一種黃銅線材及所述黃銅線材的加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種應(yīng)用于線材生產(chǎn)加工【技術(shù)領(lǐng)域】的黃銅線材，本發(fā)明同時還涉及所述的黃銅線材產(chǎn)品的加工方法，所述的黃銅線材的成分包括Cu、Sn、Si、Zn，所述的Cu元素所占的重量比在63.5%—65%，Sn元素所占的重量比在0.8—1.2%，Si元素所占的重量比在0.10—0.50%，余量為Zn，在本發(fā)明所述的黃銅線材及加工方法中，黃銅線材力學(xué)性能值控制在650—750MPa，燃燒形成的球形光滑圓潤，不會出現(xiàn)性能過硬而脆斷問題，也不會因性能偏軟而影響加工成球針。黃銅線材成型時采用復(fù)繞機收線，直徑度良好，客戶機械化加工時放線順暢，不出現(xiàn)纏絲的現(xiàn)象，完全滿足飾品行業(yè)通過黃銅線材加工飾品的要求。
【專利說明】一種黃銅線材及所述黃銅線材的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于線材生產(chǎn)加工【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說，是涉及一種黃銅線材產(chǎn)品，本發(fā)明同時還涉及一種所述的黃銅線材產(chǎn)品的加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]用于加工飾品的黃銅線材產(chǎn)品，其特殊之處在于:該線材經(jīng)燃燒自動形成圓潤的球，作為裝飾品用于服飾、工藝品的點綴。由于在線材燃燒成球的圓潤度與光滑度上存在較大的技術(shù)難度，但現(xiàn)有工藝方法生產(chǎn)的黃銅線材加工飾品時，燃燒形成的球不圓潤，無法滿足客戶要求。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種能夠在加工飾品時燃燒形成的球形圓潤，表面光亮，無麻點，滿足生產(chǎn)加工飾品要求的黃銅線材。本發(fā)明同時提供一種黃銅線材加工方法，所述的加工方法加工出的黃銅線材燃燒形成的球狀結(jié)構(gòu)圓潤，表面光亮，無麻點，從而滿足飾品行業(yè)的需要。
[0004]要解決以上所述的技術(shù)問題，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0005]本發(fā)明為一種黃銅線材，所述的黃銅線材的成分包括Cu、Sn、S1、Zn，所述的Cu元素所占的重量比在63.5%一65%, Sn元素所占的重量比在0.8一 1.2%, Si元素所占的重量比在 0.10—0.50%，余量為 Zn。
[0006]優(yōu)選地,所述的黃銅線材的Cu元素的重量比在64%—65%, Si元素的重量比在
0.4%—0.7%, Sn 元素的重量比在 0.9%—1.2%。
[0007]本發(fā)明同時涉及所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，所述的黃銅線材根據(jù)以上配比在熔爐內(nèi)熔煉而成，所述的生產(chǎn)方法的步驟包括:
[0008]I)向熔爐內(nèi)加入Cu、Sn、S1、Zn原料；
[0009]2)用牽引機構(gòu)牽引出黃銅線材桿坯；所述的牽引機構(gòu)牽引出桿坯時的工序依次為拉伸、拉停、反推，上述三步驟反復(fù)循環(huán)多次；
[0010]3)對完成牽引的黃銅線材進行后道加工處理；
[0011]4)對完成后道加工處理的黃銅線材進行退火處理；
[0012]5)對完成退火處理的線材進行酸洗處理及水清洗，
[0013]6)反復(fù)循環(huán)上述步驟，進行黃銅線材加工。
[0014]優(yōu)選地，向熔爐內(nèi)加入Cu，Sn，Si，Zn原料時，Cu元素所占的重量比在63.5%—65%，Sn元素所占的重量比在0.8—1.2%，Si元素所占的重量比在0.10—0.50%，余量為Zn鋅。
[0015]優(yōu)選地，牽引出黃銅線材桿坯的相關(guān)工藝參數(shù)為:拉伸長度8 — 11mm，拉伸時間
0.24—0.26S,拉停時間 0.04—0.06S,反推長度 0.09—0.1Omm,反推時間 0.04—0.06S。
[0016]優(yōu)選地，對完成牽引的黃銅線材桿坯進行后道加工處理，后道加工處理的步驟及每一步驟的條件為:
[0017]1) 750 機單拉
[0018]黃銅線材桿坯通過750機拉伸，井式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制、酸洗后再進行水洗；
[0019]2) 560 連拉
[0020]將上步水洗過的線坯通過560連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0021]3)四連拉機
