本發(fā)明涉及管廊內(nèi)光纜安裝的技術(shù)領(lǐng)域，具體為管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)，其通過兩種方法進行安裝。第一種方法：在結(jié)構(gòu)主體施工完成后由后序機電安裝人員在結(jié)構(gòu)面上打膨脹螺栓固定管線支架立桿，再從已安裝好的立桿上安裝橫擔；第二種方法：在結(jié)構(gòu)主體施工時在墻面預(yù)埋鋼板，待主體施工完成后，通過焊接方式安裝立桿及橫擔。兩種方法存在對應(yīng)的缺陷。

第一種方法：因為管廊本身設(shè)計緊湊，通道狹窄，施工及安裝空間小，管線支架后期安裝立桿會占用有效使用空間；因為地下管廊機電安裝環(huán)境惡劣，如后期施工為膨脹螺栓打孔會產(chǎn)生大量粉塵，對施工人員有很大傷害，如通風不良，可能有安裝施工事故發(fā)生的危險；

如后期施工打孔會勢必會損傷結(jié)構(gòu)鋼筋，對主體結(jié)構(gòu)有一定影響。

第二種方法：預(yù)埋鋼板的大小，位置及承力不容易確定；焊接工藝要求較高，對施工隊的整體施工水平有一定的要求；因為地下管廊機電安裝環(huán)境惡劣，施工焊接工藝會產(chǎn)生大量有害物質(zhì)，對施工人員有很大傷害，如通風不良，可能有安裝施工事故發(fā)生的危險；焊接時會對成品的支架防腐層產(chǎn)生損壞，后期無法妥善處理，防腐能力減弱。

故需要一種可以適應(yīng)于管廊內(nèi)光纜安裝的安裝支承結(jié)構(gòu)，確保安全、快速、簡便的安裝。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供了管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)，其可以使得光纜可以被安全、快速、簡便地放置于管廊內(nèi)，且保證墻體的承載力、提高了防腐性能。

管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)，其特征在于：其包括管廊墻體，其還包括支架立桿，所述支架立桿包括前部的槽鋼，所述槽鋼的開口端面朝向管廊墻體外部布置，所述槽鋼的背側(cè)垂直端的內(nèi)端面自上而下排布有凸起的固裝齒，所述固裝齒預(yù)埋于所述管廊墻體內(nèi)，所述槽鋼的開口端面不外凸于所述管廊墻體的外表面，支架橫擔的朝向所述槽鋼的開口端面設(shè)置有定位桿，所述槽鋼的開口端面兩側(cè)設(shè)置有向內(nèi)折彎的加勁肋，所述槽鋼的空腔內(nèi)內(nèi)置有定位螺母，所述定位桿上預(yù)設(shè)有定位孔，通過螺栓貫穿定位孔后緊固于對應(yīng)的定位螺母，光纜支承于支架橫擔的上表面。

其進一步特征在于：所述固裝齒包括內(nèi)端折彎向上齒、內(nèi)端折彎向下齒，所述內(nèi)端折彎向上齒、內(nèi)端折彎向下齒逐個間隔布置，確保支架立桿的牢固度；

每個所述固裝齒的外端固定連接所述槽鋼的背側(cè)垂直端的內(nèi)端面；

所述加勁肋的內(nèi)端面上自上而下布置有不小于0.9mm深度的連續(xù)齒牙，以保證配件的機械咬合力；

所述定位螺母具體為蝶形螺母，所述螺栓具體為六角螺栓；

所述槽鋼在預(yù)埋時其空腔內(nèi)填充有填料部件，填料部件在土建主體完成、支架橫擔安裝前拆除，其確?；炷令惒馁|(zhì)不會進入到槽鋼的空腔內(nèi)部；

所述槽鋼的背側(cè)垂直端的內(nèi)端面預(yù)設(shè)有內(nèi)凸的預(yù)埋膨脹螺栓，所述預(yù)埋膨脹螺栓連同槽鋼預(yù)埋于管廊墻體內(nèi)，加強支架立桿的牢固度。

