專利名稱：基準集成加工方法及其多方向定位塊的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種機械加工方法，尤其涉及一種應用于大型數控式龍門銑床的基準
集成加工方法及其多方向定位塊。
背景技術：
在數控機床上加工工件時，通常都預先編制好刀具行走的軌跡程序，然后將之輸
入到數控機床的控制部件中，再啟動機床和刀具進行工件切削加工。大型數控龍門銑床加
工工件也是如此，其現(xiàn)有的加工方法為首先編制工件切削程序，程序以每一切削工步為單
位分別編制成子程序，整個程序由若干個子程序組成，每一子程序只控制一個切削工步由
切削開始到切削結束刀具行走的軌跡；隨后將編制好的工件切削程序輸入數控龍門銑床的
控制部件中；然后由機床操作者手動完成對刀，即在工步切削起始點(即子程序的執(zhí)行初
始點)上設定刀具的零點位置；之后啟動機床和刀具執(zhí)行該子程序對工件進行一個工步的
切削加工；再后更換刀具(必要時)并在下一工步的起始點(即下一子程序的執(zhí)行初始點)
上再次對刀，隨后啟動機床和刀具進行下一工步的切削加工；如此循環(huán)逐一執(zhí)行全部子程
序完成所有工步的切削加工。
上述方法存在有如下缺點 1、切削程序只控制刀具在每一工步切削過程中的行走軌跡，切削之前刀具如何進 刀走到切削起始點以及切削之后如何退刀至預定位置進行換刀等過程則機床不受程序控 制，而是由操作者自行決定并手動控制機床使刀具行走。由于數控龍門銑床所加工的工件 體積龐大，極易產生工件與機床的干涉，并且大型工件經常會遮擋操作者視線，因而手動操 作機床運動的過程必需在兩人甚至三人監(jiān)護下才能完成，否則極易發(fā)生機床撞擊工件的危 險。 一旦操作不慎發(fā)生碰撞事故將造成巨大的經濟損失，在大型數控龍門銑床上這種損失 動輒千百萬元，此類問題也是大型機械加工所經常面對的。 總之，在數控龍門銑床加工大型工件的過程中，進刀、退刀和換刀的手工方式極易 引發(fā)設備事故，造成重大的經濟損失。 2、在現(xiàn)有加工方法中，數控程序以每個工步為單位，只控制工步內刀具從切削開 始到結束的運動軌跡，因此在每一工步進行切削之前都要進行一次對刀，即刀具設定切削 起始點，而且以人工的方式進行。由于工件體積龐大，各工步切削起始點所處的空間位置不 同，有的甚至位于十余米的高空，因而時常出現(xiàn)操作者不得不通過攀爬工件或使用大型扶 梯等方式來登高進行刀具設定切削起始點操作的情形。此類登高作業(yè)存在很大的安全隱 患，一旦操作者滑倒發(fā)生人身傷害事故，則后果嚴重將對企業(yè)及個人造成重大損失。再者， 人工對刀操作須花費大量輔助時間，而大型數控龍門銑床的單位加工成本極為昂貴，因此 過長的輔助時間大大增加了工件的加工成本。 總而言之，每一切削工步前的人工對刀設零具有操作困難、高空作業(yè)危險、輔助時 間長、加工成本高等缺陷。 3、由于整個加工數控程序由若干個子程序組成，而每一子程序只控制一個切削工步中刀具的行走，各工步的起點、終點相互間都不重復，因此各子程序之間不僅無法串聯(lián)在 一起連貫執(zhí)行，而且各子程序相互間毫無關聯(lián)，顯得較為零亂和不系統(tǒng)，這就增加了操作者 理解數控程序的難度，往往導致操作者對數控程序的理解與編程人員的思路產生偏差，從 而引起執(zhí)行加工數控程序的錯誤，引發(fā)工件加工的質量事故。 綜上所述，現(xiàn)有大型數控龍門銑床加工大型工件的過程控制由程序數控和人工操 作兩部分構成，無法實現(xiàn)加工全過程的程序控制，由于機床和工件都很龐大，因此過程中對 刀(設定刀具切削起始點)、進刀、退刀的人工操作方式具有操作困難、作業(yè)危險、效率低 下、成本高昂和勞動強度高的缺點，極易引發(fā)人身安全、設備損壞、工件質量等事故，造成巨 大的經濟損失。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是克服現(xiàn)有大型數控龍門銑床加工方法的不足，提供
