專利名稱：繩槽復(fù)合加工裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于加工機(jī)床技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及的是一種用于多繩摩擦式礦井提升機(jī)摩擦襯塊繩槽的繩槽復(fù)合加工裝置。廣泛應(yīng)用于各種外圓直線溝槽或螺旋溝槽的加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
多繩摩擦式礦井提升機(jī)在初次安裝、襯墊更換以及磨損不均勻時(shí)，都需要對(duì)摩擦襯墊的繩槽進(jìn)行車削，使各繩槽底徑一致，以保證多根鋼絲繩能夠平穩(wěn)得同步運(yùn)行，減少鋼絲繩與襯墊間的相對(duì)摩擦，延長(zhǎng)鋼絲繩和摩擦襯墊的使用壽命，提高提升機(jī)運(yùn)行的安全性和平穩(wěn)性。目前，多繩摩擦式礦井提升機(jī)摩擦襯墊的繩槽普遍是采用單刀固定進(jìn)給的小型手動(dòng)車床進(jìn)行車削的，即把車刀固定在車床四方向直線運(yùn)動(dòng)刀架上，通過手動(dòng)調(diào)節(jié)裝置移動(dòng)刀架，進(jìn)行刀具的進(jìn)給；車削繩槽時(shí)需要使礦井提升機(jī)的主滾筒旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)被車削襯塊的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，通過被車削工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，與小型手動(dòng)車床刀具進(jìn)給機(jī)構(gòu)的配合動(dòng)作，完成礦井提升機(jī)主滾筒襯塊的車削。這種繩槽車削方式存在的主要缺陷有
1.車刀一次進(jìn)給量少，車削速度慢，過程耗時(shí)長(zhǎng)，工作效率低。在加工過程中，刀具的進(jìn)給量一般受刀具與工件的相對(duì)移動(dòng)速度、刀具與工件的位移形式、刀具材質(zhì)、工件材質(zhì)、潤(rùn)滑和冷卻等因素的制約。由于現(xiàn)有的繩槽車床其刀頭為固定結(jié)構(gòu)，其是通過工件的旋轉(zhuǎn)進(jìn)行繩槽切削的，車削過程中，車刀相對(duì)于工件的徑向產(chǎn)生直線位移。這種切削形式?jīng)Q定了刀具在工件的單個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)周期內(nèi)，需要切削的材料體積較大，承受的切削力矩也較大。所以，在假設(shè)刀具材質(zhì)、工件材質(zhì)、潤(rùn)滑和冷卻等其他參數(shù)為常量的前提下，必須控制工件的旋轉(zhuǎn)速度不能過快，單次進(jìn)刀量不能過大，否則有可能由于承受過大的切削力矩而損傷刀具或被車削工件。也正是由于上述原因，現(xiàn)在的繩槽車削裝置普遍存在車削過程耗時(shí)較長(zhǎng)，工作效率低等弊端。2.車削操作時(shí)容易出現(xiàn)啃刀、震刀，導(dǎo)致被車削襯墊工件損壞等情況?，F(xiàn)有繩槽車床的刀架進(jìn)給機(jī)構(gòu)為手動(dòng)操作，進(jìn)刀量需要操作工人手動(dòng)調(diào)整。這樣一來，容易出現(xiàn)因?yàn)橐淮芜M(jìn)刀量調(diào)整過大，而使刀具在切削過程中承受巨大的切削力矩，導(dǎo)致啃刀或震刀情況的發(fā)生。另外，工件的旋轉(zhuǎn)速度控制不當(dāng)和工件本身具有的塑性也是經(jīng)常導(dǎo)致啃刀和震刀的重要原因之一。3.車削尺寸準(zhǔn)確性和一致性較差。摩擦式礦井提升機(jī)一般具有四到六個(gè)繩槽，每個(gè)繩槽的深度均要求準(zhǔn)確一致。但是，現(xiàn)有的繩槽車床，其對(duì)刀、進(jìn)刀和尺寸的掌握都需要人工操作。加工尺寸的測(cè)量一般是采用卡尺。這樣一來加工精度的保障往往因?yàn)椴僮魅藛T的操作經(jīng)驗(yàn)和測(cè)量誤差而產(chǎn)生差異。在車削每個(gè)繩槽的時(shí)候均要反復(fù)進(jìn)行對(duì)刀、車削、測(cè)量、再對(duì)刀、再車削、再測(cè)量等過程。