專利名稱：一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電池用鋁箔技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
鋁箔產(chǎn)品的用途十分廣泛，從醫(yī)藥、軟包裝到卡紙、煙包裝，從酒標(biāo)、制管到空調(diào)、電子，再到容器、家用，可以說隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，鋁箔已經(jīng)逐漸滲透到了各行各業(yè)及我們的日常生產(chǎn)當(dāng)中。近年來，隨著電子行業(yè)的迅速發(fā)展，鋁箔產(chǎn)品在電子行業(yè)的應(yīng)用開始增多。這其中，隨著國內(nèi)電子行業(yè)及電動汽車行業(yè)的快速發(fā)展，各類電池的需求量也在逐年增加，隨之而來的，就是與之配套的相關(guān)產(chǎn)品的需求量的不斷增加，電池用鋁箔就是其中之一。1070鋁合金指按照國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T3190-2008中的要求，對應(yīng)合金牌號為1070的鋁 合金品種，其純鋁含量不小于99. 70%，而目前國內(nèi)外生產(chǎn)的鋁箔產(chǎn)品，純鋁系列的大多為1235、1100等合金，其純鋁含量遠(yuǎn)低于1070合金。電池用鋁箔指應(yīng)用于生產(chǎn)各種電池的鋁箔產(chǎn)品，電池用鋁箔產(chǎn)品主要應(yīng)用于手機(jī)電池、汽車電瓶用電池等領(lǐng)域。這種產(chǎn)品不同于普通用途的鋁箔產(chǎn)品，要求產(chǎn)品的導(dǎo)電性能高，強(qiáng)度高，表面質(zhì)量好。目前國內(nèi)高檔次的電池箔產(chǎn)品主要依賴進(jìn)口。隨著國內(nèi)外電子行業(yè)的迅速發(fā)展，電池用鋁箔的用量將逐年增加，預(yù)計(jì)在今后幾內(nèi)年，將以每年20%左右的速度增長，照此速度，今后電池用鋁箔將會成為鋁箔產(chǎn)品的又一重要品種。采用1070合金生產(chǎn)鋁箔產(chǎn)品，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來講是一個(gè)新的課題，采用原有的生產(chǎn)工藝進(jìn)行生產(chǎn)，存在以下缺陷及不足I.由于1070合金鋁的純度過高，在鑄軋生產(chǎn)過程中，晶粒的細(xì)化會更困難，產(chǎn)生粗大晶粒的幾率增加，不利于后續(xù)的鋁箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量控制；2.由于1070合金招的純度過高,產(chǎn)品合金兀素含量偏低，使產(chǎn)品強(qiáng)度指標(biāo)偏低，一般為140-160Mpa，而電池箔產(chǎn)品，高端客戶要求產(chǎn)品的強(qiáng)度指標(biāo)要在180Mpa以上；3.受產(chǎn)品內(nèi)部組織的影響，產(chǎn)品的延展性較其它合金相比偏低，使后部工序的加工出現(xiàn)困難，產(chǎn)品的板形質(zhì)量、表面質(zhì)量的控制難度增大。因此，如何提高鋁箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量和機(jī)械性能，成為本領(lǐng)域亟待解決的技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，以提高鋁箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量和機(jī)械性能。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，包括步驟I)選用廢料比例不大于35%的1070合金廢料，其余為純鋁錠進(jìn)行鑄軋，得到鑄軋坯料；2)將上述鑄軋坯料進(jìn)行冷軋，得到鋁合金帶材；
3)將鋁合金帶材采用500 560°C保溫8. 5 9. 5小時(shí)，400 440°C保溫I. 5
2.5小時(shí)的中間退火，中間退火時(shí)的所述鋁合金帶材的厚度為I. 8mm ；4)將中間退火后的鋁合金帶材軋制成成品厚度。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，所述1070合金內(nèi)具有