一種基準集成加工方法，通過設置統(tǒng)一的刀具校準零點位置的基準，編制系統(tǒng)而連貫的加 工數控程序，實現(xiàn)加工全過程的程序控制，避免對刀、進刀、退刀的人工操作方式，從而達到 保障人身及設備安全、降低工藝成本和勞動強度、提高產品質量和加工效率的效果。 本發(fā)明所要解決的另一技術問題是，提供一種用于所述基準集成加工方法的多方
向定位塊，將之統(tǒng)一作為所有加工工步的對刀基準，并以此作為編制每一工步中進刀、切 削、退刀的刀具控制程序的坐標原點，從而使加工數控程序條理清晰、易于理解，便于連貫 起來執(zhí)行操作各工步的控制子程序。 本發(fā)明解決上述問題的方案如下 —種基準集成加工方法，其用于大型數控式龍門銑床上對大型工件的加工，該方
法將一固定于所述大型數控龍門銑床的工作臺上的具有若干定位要素的多方向定位塊作
為各加工工步中刀具校準零點位置的統(tǒng)一基準，并且將該多方向定位塊上定位要素的中心
點作為控制各加工工步的數控子程序的起始點及終止點。 本發(fā)明所述基準集成加工方法的操作步驟如下 (1)固定安裝工件和多方向定位塊將工件按劃線校準并固定在所述大型數控龍 門銑床的工作臺上，再將所述多方向定位塊調整至工件中心并固定在工作臺臺面上，使該 多方向定位塊上的定位要素與工作臺臺面形成一定的位置關系； (2)以多方向定位塊上的定位要素的中心點為基準設定坐標原點采用量具校準 確定多方向定位塊上定位要素的中心點，以該中心點為基準設定為加工空間坐標系的坐標 原點； (3)以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序并輸入 之以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序，并將之輸入所述 大型數控龍門銑床的控制部件，該數控子程序包含控制刀具進刀、切削和退刀的內容；
(4)安裝刀具并以多方向定位塊為基準校準刀具的零點位置在所述大型數控龍 門銑床主軸上安裝刀具，以多方向定位塊上的定位要素為基準校準刀具的零點位置；
(5)逐一執(zhí)行各加工工步的數控子程序以完成工件的加工，必要的換刀操作在前 后工步之間的刀具的零點位置上進行啟動所述大型數控龍門銑床的控制部件，依據工藝 要求逐一調用和執(zhí)行各加工工步的數控子程序，前后工步之間必要的換刀操作在刀具的零點位置上進行，最后完成工件的全部加工。 本發(fā)明解決其技術問題的另一方案如下 —種用于實現(xiàn)所述基準集成加工方法的多方向定位塊，其由基準體和底座構成， 該基準體上設置有若干定位要素，該若干定位要素包括至少一定位平面和至少一定位園 孔。 本發(fā)明所述多方向定位塊的底座的底面上開設有鍵槽，一鍵嵌于該鍵槽和工作臺 臺面槽中以定位所述基準體與工作臺臺面的相互位置關系；所述基準體為一長方體，其具 有一水平的上定位面和四垂直的側定位面，各定位面與相鄰定位面互相垂直，每一定位面 上設置有一軸線與該定位面垂直的定位圓孔，該上定位面的四角還各設置有一斜定位面， 該斜定位面與上定位面成一角度關系；所述基準體或者為一正八棱柱，其具有一水平的上 定位面和八垂直的側定位面，該上定位面分別與其余八側定位面互相垂直，所述上定位面 和其中四側定位面上各自設置有一軸線與該定位面垂直的定位圓孔。 與用于大型數控式龍門銑床上的傳統(tǒng)加工方法相比較，本發(fā)明所述基準集成加工
方法采用一多方向定位塊作為各工步中刀具校準零點和數控子程序的統(tǒng)一基準，建立統(tǒng)一
的加工空間坐標系，將該坐標系中各方向的基準集成到該多方向定位塊上，每一工步的加
工控制程序以此作為起始點及終止點，每一工步加工的刀具校準零點也統(tǒng)一以此位置作為
基準，每一工步的進刀、切削、退刀都由此多方向定位塊開始，加工完成后又回到此多方向
定位塊，然后再進行換刀、設零以及下一工步的加工，從而使整個加工過程能夠連貫進行，
避免了人工操作進、退刀和對刀，實現(xiàn)了全程程序控制。因此，本發(fā)明具有如下優(yōu)點 1、由于統(tǒng)一了各加工工步的基準點，實現(xiàn)了進刀、切削和退刀加工全過程的程序