這樣的車削方式，不僅難于保證多個(gè)繩槽在一次車削過程中加工尺寸和誤差的一致性，也難于保障在多次車削過程中車削量的一致性，而且非常耗費(fèi)時(shí)間，大大降低了加工效率。4.加工光潔度、圓整度較差?，F(xiàn)有繩槽車床由于受到刀具與工件相對(duì)位移速度和直線運(yùn)動(dòng)形式的制約，其表面加工光潔度也相對(duì)較差。車削完成以后表面加工刀痕以及啃刀和震刀的痕跡比較明顯，加工圓整度欠佳。5.操作難度大、不安全。由于現(xiàn)有繩槽車床的各個(gè)機(jī)構(gòu)均為手動(dòng)操作裝置，所以操作難度較大，需要操作人員有一定的經(jīng)驗(yàn)才能夠掌握，不當(dāng)?shù)牟僮饔锌赡茉斐稍O(shè)備事故或人身事故。6.繩槽的車削受到設(shè)備的運(yùn)行狀況的制約。由于礦井提升機(jī)繩槽的車削主要是通過工件的轉(zhuǎn)動(dòng)來完成的，而工件的轉(zhuǎn)動(dòng)又是靠轉(zhuǎn)動(dòng)提升機(jī)的滾筒來實(shí)現(xiàn)。但是，提升機(jī)的滾筒在一個(gè)運(yùn)行周期內(nèi)能夠轉(zhuǎn)動(dòng)的圈數(shù)受到井深條件的制約。一般來講，井深越深，提升機(jī)一個(gè)運(yùn)行周期內(nèi)可以運(yùn)行的圈數(shù)就越多，井深越淺則運(yùn)行的圈數(shù)就越少。由于很多井深較淺的提升機(jī)一個(gè)運(yùn)行周期運(yùn)轉(zhuǎn)的圈數(shù)較少，往往不能在其到達(dá)停車位置之前完成單個(gè)繩槽的車削。并且，車削作業(yè)要求工件的轉(zhuǎn)動(dòng)方向始終是同一方向，工件反轉(zhuǎn)的時(shí)候無法進(jìn)行車削；所以就需要退刀之后，將提升機(jī)滾筒反轉(zhuǎn)至起始位置，重新測(cè)量、重新對(duì)刀，再次進(jìn)行車肖|J，直到達(dá)到加工尺寸要求位置，操作比較麻煩。另外，車削過程中提升機(jī)滾筒運(yùn)行速度的快慢，也需要提升機(jī)操作人員進(jìn)行嚴(yán)格的控制，速度太快或太慢則容易導(dǎo)致安全事故或?qū)庸べ|(zhì)量造成影響。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的由此產(chǎn)生，提出一種繩槽復(fù)合加工裝置，解決了現(xiàn)有繩槽車削存在的耗時(shí)長(zhǎng)，效率低、操作難度大、易出現(xiàn)啃刀、震刀，損壞工件、加工的精度光潔度、圓整度和一致性較差等問題，通過車、銑、鏜復(fù)合加工方式，達(dá)到提高加工效率，縮短加工時(shí)間，避免啃刀、震刀現(xiàn)象的發(fā)生，提高加工精度、光潔度、圓整度和一致性，降低操作的復(fù)雜程度，提高操作安全性的目的。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)上述目的采取的技術(shù)方案是一種繩槽復(fù)合加工裝置包括主軸電機(jī)、 傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、主軸、切削刀具、主軸進(jìn)給電機(jī)和主軸平移電機(jī)，所述主軸電機(jī)與主軸通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)連接，切削刀具固定連接在主軸上并與主軸同步轉(zhuǎn)動(dòng)，切削刀具的前后進(jìn)給由主軸進(jìn)給電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)，切削刀具的左右進(jìn)給由主軸平移電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)。本發(fā)明所述的主軸設(shè)置在主軸箱體內(nèi)。本發(fā)明所述的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)為皮帶輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，即在主軸電機(jī)1的輸出軸上固定連接一個(gè)皮帶輪，在主軸的一端固定連接一個(gè)皮帶輪，該兩個(gè)皮帶輪通過皮帶連接。本發(fā)明所述的進(jìn)給電機(jī)和平移電機(jī)均采用伺服電機(jī)輔以激光測(cè)距儀或編碼器進(jìn)行控制，編碼器為伺服電機(jī)自帶的附加元件，激光測(cè)距儀安裝在主軸箱體上。