專利名稱：連鑄無頭軋制中厚板工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金軋鋼領(lǐng)域，具體是一種連鑄無頭軋制中厚板工藝。
背景技術(shù)：
近年來隨著世界能源危機(jī)的加劇，冶金行業(yè)作為能耗大戶產(chǎn)能擴(kuò)充與能源匱乏之間產(chǎn)生了嚴(yán)重的矛盾，節(jié)能降耗高效的生產(chǎn)工藝成為冶金企業(yè)的主要研究方向，目前中厚板生產(chǎn)采用兩個(gè)步驟，先在煉鋼車間鑄成連鑄坯，在檢查精整后，送入軋鋼車間，冷裝或熱裝加熱爐進(jìn)行加熱，之后由1到2個(gè)機(jī)架軋機(jī)進(jìn)行往復(fù)軋制成成品。工序流程長，投資大，見效慢，能耗高，建筑面積大，存在二次氧化，鋼坯單重小，成材率低，生產(chǎn)效率不高。由于生產(chǎn)不連續(xù)，溫度波動(dòng)大，產(chǎn)品性能控制難度大，不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種連鑄無頭軋制中厚板工藝，以解決現(xiàn)有中厚板生產(chǎn)技術(shù)存在的工序流程長，能耗高，成材率低及生產(chǎn)效率不高的問題。
采用的技術(shù)方案是連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于它的工藝流程為板坯連鑄→液芯壓下→高溫軋制→飛剪切頭→汽水冷卻→精軋→分段飛剪→層流冷卻→冷床或地下卷取→精整→入庫。
其具體工藝是將合格的高品質(zhì)鋼水經(jīng)過大包、中間包進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)進(jìn)行澆注，采用結(jié)晶器電磁攪拌，在二冷段采用氣體保護(hù)控制冷卻，同時(shí)采用液芯壓下或軟壓下使連鑄坯減薄10-30mm，然后將鋼坯直接進(jìn)入粗軋機(jī)組進(jìn)行軋制，同時(shí)采用汽水冷卻，控制鋼坯表面的溫度，然后進(jìn)入精軋，粗軋坯經(jīng)過汽水冷卻裝置控制精軋的開軋溫度為950℃-1150℃，精軋機(jī)組終軋溫度通過汽水冷卻裝置控制在850℃-950℃，精軋后的中厚板經(jīng)分段飛剪成定尺或倍尺，再通過層流冷卻裝置，將中厚板的溫度降到580-620℃，然后進(jìn)入冷床冷卻至室溫或地下卷取機(jī)卷取，最后經(jīng)精整入庫。
上述中厚板的厚度為4-60mm；寬度為1000-4000mm。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1、不用輥底式加熱爐或工頻爐對鋼坯進(jìn)行二次加熱，由于二冷段保護(hù)冷卻減少了二次氧化損失，從而提高了金屬收得率，降低了燃料及能源消耗。
2、通過連軋技術(shù)無頭軋制中厚板，減少了切頭率和軋制道次，提高了產(chǎn)量和成材率。
3、由于可實(shí)現(xiàn)高溫軋制，有利于控制軋制，擴(kuò)大品種，特別適合高強(qiáng)度鋼板和難熔的高溫合金鋼板的軋制。
4、軋制動(dòng)力消耗是傳統(tǒng)軋制消耗的1/3(同等生產(chǎn)規(guī)模)。
5、由于采用無頭軋制，使軋制過程更加穩(wěn)定，軋機(jī)的沖擊負(fù)荷降到了最小，從而減少了軋輥消耗，降低了工藝事故的發(fā)生率。
6、投資是同等規(guī)模傳統(tǒng)工藝的50％。
7、用水量少，占地面積小。
8、由于采用氣體保護(hù)控制冷卻，從而避免了鑄坯表面氧化，并使鑄坯溫度得到精確控制。
9、由于鑄坯表面溫度在1200度左右，而芯部溫度可達(dá)到1450度，鑄坯的變形抗力很低，可以實(shí)現(xiàn)大變形，壓下率可在40-60％。
10、由于采用了無頭軋制，飛剪可以切長倍尺，從而提高了成材率。


圖1是本發(fā)明的工藝流程框圖。
圖2是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例一請參見圖1，本發(fā)明的連鑄無頭軋制中厚板工藝，其工藝流程為板坯連鑄→液芯壓下→高溫軋制→飛剪切頭→汽水冷卻→精軋→分段飛剪→層流冷卻→冷床或地下卷取→精整→入庫。
其具體工藝是將經(jīng)過大包的鋼水經(jīng)中間包1進(jìn)入結(jié)晶器2內(nèi)進(jìn)行澆注，然后進(jìn)入A區(qū)冷卻段3，采用氮?dú)獗Ｗo(hù)控制冷卻，鋼坯表面溫度降到1200℃，同時(shí)采用液芯壓下技術(shù)，使連鑄坯減薄15mm，然后鋼坯直接進(jìn)入B區(qū)的粗軋機(jī)組4進(jìn)行軋制，在B區(qū)采用汽水冷卻6，控制鋼坯的表面溫度，粗軋后經(jīng)切頭飛剪5，切除引錠帶來的切頭，然后進(jìn)入精軋機(jī)組7，精軋的開軋溫度由汽水冷卻裝置控制在1000℃，終軋溫度控制在870℃，精軋后再經(jīng)分段飛剪8把成品中厚板切成定尺，再通過層流冷卻裝置9將中厚板的溫度降到580℃，然后通過卷曲機(jī)10成卷，提供生產(chǎn)出厚度在25mm以下的成卷板材，對厚度在25mm以上的板材，可直接進(jìn)入冷床，最后經(jīng)精整入庫。