控制，無需人工操作，所以簡化了操作、避免了安全事故、降低了勞動強度、提高了加工效
率、節(jié)約了輔助時間、降低了經濟成本。 2、由于統(tǒng)一了各工步加工數控子程序的起始點及終止點，等于將之前各不關聯(lián)的 各工步子程序通過多方向定位塊串聯(lián)起來，形成系統(tǒng)而連貫的加工全過程數控程序，使程 序條理清晰、易于理解，避免了因操作者對數控程序及工藝編程思路理解偏差所導致的加 工質量事故。


圖1是本發(fā)明的A型多方向定位塊的結構示意圖。 圖2是本發(fā)明的B型多方向定位塊的結構示意圖。 圖3是本發(fā)明的C型多方向定位塊的結構示意圖。 圖4是多方向定位塊的安裝示意圖。 圖5是本發(fā)明的加工方法流程圖。 圖6是本發(fā)明的加工實例之一。 圖7是本發(fā)明的加工實例之二。 圖中l(wèi)-基準體；2-底座；3-鍵槽；4_連接槽； 5_側定位面；6_斜定位面；7_鍵；8_機床臺面槽； 9_連接螺栓；10-上定位面；11-定位園孔； 12-工作臺；13-刀盤；14-工件。
具體實施例方式
本發(fā)明所述的基準集成加工方法用于大型數控式龍門銑床上對大型工件的加工，
該方法將一具有若干定位要素的多方向定位塊固定于所述大型數控龍門銑床的工作臺上，
并利用此多方向定位塊作為基準原點建立加工空間坐標系，將該坐標系中各方向的基準集
成到該多方向定位塊上，以此作為各加工工步中刀具校準零點位置的統(tǒng)一基準，同時也以
該多方向定位塊上定位要素的中心點作為編制控制各工步加工的數控子程序的起始點及
終止點，使每一工步的加工由該多方向定位塊開始，再回到該多方向定位塊結束。 以下結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。 用于實現(xiàn)本發(fā)明所述基準集成加工方法的多方向定位塊的結構請參閱圖1，圖示 多方向定位塊01A由基準體1和底座2構成，該基準體1固定于底座2的上方。該底座2 為一板狀構件，其底面上開設有與機床臺面槽8相對應的鍵槽3，該鍵槽3可以設置為多條， 圖1中底座2具有相互垂直的兩條鍵槽3，該鍵槽3能夠通過鑲嵌鍵7將多方向定位塊01A 定位于所述大型數控龍門銑床的工作臺12上(參見圖4)。該基準體1上設置有若干定位 要素，該若干定位要素包括至少一定位平面和至少一定位圓孔。 所述基準體1可以具有多種結構形式，圖1、2和3分別給出了不同基準體1構成 的多方向定位塊的結構示意圖。在圖1所示多方向定位塊01A的實施例中，所述基準體1 為一長方體，其頂部具有一個水平的上定位面10，并且四周具有四個垂直的側定位面5 ;各 定位面與相鄰的定位面互相垂直，每一定位面10或5上設置有一定位圓孔ll，該定位圓孔 11的軸線與所在定位面10或5相垂直。圖3所示的多方向定位塊01C的實施例是在圖1 所示的多方向定位塊01A上發(fā)展而形成的，其與多方向定位塊01A的不同之處在于，該上定 位面10的四角處還各設置有一斜定位面6，該斜定位面6與上定位面IO成一確定的角度關 系，該角度可以為由需要而設定的任意角度，如45。 、60°或者其它角度。在圖2所示多方 向定位塊01B的實施例中，所述基準體1為一正八棱柱，其頂部具有一水平的上定位面10， 以及四周具有八個垂直的側定位面5，該上定位面10分別與其余八個側定位面5成互相垂 直關系；所述上定位面10和其中四個側定位面5上各自設置有一軸線與該定位面10或5 垂直的定位圓孔ll，所述四個設有定位圓孔11的側定位面5與四個未設有定位圓孔11的 側定位面5沿基準體1的周邊一一相間隔地排列。 除了上述三種形式的多方向定位塊之外，還可以根據實際需要衍生出更多形式的
多方向定位塊。所有這些多方向定位塊的基準體1上都設置有多個定位要素定位平面和
定位園孔，這些定位要素均經過精細加工，尺寸和形狀誤差以及表面粗糙度都達到了作為
基準要素所必須具備的高精度。多方向定位塊實際上是將加工空間坐標系中各方向的基準
集成到基準體1上以作為加工定位的統(tǒng)一基準，基準體1上的若干定位要素可以根據需要