[0022]將上步水洗過的線坯通過四連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0023]4)大水箱機
[0024]將上步水洗過的線坯通過小水箱機拉伸，罩式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0025]5)中拉連退機
[0026]將上步水洗過的線坯通過中拉連退機組連拉，中拉連退工藝參數(shù):拉線速度520m/min、退火電壓 54v ；
[0027]6)小拉連退
[0028]將中拉連退生產(chǎn)的線坯通過小拉連退機組連拉，小拉連退工藝參數(shù)為:拉線速度496m/min、退火電壓 25.lv。
[0029]7)復(fù)繞機收線
[0030]將完成上步工序的線坯經(jīng)復(fù)繞機收線成卷。
[0031]采用本發(fā)明的技術(shù)方案，能得到以下的有益效果:
[0032]本發(fā)明所述的黃銅線材產(chǎn)品及所述黃銅線材的加工方法中,所述的黃銅線材力學(xué)性能值控制在650—750Mpa,燃燒形成的球形光滑圓潤，不僅不會出現(xiàn)性能過硬而脆斷，也不會因性能偏軟而影響客戶加工成球針。黃銅線材成型時采用復(fù)繞機收線，直徑度良好，客戶機械化加工時放線順暢，不出現(xiàn)纏絲的現(xiàn)象，從而完全滿足飾品行業(yè)通過黃銅線材加工飾品的使用要求。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]下面對本說明書各附圖所表達的內(nèi)容及圖中的標(biāo)記作出簡要的說明:
[0034]圖1為本發(fā)明不同元素含量對黃銅線材加工時燃燒成球的圓潤度影響情況圖；
[0035]圖2為本發(fā)明不同牽引工藝參數(shù)對線材桿坯質(zhì)量影響效果圖；
[0036]圖3為對一種完成牽引的黃銅線材桿坯進行后道加工處理時的步驟圖；
【具體實施方式】
[0037]下面對照附圖，通過對實例的描述，對本發(fā)明的【具體實施方式】如所涉及的各構(gòu)件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關(guān)系、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明:
[0038]如附圖1一附圖3所示，本發(fā)明為一種黃銅線材，所述的黃銅線材的成分包括Cu、Sn、S1、Zn，所述的Cu元素所占的重量比在63.5%—65%，Sn元素所占的重量比在0.8—1.2%，Si元素所占的重量比在0.10一0.50%,余量為Zn。
[0039]優(yōu)選地,所述的黃銅線材的Cu元素的重量比在64%—65%, Si元素的重量比在
0.4%—0.7%, Sn 元素的重量比在 0.9%—1.2%。
[0040]本發(fā)明同時涉及所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，所述的黃銅線材根據(jù)以上配比在熔爐內(nèi)熔煉而成，所述的生產(chǎn)方法的步驟包括:
[0041]I)向熔爐內(nèi)加入Cu、Sn、S1、Zn原料;
[0042]2)用牽引機構(gòu)牽引出黃銅線材桿坯；所述的牽引機構(gòu)牽引出桿坯時的工序依次為拉伸、拉停、反推，上述三步驟反復(fù)循環(huán)多次；
[0043]3)對完成牽引的黃銅線材進行后道加工處理；
[0044]4)對完成后道加工處理的黃銅線材進行退火處理；
[0045]5)對完成退火處理的線材進行酸洗處理及水清洗，
[0046]6)反復(fù)循環(huán)上述步 驟，進行黃銅線材加工。
[0047]優(yōu)選地，向熔爐內(nèi)加入Cu，Sn，Si，Zn原料時，Cu元素所占的重量比在63.5%—65%，Sn元素所占的重量比在0.8—1.2%，Si元素所占的重量比在0.10—0.50%，余量為Zn鋅。
[0048]優(yōu)選地，牽引出黃銅線材桿坯的相關(guān)工藝參數(shù)為:拉伸長度8 — 11mm，拉伸時間
0.24—0.26S,拉停時間 0.04—0.06S,反推長度 0.09—0.1Omm,反推時間 0.04—0.06S。
[0049]優(yōu)選地，對完成牽引的黃銅線材桿坯進行后道加工處理，附圖3為對一種完成牽引的黃銅線材桿坯進行后道加工處理時的步驟圖；其步驟具體為:
[0050]I) 750 機單拉
[0051]黃銅線材桿坯通過750機拉伸，井式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制、酸洗后再進行水洗；
[0052]2) 560 連拉
[0053]將上步水洗過的線坯通過560連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0054]3)四連拉機