實(shí)施例二實(shí)施例二與實(shí)施例一基本相同，其不同之處在于粗軋坯經(jīng)過汽水冷卻裝置控制的精軋開軋溫度為1050℃，終軋溫度為900℃；精軋后通過層流冷卻裝置將中厚板的溫度降到600℃。
實(shí)施例三實(shí)施例三與實(shí)施例一基本相同，其不同之處在于粗軋坯經(jīng)過汽水冷卻裝置控制的精軋開軋溫度為1100℃，終軋溫度為930℃；精軋后通過層流冷卻裝置將中厚板的溫度降到620℃。
權(quán)利要求
1.連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于它的工藝流程為板坯連鑄→液芯壓下→高溫軋制→飛剪切頭→汽水冷卻→精軋→分段飛剪→層流冷卻→冷床或地下卷取→精整→入庫；其具體工藝是將合格的高品質(zhì)鋼水經(jīng)過大包、中間包(1)進(jìn)入結(jié)晶器(2)內(nèi)進(jìn)行澆注，采用結(jié)晶器(2)電磁攪拌，在二冷段采用氣體保護(hù)控制冷卻，同時(shí)采用液芯壓下或軟壓下使連鑄坯減薄10-30mm，然后將鋼坯直接進(jìn)入粗軋機(jī)組(4)進(jìn)行軋制，同時(shí)采用汽水冷卻(6)鋼坯表面的溫度，然后進(jìn)入精軋，粗軋坯經(jīng)過汽水冷卻裝置控制精軋的開軋溫度為950℃-1150℃，精軋機(jī)組(7)終軋溫度通過汽水冷卻裝置控制在850℃-950℃，精軋后的中厚板經(jīng)分段飛剪(8)成定尺或倍尺，再通過層流冷卻裝置(9)，將中厚板的溫度降到580-620℃，然后進(jìn)入冷庫冷卻至室溫或地下卷取機(jī)(10)卷取，最后經(jīng)精整入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于中厚板的厚度為4-60mm；寬度為1000-4000mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于采用氣體保護(hù)控制冷卻工藝，保護(hù)控制冷卻氣氛采用氮?dú)猓惯B鑄坯表面溫度精確的控制在1200度左右，同時(shí)防止連鑄坯表面氧化。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于粗軋機(jī)組采用汽水控制冷卻工藝，可以通過調(diào)節(jié)壓縮空氣和水的比例，來控制粗軋坯的溫降。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于粗軋機(jī)組和精軋機(jī)組間采用汽水冷卻工藝，通過調(diào)節(jié)壓縮空氣和水的比例，來控制精軋的開軋溫度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征是精軋機(jī)組采用汽水冷卻工藝，通過調(diào)節(jié)壓縮空氣和水的比例，來控制精軋的終軋溫度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于粗軋機(jī)組采取緊湊布置，使機(jī)架間距離縮到最短。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特征在于連鑄的拉坯速度可以低于2m/min。
全文摘要
連鑄無頭軋制中厚板工藝，其特點(diǎn)在于它的工藝流程為板坯連鑄→液芯壓下→高溫軋制→飛剪切頭→汽水冷卻→精軋→分段飛剪→層流冷卻→冷床或地下卷取→精整→入庫。本發(fā)明提高了金屬收得率，降低了燃料及能源消耗，減少了切頭率和軋制道次，提高了產(chǎn)量和成材率。由于可實(shí)現(xiàn)高溫軋制，有利于控制軋制，擴(kuò)大品種，特別適合高強(qiáng)鋼板和難熔的高溫合金鋼板的軋制，用水量少，占地面積??；鑄坯表面溫度在1200度左右，而芯部溫度可達(dá)到1450度，鑄坯的變形抗力很低，可以實(shí)現(xiàn)大變形，壓下率可在40－60％，且采用了無頭軋制，飛剪可以切長倍尺，從而提高了成材率。
文檔編號(hào)B21B1/46GK1739872SQ20051004718
公開日2006年3月1日 申請日期2005年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月13日
發(fā)明者周久樂 申請人:沈陽鋼鐵有限責(zé)任公司