設置，以便實現(xiàn)在任意方向上對刀，滿足各類加工的需求，包括特殊角度加工的需求。 以下是應用本發(fā)明所述基準集成加工方法進行工件加工的兩個實施例。 機座、機架是大功率低速船用柴油機中的重要零件，其體積龐大，長度可達15米，
寬度可達5米，高度可達4米左右，且其加工部位復雜，干涉繁多，加工精度要求高，這對編
程人員的思路條理要求極高，對操作者理解程序的能力及操作技能也是極大的考驗。以往
采用一般加工方法時，對刀設零位等操作需利用扶梯登上4米左右高處進行反復登高作業(yè)，由于扶梯及臺面油漬較多，不僅極易發(fā)生滑倒危險而且要花費大量輔助時間用于放置 扶梯等，工作效率極低；此外，數控程序以每個工步為單位分開編程，整個加工過程被分割 成近百個小程序，且切削之外的進、退刀過程機床不受程序控制，需操作者通過理解編程人 員的思路自行確定下一工步程序的起始點，然后采用手動操作機床走到該起始位置，切削 結束后手動機床退刀到合適位置并調整刀具，由于柴油機機座機架在加工推力檔、主軸承 孔、導板平面等部位時干涉特別嚴重，采用手動控制機床須在三人同時監(jiān)護下進行，因此手 動方式不僅極為危險，而且耗費時間、精力、人力較大，很容易造成質量、設備和人身傷害事 故，釀成嚴重后果。 本發(fā)明所述基準集成加工方法適用于大型數控式龍門銑床上對大型工件的加工， 該方法將一固定于所述大型數控龍門銑床的工作臺上的具有若干定位要素的多方向定位 塊作為各加工工步中刀具校準零點位置的統(tǒng)一基準，并且將該多方向定位塊上定位要素的 中心點作為控制各加工工步的數控子程序的起始點及終止點。所述基準集成加工方法的操 作流程和步驟可參閱圖5。 圖6所示的是采用本發(fā)明所述基準集成加工方法在大型數控式龍門銑床上對大 型工件的上平面進行加工的一個實施例，其操作過程和方法如下
(1)固定安裝工件14和多方向定位塊01A : 請參閱圖4，首先將工件14放置于所述大型數控龍門銑床工作臺12的臺面上，應 用劃線工具，如磁力座、劃針等，將工件14的中心線0-0沿工作臺12的行走方向X進行校 準，必要時將工件14的垂直軸線沿工作臺12的垂直方向Y進行校準，然后將工件14固定 在該工作臺12上。將鍵7同時嵌入多方向定位塊01A底座2底面上的鍵槽3和工作臺12 臺面上的機床臺面槽8之內，從而使多方向定位塊01A與機床臺面槽8相連接后在機床的 X方向上定位，再在Y方向上沿機床臺面槽8移動多方向定位塊OIA，并利用劃線工具將多 方向定位塊01A的位置調整至使該多方向定位塊01A上的定位要素與工作臺12的臺面形 成一定的位置關系。此實施例中，多方向定位塊01A頂部的上定位面IO與工作臺12的臺 面平行，其四面的側定位面5與工作臺12的臺面垂直，同時多方向定位塊01A上的定位要 素的中心點C，即上定位面10上的定位圓孔11的中心，位于工件14的中心線0-0上。調整 完畢后用螺栓9通過連接槽4將多方向定位塊01A固定在工作臺12的臺面上。
(2)以多方向定位塊01A上的定位要素的中心點C為基準設定坐標原點
采用量具校準確定多方向定位塊01A上定位要素的中心點C，即在機床主軸上裝 上杠桿百分表，通過對多方向定位塊01A上定位面10的定位圓孔11進行校圓設零位，便得 到該多方向定位塊01A的定位要素的中心點C ;然后以該中心點C為基準設定為加工空間 坐標系(X， Y， Z)的坐標原點。 (3)以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序并輸入 之 以設定的空間坐標系(X， Y， Z)的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的 數控子程序，該控制每一步工步加工的數控子程序都包含控制刀具進刀、切削和退刀的內 容，也就是說，每一控制刀具的子程序都由坐標原點出發(fā)，最后回到坐標原點結束，其過程 不僅包括刀具進行切削的行程，也包括刀具不進行切削的進、退刀的空程；然后將編定的加 工數控子程序輸入所述大型數控龍門銑床的控制部件。
8