本發(fā)明在所述的主軸箱的下底面設(shè)有燕尾槽，與進(jìn)給托板滑動(dòng)連接；通過滾珠絲杠傳動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)刀具的前后進(jìn)給，具有電動(dòng)和手動(dòng)操作功能。本發(fā)明在所述的進(jìn)給托板的下底面固定連接有角度調(diào)整板，角度調(diào)整板通過滑動(dòng)卡軌與主軸平移托板進(jìn)行連接。本發(fā)明在所述的主軸平移托板的下底面設(shè)有燕尾槽，與機(jī)架滑動(dòng)連接；通過滾珠絲杠傳動(dòng)裝置，驅(qū)動(dòng)刀具的左右進(jìn)給，具有電動(dòng)和手動(dòng)操作功能。本發(fā)明的有益效果主要表現(xiàn)在通過車、銑、鏜復(fù)合加工工藝的使用；以及采用高速旋轉(zhuǎn)刀具；并將數(shù)字控制系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)加以應(yīng)用。使得繩槽復(fù)合加工裝置能夠有效的提高繩槽切削加工的效率，縮短加工的時(shí)間，提升機(jī)只需運(yùn)行一周即可將襯墊車削到位；避免啃刀、震刀情況的發(fā)生；大幅度的提高加工的精度、光潔度、圓整度和一致性；降低設(shè)備操作的復(fù)雜程度，減少不必要的重復(fù)測(cè)量和對(duì)刀；增加了設(shè)備操作的安全性；突破了礦井提升機(jī)的運(yùn)行速度、運(yùn)行方向和運(yùn)行距離對(duì)繩槽加工過程的局限；具有顯著地經(jīng)濟(jì)效益。并且，可以將該設(shè)備廣泛的應(yīng)用于各種外圓直線溝槽或螺旋溝槽的加工領(lǐng)域。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是實(shí)用新型的使用狀態(tài)示意圖。圖中1.主軸電機(jī)、2.傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、3.主軸、4.切削刀具、5.主軸進(jìn)給電機(jī)、6.主軸箱體、7.激光測(cè)距儀、8.進(jìn)給托板、9.主軸平移電機(jī)、10.角度調(diào)整板、11.主軸平移托板、12、機(jī)架，13、提升機(jī)主滾筒。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明，但本發(fā)明不局限以下實(shí)施例。如圖1所示本發(fā)明所述的一種繩槽復(fù)合加工裝置包括主軸電機(jī)1、傳動(dòng)機(jī)構(gòu) 2、主軸3、切削刀具4、主軸進(jìn)給電機(jī)5、主軸箱體6、激光測(cè)距儀7、進(jìn)給托板8、主軸平移電機(jī)9、角度調(diào)整板10、主軸平移托板11和機(jī)架12。其中，主軸電機(jī)1采用螺栓連接固定在主軸箱體6的上方；主軸3設(shè)置在主軸箱體6內(nèi)，由軸承加以支撐。主軸電機(jī)1與主軸3通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)2連接，傳動(dòng)機(jī)構(gòu)2可采用皮帶輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，也可采用齒輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)或其它類似的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)。本實(shí)施例采用的是皮帶輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，即在主軸電機(jī)1的輸出軸上固定連接一個(gè)皮帶輪，在主軸3的一端固定連接一個(gè)皮帶輪，該兩個(gè)皮帶輪通過皮帶連接。采用皮帶輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)可通過更換不同規(guī)格尺寸的皮帶輪實(shí)現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)速和扭矩的調(diào)節(jié)。