延環(huán)形軌跡進(jìn)行切削，對零件坯料1進(jìn)行粗加工，使型腔2成型，并且在型腔2中預(yù)料工藝凸臺3，使型腔2與工藝凸臺3之間形成環(huán)形凹槽，在粗加工的同時(shí)使得工藝凸臺3能夠成型，有利于縮短工藝時(shí)間，所述的環(huán)形凹槽的寬度大于加工零件所需刀具的加工范圍。以此避免在加工的時(shí)候工藝凸臺3與刀具發(fā)生干涉而導(dǎo)致刀具損壞或降低加工質(zhì)量。

步驟s2：利用工藝凸臺3實(shí)現(xiàn)將零件裝夾在加工工裝上以備精加工。在進(jìn)行精加工時(shí)，假設(shè)先加工上表面的型腔2時(shí)，利用下表面上的工藝凸臺3實(shí)現(xiàn)夾緊。當(dāng)上表面的型腔2加工完成之后，進(jìn)行翻面，利用上表面的工藝凸臺3實(shí)現(xiàn)夾緊，并加工下表面上的型腔2。其具體的裝夾方式為本領(lǐng)域技術(shù)人員的公知常識，利用現(xiàn)有技術(shù)條件下愛的慣用手段即可實(shí)施，故不對裝夾的具體方式進(jìn)行贅述。

步驟s3：精加工上表面的型腔2，使精加工的刀具在環(huán)形凹槽的空間范圍內(nèi)對型腔2進(jìn)行精加工，本實(shí)施例中，利用銑刀沿型腔2的內(nèi)表面移動(dòng)而對型腔2的內(nèi)表面進(jìn)行精加工，上表面的型腔2精加工完成后，使零件坯料1翻面，利用上表面的工藝凸臺3實(shí)現(xiàn)夾緊，再對下表面的型腔2進(jìn)行精加工。下表面的型腔2完成精加工之后，去除下表面的工藝凸臺3，之后進(jìn)行翻面，再去除上表面的工藝凸臺3。本實(shí)施例中，利用銑削的方式銑去工藝凸臺3，或利用銑削與鉗工的結(jié)合去掉工藝凸臺3。本實(shí)施例中，其他未描述的部分與上述實(shí)施例的內(nèi)容相同，故不贅述。

實(shí)施例3：

在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例中，所述的工藝凸臺3的上表面4通過進(jìn)行精加工以作為基準(zhǔn)面。以此使得基準(zhǔn)面與型腔2待加工的面距離較近，方便作為參考以及數(shù)控機(jī)床上的原點(diǎn)，有利于縮短刀具空行程的距離以及縮短空行程花費(fèi)的時(shí)間，從而提高加工效率。以工藝凸臺3的上表面4作為基準(zhǔn)面還能夠在利用工藝凸臺3進(jìn)行定位夾緊時(shí)提高，零件坯料的位置精度，從而提高型腔2的加工精度和加工質(zhì)量。本實(shí)施例中，其他未描述的部分與上述實(shí)施例的內(nèi)容相同，故不贅述。

實(shí)施例4：

如圖4所示，在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例中，所述的工藝凸臺3的上表面4設(shè)置有用于安裝螺釘?shù)亩ㄎ粔壕o孔5。利用機(jī)械結(jié)構(gòu)驅(qū)動(dòng)壓緊釘對定位壓緊孔5施力，利用壓緊釘與壓緊孔5的配合實(shí)現(xiàn)定位，利用壓緊釘對壓緊孔5的傳動(dòng)實(shí)現(xiàn)鎖緊。所述的機(jī)械結(jié)構(gòu)驅(qū)動(dòng)為本領(lǐng)域技術(shù)人員的慣用手段，故不對其具體結(jié)構(gòu)進(jìn)行贅述。根據(jù)具體的需求，如果型腔2需要在底部設(shè)置通孔，所述的壓緊孔5設(shè)計(jì)為通孔，利用螺釘穿過壓緊孔，并與安裝零件坯料1的工作平臺螺紋連接，以此也能夠?qū)崿F(xiàn)定位和壓緊。本實(shí)施例中，其他未描述的部分與上述實(shí)施例的內(nèi)容相同，故不贅述。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。