(4)安裝刀具并以多方向定位塊為基準校準刀具的零點位置 在所述大型數控龍門銑床主軸上安裝刀具13(參閱圖6)，以多方向定位塊01A上 的定位要素為基準校準刀具的零點位置，在圖6所示的實施例中，銑刀13以上定位面10作 為校準刀具零點位置的基準。 (5)逐一執(zhí)行各加工工步的數控子程序以完成工件14的加工，必要的換刀操作在 前后工步之間的刀具的零點位置上進行 啟動所述大型數控龍門銑床的控制部件，依據工藝要求的順序逐一調用和執(zhí)行各 加工工步的數控子程序，進行各工步的切削加工。在圖6所示的實施例中，銑刀13在上定 位面10上對刀之后，依據程序的控制快速向上，到達加工面后再水平向右沿X向切削工件 14的上平面，完畢后再快速提升、向左，最后回至上定位面10起始點。前一工步的加工完成 后再繼續(xù)調用和執(zhí)行后一工步的數控子程序，每一工步完成后銑刀13均回至作為零點基 準的定位面10的位置，若后一工步需要采用與前一工步不同的刀具，則前后工步之間必要 的換刀操作就在刀具的零點位置上進行，即在上定位面10的位置上進行。如此逐步操作， 直至所有數控子程序執(zhí)行完畢，最后完成工件14的全部加工。 圖7所示的是采用本發(fā)明所述基準集成加工方法在大型數控式龍門銑床上對大 型工件的側平面進行加工的另一個實施例，其操作過程和方法原則上與圖6所示實施例相 同，其簡述如下 (1)固定安裝工件14和多方向定位塊01A : 請參閱圖4，將工件14根據劃線進行校準，并固定工件14在該工作臺12上，再將 所述多方向定位塊01A調整并固定在工作臺12臺面上，使該多方向定位塊01A上的定位要 素與工作臺12臺面形成一定的位置關系，即上定位面IO與工作臺12的臺面平行，其側定 位面5與工作臺12的臺面垂直，同時多方向定位塊01A上的定位要素的中心點C，即上定位 面10上的定位圓孔11的中心，位于工件14的中心線0-0上。
(2)以多方向定位塊01A上的定位要素的中心點C為基準設定坐標原點
采用量具校準確定多方向定位塊01A上定位要素的中心點C，以該中心點C為基準 設定為加工空間坐標系(X，Y，Z)的坐標原點。 (3)以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序并輸入 之 以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序，并將之輸入
所述大型數控龍門銑床的控制部件，該數控子程序包含控制刀具進刀、切削和退刀的內容。 (4)安裝刀具13并以多方向定位塊01A為基準校準刀具13的零點位置 在所述大型數控龍門銑床主軸上安裝刀具13，以多方向定位塊01A上的定位要
素，即側定位面5，為基準校準刀具13的零點位置，該側定位面5的坐標已體現(xiàn)在該工步的
數控子程序中。 (5)逐一執(zhí)行各加工工步的數控子程序以完成工件14的加工，必要的換刀操作在 前后工步之間的刀具13的零點位置上進行 啟動所述大型數控龍門銑床的控制部件，依據工藝要求逐一調用和執(zhí)行各加工工 步的數控子程序，在圖7所示的實施例中，銑刀13在側定位面5上對刀之后，依據程序的控 制快速向左，到達加工面后再向前沿X向切削工件14的側平面，完畢后再快速向左、向后，
9最后回至側定位面5起始點。前一工步的加工完成后再繼續(xù)調用和執(zhí)行后一工步的數控子
程序，每一工步完成后銑刀13均回至作為零點基準的側定位面5的位置，前后工步之間必
要的換刀操作在刀具13的零點位置上進行，最后完成工件14的全部加工。 顯然采用本發(fā)明所述的基準集成加工方法后，能夠將加工空間坐標系(X， Y， Z)中
的各向基準集成至多方向定位塊01A上，以該多方向定位塊01A為基準所建立的加工空間
坐標系進行編程，使程序易于理解、操作方便，減少人工操作，實現(xiàn)加工全過程程序控制，從
而使操作者勞動強度及危險性下降、節(jié)約加工時間、提高加工效率、保證加工質量、避免事故。 上述實施例只是本發(fā)明應用的部分形式，本發(fā)明所要求的保護范圍不僅限于此， 還包括其他對本發(fā)明所述內容顯而易見的變換和替代。
權利要求