在主軸3的另一端通過螺栓鎖緊裝置安裝有切削刀具4，與主軸同步旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)對(duì)工件的切削。由進(jìn)給電機(jī) 5、主軸箱6、進(jìn)給托板8、平移電機(jī)9、角度調(diào)整板10、主軸平移托板11共同構(gòu)成移動(dòng)刀架系統(tǒng)。實(shí)現(xiàn)單個(gè)切削刀具在同一水平上四個(gè)方向的移動(dòng)以及切削角度的調(diào)整。由于切削方式采用工件旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)配合刀具旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)進(jìn)行切削，且工件旋轉(zhuǎn)方向無要求，這樣通過高速動(dòng)力單元或高速電機(jī)驅(qū)動(dòng)刀具的旋轉(zhuǎn)對(duì)繩槽進(jìn)行切削加工，將傳統(tǒng)的直線切削改為旋轉(zhuǎn)切肖IJ，由此減小了刀具單次切削過程中承受的切削力矩，提高了切削效率。刀具采用公知的切削刀具，國標(biāo)刀具或非標(biāo)刀具均可(刀具尺寸的選擇主要依據(jù)加工尺寸進(jìn)行選擇)。為實(shí)現(xiàn)同一水平高度內(nèi)刀具在前后左右四個(gè)方向上的移動(dòng)，切削刀具4的前后進(jìn)給通過主軸進(jìn)給電機(jī)5進(jìn)行驅(qū)動(dòng)，主軸進(jìn)給電機(jī)5通過法蘭與主軸箱體6固定連接，采用滾珠絲杠副進(jìn)行傳動(dòng)。滾珠絲杠副是由絲杠及螺母兩個(gè)配套件組成的，通過絲杠或螺母的旋轉(zhuǎn)將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為直線運(yùn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)主軸箱體6與進(jìn)給托板8的直線相對(duì)位移，完成刀具4按照主軸軸向前后進(jìn)給的功能。滾珠絲杠副是目前傳動(dòng)機(jī)械中精度最高也是最常用的傳動(dòng)裝置。滾珠絲杠副的安裝方式可以進(jìn)行互換，可以將絲杠安裝在主軸箱體6內(nèi)，將螺母體安裝在進(jìn)給托板8 內(nèi)；也可以將絲杠安裝在進(jìn)給托板8內(nèi)，將螺母體安裝在主軸箱體6內(nèi)。切削刀具4的左右進(jìn)給通過主軸平移電機(jī)9進(jìn)行驅(qū)動(dòng)，主軸平移電機(jī)9通過法蘭與主軸平移托板11固定連接，采用滾珠絲杠進(jìn)行傳動(dòng)。滾珠絲杠副是由絲杠及螺母兩個(gè)配套件組成的，通過絲杠或螺
5母的旋轉(zhuǎn)將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為直線運(yùn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)主軸平移托板11與機(jī)架12的直線相對(duì)位移，完成刀具4按照主軸軸向左右進(jìn)給的功能。滾珠絲杠副是目前傳動(dòng)機(jī)械中精度最高也是最常用的傳動(dòng)裝置。滾珠絲杠副的安裝方式可以進(jìn)行互換，可以將絲杠安裝在主軸平移托板11 內(nèi)，將螺母體安裝在機(jī)架12內(nèi)；也可以將絲杠安裝在機(jī)架12內(nèi)，將螺母體安裝在主軸平移托板11內(nèi)。進(jìn)給電機(jī)5和平移電機(jī)9均采用伺服電機(jī)輔以激光測(cè)距儀7或編碼器進(jìn)行控制，編碼器為伺服電機(jī)自帶的附加元件，激光測(cè)距儀7安裝在主軸箱體6上，采用常規(guī)的控制方式對(duì)伺服電機(jī)進(jìn)行分別控制，通過激光測(cè)距儀或高分辨率編碼器進(jìn)行走刀位置的精確測(cè)量和反饋控制，不僅將使加工的精度得到大幅的提高，保證加工尺寸的重復(fù)性和一致性處于最佳狀態(tài)，定位和加工精度最高可達(dá)到10 μ m。而且還能夠減少人工操作時(shí)重復(fù)對(duì)刀和測(cè)量的工作量，降低操作的復(fù)雜程度。