工件切割方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種工件切割方法，包括以下步驟：（1）采用數(shù)控切割機(jī)割槍在金屬板材上穿孔；（2）按照預(yù)形成工件的形狀要求，采用所述割槍切割金屬板材，形成工件；（3）使所述割槍繼續(xù)在金屬板材上運(yùn)行至預(yù)形成下一工件的起始切割位置；（4）重復(fù)步驟（2）和步驟（3）至完成所有工件的切割。本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的諸多缺點(diǎn)，實現(xiàn)了工件切割時間短、耗能低和切割效果佳的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】工件切割方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及工件加工技術(shù)，尤其涉及一種工件切割方法。
【背景技術(shù)】
[0002]數(shù)控切割機(jī)采用數(shù)控系統(tǒng)控制切割系統(tǒng)對鋼板等金屬板材進(jìn)行切割的工件加工設(shè)備。常用的數(shù)控切割機(jī)有數(shù)控等離子切割機(jī)和數(shù)控火焰切割機(jī)兩種。數(shù)控等離子切割機(jī)主要用于切割厚度較小的金屬板材。數(shù)控火焰切割機(jī)主要用于切割大厚度金屬板材。運(yùn)用數(shù)控切割機(jī)切割制作工件時，為了盡可能避免切割變形大、切割精度不高的缺陷，在每切割一個工件之前要先在板材上穿孔，然后再進(jìn)行切割?，F(xiàn)有工件切割方法的路線如圖1所示，數(shù)控切割機(jī)的割槍先在板材I上 進(jìn)行穿孔操作得到穿孔2，然后沿標(biāo)有箭頭的實線方向進(jìn)行切割，完成一個工件3后，割槍抬高至無法切割板材的高度，繼續(xù)運(yùn)行，運(yùn)行路線如虛線所示；當(dāng)進(jìn)行下一個工件加工時，仍首先采用數(shù)控切割機(jī)的割槍在板材I上進(jìn)行穿孔操作得到穿孔2，再沿標(biāo)有箭頭的實線方向進(jìn)行切割，如此循環(huán)，完成所有工件的切割。
[0003]現(xiàn)有工件切割方法，存在以下缺陷:(I)、切割時間長，切割每個工件前均需要穿?L，穿孔相比正常切割難易度要大很多，且穿孔時間較切割時間長，導(dǎo)致工件的加工時間延長，降低了工件的生產(chǎn)效率；(2)、能耗高，穿孔所需要的動能遠(yuǎn)大于正常的切割能量消耗，切割每個工件前均需要穿孔，消耗了大量能耗，增加了生產(chǎn)成本。且上述缺陷以數(shù)控火焰切割機(jī)切割大厚度金屬板材時尤為明顯。(3)、切割效果差，現(xiàn)有切割方法在每一個工件切割之間都進(jìn)行穿孔，如果穿孔的位置距離工件較近則容易對對工件的切割質(zhì)量和外觀引起不利影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于，針對上述工件切割方法耗能高的問題，提出一種工件切割方法，以實現(xiàn)工件切割時間短、耗能低和切割效果佳的優(yōu)點(diǎn)。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種工件切割方法，包括以下步驟:
[0006](I)、采用數(shù)控切割機(jī)割槍在金屬板材上穿孔；
[0007](2)、按照預(yù)形成工件的形狀要求，采用所述割槍切割金屬板材，形成工件；
[0008](3)、使所述割槍繼續(xù)在所述金屬板材上運(yùn)行至預(yù)形成下一工件的起始切割位置；
[0009](4)、重復(fù)步驟(2)和步驟(3)至完成所有工件的切割。
[0010]進(jìn)一步地，所述步驟(3)中所述割槍在所述金屬板材上沿直線運(yùn)行。
[0011]進(jìn)一步地，所述起始切割位置距離預(yù)形成工件的距離為10-20mm。
[0012]進(jìn)一步地，所述金屬板材厚度為30-90mm，所述數(shù)控切割機(jī)為數(shù)控火焰切割機(jī)。
[0013]進(jìn)一步地，所述數(shù)控火焰切割機(jī)所用的切割氧的純度大于99.6%。
[0014]進(jìn)一步地，所述金屬板材厚度小于25mm，所述數(shù)控切割機(jī)為數(shù)控等離子切割機(jī)。