0.02% -0. 04%的銅。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，中間退火工藝為530°C保溫9小時(shí)，420°C保溫2小時(shí)。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，所述步驟4)具體為41)將中間退火后的招合金帶材軋制成厚度為0. 36mm ；42)將0. 36mm的鋁合金帶材軋制成品厚度。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，成品厚度為0.02mm時(shí)，第一道次由
0.36mm壓至0. 165mm,第二道次由0. 165mm壓至0. 065mm,第三道次由0. 065mm壓至 0.032mm，第四道次由 0. 032mm 壓至 0. 02mm。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，成品厚度為0.015mm時(shí)，第一道次由
0.36mm壓至0. 2mm,第二道次由0. 2mm壓至0. Imm,第三道次由0. Imm壓至0. 05mm,第四道次由0. 05mm壓至0. 025mm,第五道次由0. 025mm壓至0. 015mm。優(yōu)選地，在上述電池用鋁箔生產(chǎn)工藝中，成品厚度為0.02mm時(shí)的軋輥凸度為45%0 ；成品厚度為0. 015mm時(shí)的軋輥凸度為20%0。從上述的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明提供的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，將退火厚度由原來的I. 4_提高到I. 8mm,同時(shí)，板帶的中間退火工藝進(jìn)行了調(diào)整，將退火升溫時(shí)間由7小時(shí)延長到8. 5 9. 5小時(shí)。退火厚度的改變，提高了總加工率，提高材料的加工硬化程度，從而提高產(chǎn)品的強(qiáng)度指標(biāo)；退火升溫時(shí)間的延長，有助于提高材料內(nèi)部組織的均勻性，更有利于后部工序的加工及產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明公開了一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，以提高鋁箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量和機(jī)械性倉泛。下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明實(shí)施例提供的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，包括步驟I)選用廢料比例不大于35%的1070合金廢料，其余為純鋁錠進(jìn)行鑄軋，得到鑄軋坯料；2)將上述鑄軋坯料進(jìn)行冷軋，得到鋁合金帶材；3)將鋁合金帶材采用500 560°C保溫8. 5 9. 5小時(shí)，400 440°C保溫I. 5
2.5小時(shí)的中間退火，且中間退火時(shí)的所述鋁合金帶材的厚度為I. 8mm ；4)將中間退火后的鋁合金帶材軋制成成品厚度。
本發(fā)明提供的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，將退火厚度由原來的I. 4mm提高到I. 8mm,同時(shí)，板帶的中間退火工藝進(jìn)行了調(diào)整，將退火升溫時(shí)間由7小時(shí)延長到8. 5 9. 5小時(shí)。退火厚度的改變，提聞了總加工率，提聞材料的加工硬化程度，從而提聞廣品的強(qiáng)度指標(biāo)；退火升溫時(shí)間的延長，有助于提高材料內(nèi)部組織的均勻性，更有利于后部工序的加工及產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。1070合金內(nèi)具有0.02% -0. 04%的銅，本發(fā)明在原有1070合金的基礎(chǔ)上，添加了適當(dāng)?shù)腃u元素，Cu元素的添加，增加了金屬內(nèi)部組織的形核質(zhì)點(diǎn)，有利于晶粒細(xì)化，同時(shí)，也有利于提高材料的抗拉強(qiáng)度指標(biāo)。添加Cu元素后，合金成分配比仍然符合國標(biāo)GB Il T3198-2008中對1070合金成分的要求。優(yōu)選地，中間退火工藝為530°C保溫9小時(shí)，420°C保溫2小時(shí)。步驟4)具體為41)將中間退火后的招合金帶材軋制成厚度為0. 36mm ；42)將0. 36mm的鋁合金帶材軋制成品厚度。成品厚度為0. 02mm時(shí),第一道次由0. 36mm壓至0. 165mm,第二道次由0. 165mm壓至0. 065mm，第三道次由0. 065mm壓至0. 032mm，第四道次由0. 032mm壓至0. 02mm。成品厚度為0. 015mm時(shí)，第一道次由0. 36mm壓至0. 2mm,第二道次由0. 2mm壓至0. Imm,第三道次由0. Imm壓至0. 05mm,第四道次由0. 05mm壓至0. 025mm,第五道次由