[0055]將上步水洗過的線坯通過四連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0056]4)大水箱機
[0057]將上步水洗過的線坯通過小水箱機拉伸，罩式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗；
[0058]5)中拉連退機[0059]將上步水洗過的線坯通過中拉連退機組連拉，中拉連退工藝參數(shù):拉線速度520m/min、退火電壓 54v ；
[0060]6)小拉連退
[0061]將中拉連退生產(chǎn)的線坯通過小拉連退機組連拉，小拉連退工藝參數(shù)為:拉線速度496m/min、退火電壓 25.lv。
[0062]7)復(fù)繞機收線
[0063]將完成上步工序的線坯經(jīng)復(fù)繞機收線成卷。 [0064]在本發(fā)明的加工方法中，桿坯的質(zhì)量優(yōu)劣決定了最終產(chǎn)品好壞，因此桿坯牽引是關(guān)鍵工藝。為避免鑄坯內(nèi)部產(chǎn)生氣孔、疏松、偏析等鑄造缺陷，采用“拉-停-反推”牽引技術(shù)，參照H65的牽引工藝參數(shù)，試驗選取幾組參數(shù)進行對比，根據(jù)桿坯質(zhì)量，確定最佳牽引工藝參數(shù)。
[0065]由圖2可見，第3組牽引工藝參數(shù)最為合理，也即牽引工藝參數(shù)為:拉坯長度IOmm,拉伸時間0.25s,拉停時間0.05s，反推長度1.0mm,反推時間0.06s。
[0066]優(yōu)選地，對完成后道加工處理的黃銅線材進行退火處理時，采用井式爐與罩式爐相結(jié)合的退火方式，退火處理時退火溫度控制在580°C — 600°C之間，退火處理時保溫時間控制在130min。
[0067]罩式爐由于采取保護氣氛退火，產(chǎn)品氧化少；同時采用低溫長時間退火，產(chǎn)品性能均勻性好，晶粒細小，有助于提高產(chǎn)品的深沖性能及沖制產(chǎn)品的表面光潔度，按產(chǎn)品的狀態(tài)要求根據(jù)軟化曲線和晶粒度-溫度曲線選擇退火溫度，采用快速升溫，適當(dāng)保溫，緩慢冷卻的退火工藝制度來完成退火。
[0068]在本發(fā)明所述的加工方法中:Si的鋅當(dāng)量系數(shù)高達+10，加入Si將顯著縮小α相區(qū)，擴大β相區(qū)，β相在高溫下具有很高的塑性，而低溫下的β ,相性質(zhì)硬脆。復(fù)雜黃銅塑性比普通Η65黃銅差，大加工率連拉的冷加工方式不適用于含Si黃銅。通過多次試驗繪制出的含硅黃銅的加工硬化曲線可以看出，兩次退火之間的總加工率控制在48— 55%最為合理，為了確保中間退火后線坯的力學(xué)性能更加均勻，中間退火采用井式爐與罩式爐退火相結(jié)合的方式，保證退火性能均勻，便于后道工序加工。對完成牽引的黃銅線材進行后道加工處理時的步驟圖如圖3所示:對黃銅線材桿坯進行后道加工處理時，在桿坯質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，后道拉拔各道次出現(xiàn)的斷線次數(shù)較少，滿足該產(chǎn)品的加工要求。
[0069]退火工藝是較為關(guān)鍵的工藝，直接決定產(chǎn)品的物理性能，特別是成品退火。不同性能要求的產(chǎn)品，退火工藝參數(shù)不同，需要通過反復(fù)試驗，研究退火溫度、升溫時間和保溫時間對產(chǎn)品性能的影響，最終確定合適的退火工藝，使得產(chǎn)品性能符合用戶的要求。通過計算機處理試驗數(shù)據(jù)，繪制退火溫度、升溫(保溫)時間與材料性能關(guān)系曲線，尋找最佳的退火溫度、升溫(保溫)時間，使產(chǎn)品獲得最大的塑性指標(biāo)和一定的強度匹配，并使金相組織趨向均勻。經(jīng)過試驗摸索，確定產(chǎn)品中間退火溫度為580~600°C，保溫時間為130min。
[0070]中拉連退、小拉連退機組退火工藝參數(shù)的試驗:中拉連退、小拉連退的退火方式為在線退火。因此針對特定加工率的退火性能，主要與退火過程中的電流(電壓)有關(guān)。為了找出他們之間的規(guī)律，通過采用不同退火電壓時所對應(yīng)的性能關(guān)系，制定特定加工率的性能-電流曲線圖，為設(shè)定退火工藝提供參考。試驗確定中拉連退拉線速度520m/min、退火電壓54v ;小拉連退的拉線速度496m/min、退火電壓25.lv。[0071]通過上述步驟，能夠提高黃銅線材的耐腐蝕變色性能。
[0072]本發(fā)明所述的黃銅線材產(chǎn)品及所述黃銅線材的加工方法中，所述的黃銅線材力學(xué)性能值控制在650—750Mpa,燃燒形成的球形光滑圓潤，不僅不會出現(xiàn)性能過硬而脆斷，也不會因性能偏軟而影響客戶加工成球針。黃銅線材成型時采用復(fù)繞機收線，直徑度良好，客戶機械化加工時放線順暢，不出現(xiàn)纏絲的現(xiàn)象，從而完全滿足飾品行業(yè)通過黃銅線材加工飾品的使用要求。