一種基準集成加工方法，用于大型數控式龍門銑床上對大型工件的加工，其特征在于所述方法將一固定于所述大型數控龍門銑床的工作臺上的具有若干定位要素的多方向定位塊作為各加工工步中刀具校準零點位置的統(tǒng)一基準，并且將該多方向定位塊上定位要素的中心點作為控制各加工工步的數控子程序的起始點及終止點。
2. 根據權利要求1所述的基準集成加工方法，其特征在于所述方法的操作步驟如下(1) 固定安裝工件和多方向定位塊；(2) 以多方向定位塊上的定位要素的中心點為基準設定坐標原點；(3) 以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序并輸入之；(4) 安裝刀具并以多方向定位塊為基準校準刀具的零點位置；(5) 逐一執(zhí)行各加工工步的數控子程序以完成工件的加工，必要的換刀操作在前后工 步之間的刀具的零點位置上進行。
3. 根據權利要求2所述的基準集成加工方法，其特征在于所述方法各操作步驟的具 體內容如下(1) 將工件按劃線校準并固定在所述大型數控龍門銑床的工作臺上，再將所述多方向 定位塊調整至工件中心并固定在工作臺臺面上，使該多方向定位塊上的定位要素與工作臺 臺面形成一定的位置關系；(2) 采用量具校準確定多方向定位塊上定位要素的中心點，以該中心點為基準設定為 加工空間坐標系的坐標原點；(3) 以設定的坐標原點為起始點和終止點編制各加工工步的數控子程序，并將之輸 入所述大型數控龍門銑床的控制部件，該數控子程序包含控制刀具進刀、切削和退刀的內 容；(4) 在所述大型數控龍門銑床主軸上安裝刀具，以多方向定位塊上的定位要素為基準 校準刀具的零點位置；(5) 啟動所述大型數控龍門銑床的控制部件，依據工藝要求逐一調用和執(zhí)行各加工工 步的數控子程序，前后工步之間必要的換刀操作在刀具的零點位置上進行，最后完成工件 的全部加工。
4. 一種用于實現(xiàn)權利要求1所述的基準集成加工方法的多方向定位塊，其特征在于 所述多方向定位塊由基準體和底座構成，該基準體上設置有若干定位要素，該若干定位要 素包括至少一定位平面和至少一定位園孔。
5. 根據權利要求4所述的多方向定位塊，其特征在于所述底座的底面上開設有鍵槽， 一鍵嵌于該鍵槽和工作臺臺面槽中以定位所述基準體與工作臺臺面的相互位置關系。
6. 根據權利要求4或5所述的多方向定位塊，其特征在于所述基準體為一長方體，其 具有一水平的上定位面和四垂直的側定位面，各定位面與相鄰定位面互相垂直，每一定位 面上設置有一軸線與該定位面垂直的定位圓孔。
7. 根據權利要求6所述的多方向定位塊，其特征在于所述基準體的上定位面的四角 各設置有一斜定位面，該斜定位面與上定位面成一角度關系。
8. 根據權利要求4或5所述的多方向定位塊，其特征在于所述基準體為一正八棱柱，其具有一水平的上定位面和八垂直的側定位面，該上定位面分別與其余八側定位面互相垂直，所述上定位面和其中四側定位面上各自設置有一軸線與該定位面垂直的定位圓孔。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于大型數控式龍門銑床上的基準集成加工方法及其多方向定位塊。該方法將一固定于所述大型數控龍門銑床的工作臺上的具有若干定位要素的多方向定位塊作為各加工工步中刀具校準零點位置的統(tǒng)一基準，并且將該多方向定位塊上定位要素的中心點作為控制各加工工步的數控子程序的起始點及終止點，該多方向定位塊由基準體和底座構成，基準體上設置有若干定位要素，該若干定位要素包括至少一定位平面和至少一定位園孔。本發(fā)明通過設置統(tǒng)一的基準，實現(xiàn)了加工全過程的程序控制，避免了人工操作方式，因而提高了生產效率及安全性，降低了勞動強度和經濟成本，避免了安全和質量事故，特別適合于數控龍門式銑床對大型工件的加工。
文檔編號B23Q15/20GK101758421SQ20101002275
公開日2010年6月30日 申請日期2010年1月13日 優(yōu)先權日2010年1月13日
發(fā)明者倪杰, 張偉, 張曉峰, 方磊, 高少鵬 申請人:上海中船三井造船柴油機有限公司