0.025mm 壓至 0. 015mm。表I 1070合金電池箔改進(jìn)后道次分配
成品厚度mm壓下道次分配mm
020. 36—0. 165—0. 065—0. 032—0. 02
0.0150. 36—0. 2—0. I—0. 05—0. 025—0. 015對于鋁箔工序的軋制壓下分配進(jìn)行了調(diào)整，主要思想是提高粗軋道次加工率，降低精軋道次加工率，其主要原因是由于添加了 Cu元素及調(diào)整了中間的退火厚度，使得材料的強(qiáng)度得到很大提高，這時(shí)適當(dāng)降低成品道次的道次加工率，有助于穩(wěn)定軋制速度，減少表面帶油缺陷。成品厚度為0. 02mm時(shí)的軋輥凸度為45%。；成品厚度為0. 015mm時(shí)的軋輥凸度為
20 %0。表2 0. 02mm電池箔工作輥參數(shù)調(diào)整情況
權(quán)利要求
1.一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括步驟 1)選用廢料比例不大于35%的1070合金廢料，其余為純鋁錠進(jìn)行鑄軋，得到鑄軋坯料； 2)將上述鑄軋坯料進(jìn)行冷軋，得到鋁合金帶材； 3)將鋁合金帶材采用500 560°C保溫8.5 9. 5小時(shí)，400 440°C保溫I. 5 2. 5小時(shí)的中間退火，且中間退火時(shí)的所述鋁合金帶材的厚度為I. 8mm ； 4)將中間退火后的鋁合金帶材軋制成成品厚度。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述1070合金-處料內(nèi)具有0. 02% -0. 04%的銅。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，中間退火工藝為530°C保溫9小時(shí)，420°C保溫2小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟4)具體為 41)將中間退火后的鋁合金帶材軋制成厚度為0.36mm ； 42)將0.36mm的鋁合金帶材軋制成品厚度。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，成品厚度為0.02mm時(shí)，第一道次由0. 36mm壓至0. 165mm,第二道次由0. 165mm壓至0. 065mm,第三道次由0. 065mm壓至0. 032mm,第四道次由0. 032mm壓至0. 02mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，成品厚度為0.015mm時(shí)，第一道次由0. 36mm壓至0. 2mm,第二道次由0. 2mm壓至0. Imm,第三道次由0. Imm壓至0. 05mm,第四道次由0. 05mm壓至0. 025mm,第五道次由0. 025mm壓至0. 015mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，成品厚度為0.02mm時(shí)的軋輥凸度為45%0 ； 成品厚度為0. 015mm時(shí)的軋輥凸度為20%0。
全文摘要
本發(fā)明公開的一種電池用鋁箔生產(chǎn)工藝，包括步驟1)選用廢料比例不大于35％的1070合金廢料，其余為純鋁錠進(jìn)行鑄軋生產(chǎn)，得到鑄軋坯料；2)將上述鑄軋坯料進(jìn)行冷軋，得到鋁合金帶材；3)將鋁合金帶材采用500～560℃保溫8.5～9.5小時(shí)，400～440℃保溫1.5～2.5小時(shí)的中間退火，中間退火時(shí)的鋁合金帶材的厚度為1.8mm；4)將中間退火后的鋁合金帶材軋制成成品厚度。本發(fā)明提高了中間退火后的總加工率，提高了材料的加工硬化程度，從而提高了產(chǎn)品的強(qiáng)度指標(biāo)；退火升溫時(shí)間的延長，有助于提高材料內(nèi)部組織的均勻性，更有利于后部工序的加工及產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。
文檔編號B21B1/40GK102744255SQ20121024265
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月7日
發(fā)明者佟穎, 關(guān)世彤, 劉海東, 夏衛(wèi)華, 張深陽, 曹建峰, 王慶華, 王淑芬, 蓋潤新, 靳國富, 韓鵬飛, 高錫明 申請人:華北鋁業(yè)有限公司, 秦皇島市興恒鋁業(yè)科技有限公司