[0073]上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性的描述，顯然本發(fā)明具體的實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直 接應(yīng)用于其他場合的，均在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種黃銅線材，其特征在于:所述的黃銅線材的成分包括Cu、Sn、S1、Zn,所述的Cu元素所占的重量比在63.5%一65%, Sn元素所占的重量比在0.8一 1.2%, Si元素所占的重量比在0.10—0.50%，余量為Zn。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的黃銅線材，其特征在于:所述的黃銅線材的Cu元素的重量比在64% — 65%，Si元素的重量比在0.4%—0.7%，Sn元素的重量比在0.9% — 1.2%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述的黃銅線材根據(jù)以上配比在熔爐內(nèi)熔煉而成，所述的生產(chǎn)方法的步驟包括: O向熔爐內(nèi)加入Cu、Sn、S1、Zn原料； 2)用牽引機構(gòu)牽引出黃銅線材桿坯；所述的牽引機構(gòu)牽引出桿坯時的工序依次為拉伸、拉停、反推，上述三步驟反復(fù)循環(huán)多次； 3)對完成牽引的黃銅線材進行后道加工處理； 4)對完成后道加工處理的黃銅線材進行退火處理； 5)對完成退火處理的線材進行酸洗處理及水清洗， 6)反復(fù)循環(huán)上述步驟，進行黃銅線材加工。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，其特征在于:向熔爐內(nèi)加入Cu，Sn，Si，Zn原料時，Cu元素所占的重量比在63.5% — 65%，Sn元素所占的重量比在0.8—1.2%, Si元素所占的重量比在0.10—0.50%，余量為Zn鋅。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，其特征在于:牽引出黃銅線材桿坯的相關(guān)工藝參數(shù)為:拉伸長度8— 11mm，拉伸時間0.24—0.26S，拉停時間0.04—0.06S，反推長度 0.09—0.1Omm,反推時間 0.04—0.06S。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，其特征在于:對完成牽引的黃銅線材桿坯進行后道加工處理，后道加工處理的步驟及每一步驟的條件為: 1)750機單拉 黃銅線材桿坯通過750機拉伸，井式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制、酸洗后再進行水洗； 2)560連拉 將上步水洗過的線坯通過560連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗； 3)四連拉機 將上步水洗過的線坯通過四連拉機拉伸，井式爐退火，退火溫度600°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗； 4)大水箱機 將上步水洗過的線坯通過小水箱機拉伸，罩式爐退火，退火溫度580°C，保溫時間130min，冷卻后進行酸洗，酸洗時硫酸、硝酸、水按1:3:8的體積比配制)、酸洗后再進行水洗； 5)中拉連退機 將上步水洗過的線坯通過中拉連退機組連拉，中拉連退工藝參數(shù):拉線速度520m/min、退火電壓54v ； 6)小拉連退 將中拉連退生產(chǎn)的線坯通過小拉連退機組連拉，小拉連退工藝參數(shù)為:拉線速度496m/min、退火電壓 25.lv。 7)復(fù)繞機收線 將完成上步工序的線坯經(jīng)復(fù)繞機收線成卷。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的黃銅線材的生產(chǎn)方法，其特征在于:對完成后道加工處理的黃銅線材進行退火處理時，采用井式爐與罩式爐相結(jié)合的退火方式，退火處理時退火溫度控制在580°C—600°C之 間， 退火處理時保溫時間控制在130min。
【文檔編號】B21C37/04GK103643078SQ201310682113
【公開日】2014年3月19日 申請日期:2013年12月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月13日
【發(fā)明者】羅繼華, 葉東皇 申請人:安徽鑫科新材料股份有限公司