由于刀具四方向進(jìn)給的傳動(dòng)裝置采用滾珠絲杠，具有電動(dòng)和手動(dòng)操作功能，因此，當(dāng)電動(dòng)機(jī)構(gòu)出現(xiàn)故障時(shí)可以采用手動(dòng)裝置進(jìn)行控制，完成切削作業(yè)。在主軸箱6的下底面設(shè)有燕尾槽與進(jìn)給托板8進(jìn)行滑動(dòng)連接，形成刀具前后進(jìn)給的承托結(jié)構(gòu)。在進(jìn)給托板8的下底面使用緊固件與角度調(diào)整板10進(jìn)行固定連接，角度調(diào)整板 10的傳動(dòng)采用螺桿齒條配合的傳動(dòng)方式，通過人工搖動(dòng)搖柄進(jìn)行刀具仰角和傾角的調(diào)整， 使刀具盡量垂直于加工面；角度調(diào)整板10通過滑動(dòng)卡軌與主軸平移托板11進(jìn)行連接，形成刀具角度調(diào)整的承托結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)被切削工件與刀具切削夾角的調(diào)整。主軸平移托板11的下底面設(shè)有燕尾槽與機(jī)架12進(jìn)行滑動(dòng)連接，形成刀具左右平移進(jìn)給的承托結(jié)構(gòu)。機(jī)架12采用中空鑄鋼件或焊接鋼結(jié)構(gòu)件，與地面基礎(chǔ)件的連接采用水泥灌漿地腳螺栓固定方式，負(fù)責(zé)承載整個(gè)設(shè)備的重量。每臺(tái)繩槽復(fù)合加工裝置可以并列安裝多套數(shù)量不等的移動(dòng)刀架。可同時(shí)完成多條繩槽的車削，或單個(gè)螺旋繩槽的車削。電器控制系統(tǒng)可采用計(jì)算機(jī)配合基礎(chǔ)電路進(jìn)行控制，也可采用操作箱、控制柜、控制箱、手持操作器以及觸摸控制操作系統(tǒng)進(jìn)行控制。操作界面可以使用不同的語言。本發(fā)明使用狀態(tài)如圖2所示圖2中的提升機(jī)主滾筒13為被加工工件的承載體， 指的是多繩摩擦式提升機(jī)。多繩摩擦式提升機(jī)廣泛用于煤炭、有色金屬、黑色金屬、非金屬、 化工等礦山的提升運(yùn)輸系統(tǒng)，主要用作提升礦物、升降人員和物料及設(shè)備等。多繩摩擦式提升機(jī)的驅(qū)動(dòng)原理采用柔性體摩擦傳動(dòng)原理。即在提升機(jī)主滾筒13的表面安裝有一層帶有鋼絲繩槽的摩擦襯墊，鋼絲繩圍繞在摩擦襯墊的繩槽內(nèi)，利用鋼絲繩與摩擦襯墊間的摩擦力來提供驅(qū)動(dòng)力，提升或下放重物以及人員。摩擦式提升機(jī)主滾筒外壁一周鋪設(shè)的摩擦襯墊就是繩槽復(fù)合加工裝置需要加工的工件。進(jìn)行繩槽加工前需要將繩槽復(fù)合加工裝置安裝在提升機(jī)主滾筒13的一側(cè)，找正后將機(jī)架12通過地腳螺栓與地面進(jìn)行可靠的連接，設(shè)備安裝完成后即可長(zhǎng)期使用，不必移動(dòng)。接下來就可以進(jìn)行的繩槽的加工和修整了。步驟如下 一、根據(jù)鋼絲繩的直徑選擇合適的切削刀具，并將刀具裝卡到主軸3上。二、通過手輪調(diào)整角度調(diào)整板10，進(jìn)行刀具角度的調(diào)整，使主軸3的軸線垂直于被切削工件。三，啟動(dòng)電器控制系統(tǒng)，驅(qū)動(dòng)進(jìn)給電機(jī)5或平移電機(jī)9運(yùn)轉(zhuǎn)，使刀具移動(dòng)到正確的初始位置進(jìn)行對(duì)刀，并且錄切削初始位置。四、設(shè)置切削過程和切削量。通過電器控制系統(tǒng)設(shè)定切削任務(wù)執(zhí)行的先后順序，并設(shè)定每一個(gè)切削過程的走刀量。五、啟動(dòng)主軸電機(jī)1使主軸3和刀具4高速旋轉(zhuǎn)。六、操作電器控制系統(tǒng)，執(zhí)行預(yù)先設(shè)定的程序，完成一個(gè)或多個(gè)繩槽的自動(dòng)化加工過程。 切削的過程中提升機(jī)主滾筒13的旋轉(zhuǎn)方向采用順時(shí)針或逆時(shí)針方向均可。
權(quán)利要求