[0015]進(jìn)一步地，所述金屬板材的厚度為3(T35mm時,所述穿孔的時間為3(T50s,所述切割的速度為300?350mm/min ；
[0016]所述金屬板材的厚度為38?42mm時，所述穿孔的時間為5(T70s，所述切割的速度為 150?200mm/min ；
[0017]所述金屬板材的厚度為43?50mm時，所述穿孔的時間為10(Tl50s，所述切割的速度為 120?160mm/min ；
[0018]所述金屬板材的厚度為55?65mm時,所述穿孔的時間為20(T300s,所述切割的速度為 100 ?150mm/min。
[0019]進(jìn)一步地，所述金屬板材為碳鋼板。
[0020]本發(fā)明工件切割方法的步驟科學(xué)、合理，本發(fā)明采用一次穿孔，多次切割的工件切割方法，相比了現(xiàn)有工件切割方法多次鉆孔和切割的方法具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0021](I)、本發(fā)明的工件切割方法，首先在金屬板材上穿孔一切割單個工件，直到工件切割完畢一數(shù)控切割機(jī)割槍繼續(xù)在工件間隙的金屬板材上切割，避免了切割下一個工件前繼續(xù)穿孔一接著切割下一個工件，直到把工件切割完成。上述切割工藝避免了現(xiàn)有切割方法在切割每一個工件前都進(jìn)行穿孔，而是讓割槍在工件之間的板材上繼續(xù)切割，工件間隙之間切割所用時間遠(yuǎn)少于穿孔時間，提高了工件生產(chǎn)效率；
[0022](2)穿孔所需要的能耗遠(yuǎn)大于正常的切割能量消耗，因此本發(fā)明的切割工藝對節(jié)能降耗與提高生產(chǎn)效率起到了積極作用，大大提高了企業(yè)的競爭力；
[0023](3)本發(fā)明的工件切割方法中數(shù)控切割機(jī)割槍在工件之間運(yùn)動時的工作狀態(tài)與切割工件時的工作狀態(tài)相同，避免了多次打孔對工件所造成質(zhì)量和外觀的不利影響。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1為現(xiàn)有工件切割方法示意圖；
[0025]圖2為實施例1公開的工件切割方法示意圖。
【具體實施方式】
[0026]實施例1
[0027]圖2為實施例1公開的工件切割方法示意圖。
[0028]本實施例公開了一種工件切割方法，數(shù)控火焰切割機(jī)割槍在碳鋼板材I上的運(yùn)動軌跡如圖2中帶有箭頭的實線所示，該工件切割方法包括以下步驟:
[0029](I)、采用數(shù)控火焰切割機(jī)割槍在厚度為35mm的碳鋼板材I上穿孔得到穿孔2，數(shù)控火焰切割機(jī)所用的切割氧的純度大于99.6% ；
[0030](2)、按照預(yù)形成工件的形狀(本實施例中工件為正方形)要求，采用數(shù)控火焰切割機(jī)割槍切割碳鋼板材1，形成工件3 ；
[0031](3)、使數(shù)控火焰切割機(jī)繼續(xù)在碳鋼板材I上直線運(yùn)行至預(yù)形成下一工件的起始切割位置，該起始切割位置距離預(yù)形成工件的距離為15mm ；
[0032](4)、重復(fù)步驟(2)和步驟(3)至完成所有工件的切割。
[0033]可以理解，本實施例公開的工件切割方法還可以應(yīng)用在其他厚度的金屬板材上。對于不同厚度的板材進(jìn)行切割時，穿孔時間和切割速度之間經(jīng)過配合才能取得良好的切割效果，經(jīng)過長期的試驗和反復(fù)的比較，針對不同厚度的鋼板，優(yōu)選出以下的穿孔的時間和切割的速度:金屬板材的厚度為3(T35mm時，穿孔的時間為3(T50s，切割的速度為30(T350mm/min ;金屬板材的厚度為38?42mm時，穿孔的時間為5(T70s,切割的速度為15(T200mm/min ；金屬板材的厚度為43?50mm時，穿孔的時間為10(Tl50s,切割的速度為12(Tl60mm/min ;金屬板材的厚度為55?65mm時，穿孔的時間為20(T300s，切割的速度為10(Tl50mm/min。
[0034]氧氣的純度是影響火焰切割機(jī)切割過程和質(zhì)量的重要因素，一般的火焰切割機(jī)所采用的切割氧的純度大于95%，本發(fā)明為了獲取無粘渣的切口并盡可能節(jié)約成本，采用切割氧的純度大于99.6%的火焰切割機(jī)。本實施例中火焰切割機(jī)在板材上沿直線運(yùn)行可進(jìn)一步降低能耗，并提高工件的生產(chǎn)效率。本實施例公開的工件切割方法除適用于碳鋼板材外，還適用于其他所有可用火焰切割機(jī)進(jìn)行切割的板材。起始切割位置距離形成工件的起始位置為15mm，防止工件的切割質(zhì)量和外觀受到不利影響。
