本發(fā)明涉及焊接技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

某型航空發(fā)動(dòng)機(jī)空氣導(dǎo)管組件采用電子束焊接工藝，如圖1所示，原雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)將第一內(nèi)筒體、第一外筒體與第一導(dǎo)管前段經(jīng)電子束焊接而成。原雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)呈雙凹槽型，第一焊接止口設(shè)置在第一導(dǎo)管前段端部的內(nèi)側(cè)，第一焊接止口與第一導(dǎo)管前段左端面上設(shè)置的凸緣之間存在凹槽，第一內(nèi)筒體的左端插入該凹槽內(nèi)，在裝配中易出現(xiàn)第一內(nèi)筒體的左端面不能完全插入凹槽內(nèi)，凹槽中對(duì)接間隙較大，焊后檢測(cè)經(jīng)常出現(xiàn)未熔合的顯示，對(duì)零件的加工造成一定的困擾。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)有利于減少缺陷的產(chǎn)生，而且還能夠解決原焊接接頭焊前清理難度大，清理不徹底的問(wèn)題，另外對(duì)接間隙也更容易控制。

本發(fā)明的目的是通過(guò)如下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：

一種雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)，包括第二導(dǎo)管前段、第二外筒體和第二內(nèi)筒體，第二導(dǎo)管前段的左端面上設(shè)有凸緣，第二內(nèi)筒體和第二外筒體分別設(shè)置在凸緣的內(nèi)外兩側(cè)，第二內(nèi)筒體和第二外筒體均與凸緣的側(cè)面緊貼，第二內(nèi)筒體和第二外筒體的左端面均與第二導(dǎo)管前段的右端面緊貼，第二內(nèi)筒體與第二導(dǎo)管前段的端面的內(nèi)圓均設(shè)有第二焊接止口。

所述第二焊接止口為沿著第二導(dǎo)管前段的內(nèi)圓和第二內(nèi)筒體的內(nèi)圓向內(nèi)凸起的凸臺(tái)。

所述第二焊接止口與第二導(dǎo)管前段的內(nèi)側(cè)壁和第二內(nèi)筒體的內(nèi)側(cè)壁均通過(guò)圓弧面過(guò)度連接。

所述圓弧面的半徑為5.0-6.0mm。

所述第二焊接止口的內(nèi)側(cè)壁與第二內(nèi)筒體的內(nèi)側(cè)壁之間的距離為5.0-6.0mm。

所述第二焊接止口2-4的最窄處的寬度為3.0-5.0mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

本發(fā)明的雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)通過(guò)在第二內(nèi)筒體與第二導(dǎo)管前段的端面的內(nèi)圓均設(shè)置第二焊接止口，因此能夠?qū)㈦娮邮府a(chǎn)生的缺陷如釘尖缺陷等引入第二焊接止口中，在焊后將第二焊接止口經(jīng)機(jī)加去除，第二焊接止口中的缺陷一并被去除，因此有利于減少缺陷的產(chǎn)生，而且使得第二內(nèi)筒體與第二導(dǎo)管前段的端面對(duì)接間隙更容易控制，解決了原焊接接頭中由于凹槽的存在，第二內(nèi)筒體的左端面有時(shí)無(wú)法與凹槽底面完全接觸存在間隙的問(wèn)題，還解決了原焊接接頭中由于凹槽的存在，原焊接接頭的焊接止口與導(dǎo)管前段為垂直面連接，在拐角的位置存在清理死角，焊前清理難度大，清理不徹底的問(wèn)題；而且通過(guò)在第二內(nèi)筒體與第二導(dǎo)管前段的端面的內(nèi)圓均設(shè)置第二焊接止口，能夠通過(guò)增加焊接止口的厚度，使零件可以采用非穿透焊接工藝進(jìn)行焊接，從而避免產(chǎn)生飛濺，在焊后清理的工作量大幅減小，而且易清理干凈。

進(jìn)一步的，第二焊接止口與第二導(dǎo)管前段的內(nèi)側(cè)壁和第二內(nèi)筒體的內(nèi)側(cè)壁均通過(guò)圓弧面過(guò)度連接，通過(guò)圓弧面解決了原焊接接頭處的應(yīng)力集中的問(wèn)題。

【附圖說(shuō)明】

圖1是原雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是發(fā)明的雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-1-第一導(dǎo)管前段，1-2-第一外筒體，1-3-第一內(nèi)筒體，1-4-第一焊接止口，2-1-第二導(dǎo)管前段，2-2-第二外筒體，2-3-第二內(nèi)筒體，2-4-第二焊接止口，5-焊縫，6-凸緣。

【具體實(shí)施方式】

下面結(jié)合附圖來(lái)對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。

本發(fā)明的雙層筒體結(jié)構(gòu)空氣導(dǎo)管電子束焊對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)包括第二導(dǎo)管前段2-1、第二外筒體2-2和第二內(nèi)筒體2-3，第二導(dǎo)管前段2-1的左端面上設(shè)有凸緣6，第二內(nèi)筒體2-3和第二外筒體2-2分別設(shè)置在凸緣6的內(nèi)外兩側(cè)，第二內(nèi)筒體2-3和第二外筒體2-2均與凸緣6的側(cè)面緊貼，第二內(nèi)筒體2-3和第二外筒體2-2的左端面均與第二導(dǎo)管前段2-1的右端面緊貼，第二內(nèi)筒體2-3與第二導(dǎo)管前段2-1的端面的內(nèi)圓均設(shè)有第二焊接止口2-4；

第二焊接止口2-4為沿著第二導(dǎo)管前段2-1的內(nèi)圓和第二內(nèi)筒體2-3的內(nèi)圓向內(nèi)凸起的凸臺(tái)；第二焊接止口2-4的內(nèi)側(cè)壁與第二內(nèi)筒體2-3的內(nèi)側(cè)壁之間的距離H₂為5.0-6.0mm，而現(xiàn)有技術(shù)中第一焊接止口1-4與第二內(nèi)筒體1-3的內(nèi)側(cè)壁之間的距離H₁為1.5mm；因此零件能夠采用非穿透焊接工藝進(jìn)行焊接，從而避免產(chǎn)生飛濺，在焊后清理的工作量大幅減小，而且易清理干凈；

第二焊接止口2-4的最窄處的寬度為3.0-5.0mm；第二焊接止口2-4與第二導(dǎo)管前段2-1的內(nèi)側(cè)壁和第二內(nèi)筒體2-3的內(nèi)側(cè)壁均通過(guò)圓弧面7過(guò)度連接，圓弧面7的半徑為5.0-6.0mm。

本發(fā)明創(chuàng)造的優(yōu)點(diǎn)是：該焊接接頭解決了原焊接接頭焊前清理難度大，清理不徹底的問(wèn)題，另外對(duì)接間隙也更容易控制，有利于減少缺陷的產(chǎn)生。

在焊接時(shí)，先將第二內(nèi)筒體2-3、第二外筒體2-2與第二導(dǎo)管前段2-1的待焊區(qū)域進(jìn)行清理，去除表面氧化皮、油污等雜質(zhì)，清理后使用綢布丙酮對(duì)待焊區(qū)域去進(jìn)行清理；再將第二內(nèi)筒體2-3、第二外筒體2-2與第二導(dǎo)管前段2-1裝配到一起，使對(duì)接面不允許有間隙；再選擇合適的焊接參數(shù)對(duì)“一焊二”焊縫進(jìn)行焊接，要求焊縫表面飽滿美觀無(wú)凹陷，內(nèi)部無(wú)氣孔﹑未熔合等缺陷(或符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求)。