1.一種繩槽復(fù)合加工裝置，包括主軸(3)、切削刀具(4)，其特征是還包括主軸電機(jī) (1)、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)(2)、主軸進(jìn)給電機(jī)(5)和主軸平移電機(jī)(9)，所述主軸電機(jī)與主軸通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)連接，切削刀具固定連接在主軸上并與主軸同步轉(zhuǎn)動(dòng)，切削刀具的前后進(jìn)給由主軸進(jìn)給電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)，切削刀具的左右進(jìn)給由主軸平移電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是所述的主軸(3)設(shè)置在主軸箱體(6)內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是所述的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)(2)為皮帶輪傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，即在主軸電機(jī)(1)的輸出軸上固定連接一個(gè)皮帶輪，在主軸(3)的一端固定連接一個(gè)皮帶輪，該兩個(gè)皮帶輪通過皮帶連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是所述的進(jìn)給電機(jī)(5)和平移電機(jī)(9)均采用伺服電機(jī)輔以激光測(cè)距儀(7)或編碼器進(jìn)行控制，編碼器為伺服電機(jī)自帶的附加元件，激光測(cè)距儀(7)安裝在主軸箱體(6)上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是在所述的主軸箱(6)的下底面設(shè)有燕尾槽，與進(jìn)給托板(8)滑動(dòng)連接；通過滾珠絲杠傳動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)刀具的前后進(jìn)給，具有電動(dòng)和手動(dòng)操作功能。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是在所述的進(jìn)給托板(8)的下底面固定連接有角度調(diào)整板(10)，該角度調(diào)整板通過滑動(dòng)卡軌與主軸平移托板(11)進(jìn)行連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的繩槽復(fù)合加工裝置，其特征是在所述的主軸平移托板(11) 的下底面設(shè)有燕尾槽，與機(jī)架(12)滑動(dòng)連接；通過滾珠絲杠傳動(dòng)裝置，驅(qū)動(dòng)刀具的左右進(jìn)給，具有電動(dòng)和手動(dòng)操作功能。
全文摘要
本發(fā)明公開的繩槽復(fù)合加工裝置，包括主軸(3)、切削刀具(4)，主軸電機(jī)(1)、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)(2)、主軸進(jìn)給電機(jī)(5)和主軸平移電機(jī)(9)，所述主軸電機(jī)與主軸通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)連接，切削刀具固定連接在主軸上并與主軸同步轉(zhuǎn)動(dòng)，切削刀具的前后進(jìn)給由主軸進(jìn)給電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)，切削刀具的左右進(jìn)給由主軸平移電機(jī)進(jìn)行驅(qū)動(dòng)。解決了現(xiàn)有繩槽車削存在的耗時(shí)長(zhǎng)，效率低、操作難度大、易出現(xiàn)啃刀、震刀，損壞工件、加工的精度光潔度、圓整度和一致性較差等問題，通過車、銑、鏜復(fù)合加工方式，達(dá)到提高加工效率，縮短加工時(shí)間，避免啃刀、震刀現(xiàn)象的發(fā)生，提高加工精度、光潔度、圓整度和一致性，降低操作的復(fù)雜程度，提高操作安全性的目的。
文檔編號(hào)B23Q5/40GK102528453SQ20121004185
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年2月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月23日
發(fā)明者劉凱, 張文斌, 柴慶鵬, 王超, 鄧濤, 郭旭, 錢川, 高丹丹 申請(qǐng)人:洛陽百克特摩擦材料有限公司