[0035]本實施例采用的工件切割方法先在板材上穿孔，之后切割單個工件，直到此工件切割完畢，此時數(shù)控火焰切割機(jī)割槍繼續(xù)在工件間隙之間切割，避免了切割下一個工件前繼續(xù)穿孔，然后接著切割下一個工件，直到把工件切割完成。上述切割工藝避免了每一個工件都進(jìn)行穿孔，而是讓割槍在工件之間繼續(xù)切割，工件間隙之間切割所用時間遠(yuǎn)少于穿孔時間，這樣就為提高生產(chǎn)效率奠定了基礎(chǔ)；同時，穿孔所需要的動能與其他能耗遠(yuǎn)大于正常的切割能量消耗，因此本發(fā)明的切割工藝對節(jié)能降耗與提高生產(chǎn)效率起到了積極作用，大大提高了企業(yè)的競爭力。
[0036]實施例2
[0037]與實施例1不同的是本實施例采用數(shù)控等離子切割機(jī)切割厚度為20mm的碳鋼板材。也同樣實現(xiàn)了工件切割時間短、耗能低和切割效果佳的優(yōu)點(diǎn)。
[0038]實施例1和實施例2中所述工件切割方法切割碳鋼板材得到工件切口細(xì)而均勻光滑、無粘渣，精確度佳。
[0039]最后應(yīng)說明的是:以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種工件切割方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)、采用數(shù)控切割機(jī)割槍在金屬板材上穿孔； (2)、按照預(yù)形成工件的形狀要求，采用所述割槍切割金屬板材，形成工件； (3)、使所述割槍繼續(xù)在所述金屬板材上運(yùn)行至預(yù)形成下一工件的起始切割位置； (4)、重復(fù)步驟(2)和步驟(3)至完成所有工件的切割。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述工件切割方法，其特征在于，所述步驟(3)中所述割槍在所述金屬板材上沿直線運(yùn)行。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述工件切割方法，其特征在于，所述起始切割位置距離預(yù)形成工件的距離為10-20mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述工件切割方法，其特征在于，所述金屬板材厚度為30-90mm，所述數(shù)控切割機(jī)為數(shù)控火焰切割機(jī)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述工件切割方法，其特征在于，所述數(shù)控火焰切割機(jī)所用的切割氧的純度大于99.6%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述工件切割方法，其特征在于，所述金屬板材厚度小于25mm，所述數(shù)控切割機(jī)為數(shù)控等離子切割機(jī)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述工件切割方法，其特征在于，所述金屬板材的厚度為3(T35mm時，所述穿孔的時間為3(T50s，所述切割的速度為30(T350mm/min ； 所述金屬板材的厚度為38?42mm時，所述穿孔的時間為5(T70s，所述切割的速度為150?200mm/min ； 所述金屬板材的厚度為43?50mm時，所述穿孔的時間為10(Tl50s，所述切割的速度為120?160mm/min ； 所述金屬板材的厚度為55飛5mm時，所述穿孔的時間為20(T300s，所述切割的速度為100?150mm/mino
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任意一項所述工件切割方法，其特征在于，所述金屬板材為碳鋼板。
【文檔編號】B23K7/00GK103567595SQ201210256719
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2012年7月23日 優(yōu)先權(quán)日:2012年7月23日
【發(fā)明者】李建偉, 張振勝 申請人:中國北車集團(tuán)大同電力機(jī)車有限責(zé)任公司