采用本發(fā)明的結(jié)構(gòu)后，通過將背部帶有凸起的固裝齒、前部為槽鋼的支架立桿預(yù)埋于管廊墻體內(nèi)，使得槽鋼的開口端面不外凸于所述管廊墻體的外表面，由于所述槽鋼的開口端面兩側(cè)設(shè)置有向內(nèi)折彎的加勁肋，支架橫擔的朝向所述槽鋼的開口端面設(shè)置有定位桿，所述定位桿上預(yù)設(shè)有定位孔，使得所述槽鋼的空腔內(nèi)可放置置定位螺母，螺栓貫穿定位孔后緊固于對應(yīng)的定位螺母，使得支架橫擔緊固安裝于支架立桿，最終光纜支承于支架橫擔的上表面；其預(yù)埋帶固裝齒的支架立桿，相當于把立桿所占用的空間埋在土建主體內(nèi)，適當?shù)販p少了有效使用空間的占用；預(yù)埋帶固裝齒的支架立桿由于帶有槽鋼，且槽鋼的開口端面兩側(cè)設(shè)置有向內(nèi)折彎的加勁肋，其大大減少后期打孔的工作量，因此減少了對施工人員的傷害及施工事故發(fā)生；此外前期預(yù)埋時就已避開主要鋼筋分布的地方，極少對主機鋼筋結(jié)構(gòu)承力造成影響；簡化了施工工藝；提高的腐性能；綜上，其可以使得光纜可以被安全、快速、簡便地放置于管廊內(nèi)，且保證墻體的承載力、提高了防腐性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的側(cè)視圖剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的a處局部放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的支架立桿的俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中序號所對應(yīng)的名稱如下：

管廊墻體1、支架立桿2、槽鋼3、開口端面4、背側(cè)垂直端5、支架橫擔6、定位桿7、加勁肋8、空腔9、定位螺母10、定位孔11、螺栓12、光纜13、內(nèi)端折彎向上齒14、內(nèi)端折彎向下齒15、連續(xù)齒牙16。

具體實施方式

管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)，見圖1～圖3：其包括管廊墻體1，其還包括支架立桿2，支架立桿2包括前部的槽鋼3，槽鋼3的開口端面4朝向管廊墻體1外部布置，槽鋼3的背側(cè)垂直端5的內(nèi)端面自上而下排布有凸起的固裝齒，固裝齒預(yù)埋于管廊墻體1內(nèi)，槽鋼3的開口端面4不外凸于管廊墻體1的外表面，支架橫擔6的朝向槽鋼3的開口端面4設(shè)置有定位桿7，槽鋼3的開口端面4兩側(cè)設(shè)置有向內(nèi)折彎的加勁肋8，槽鋼3的空腔9內(nèi)內(nèi)置有定位螺母10，定位桿7上預(yù)設(shè)有定位孔11，螺栓12貫穿定位孔11后緊固于對應(yīng)的定位螺母10，光纜13支承于支架橫擔6的上表面。具體實施例中，多個支架橫擔6被垂直向固裝于支架立桿2的槽鋼3的對應(yīng)高度。

固裝齒包括內(nèi)端折彎向上齒14、內(nèi)端折彎向下齒15，內(nèi)端折彎向上齒14、內(nèi)端折彎向下齒15逐個間隔布置，確保支架立桿2的牢固度；

每個固裝齒的外端固定連接槽鋼3的背側(cè)垂直端5的內(nèi)端面；

加勁肋8的內(nèi)端面上自上而下布置有不小于0.9mm深度的連續(xù)齒牙16，以保證配件的機械咬合力；

定位螺母10具體為蝶形螺母，螺栓12具體為六角螺栓；

槽鋼3在預(yù)埋時其空腔內(nèi)填充有填料部件，填料部件在土建主體完成、支架橫擔安裝前拆除，其確保混凝土類材質(zhì)不會進入到槽鋼的空腔內(nèi)部；

槽鋼3的背側(cè)垂直端5的內(nèi)端面預(yù)設(shè)有內(nèi)凸的預(yù)埋膨脹螺栓(圖中未畫出，屬于現(xiàn)有成熟技術(shù))，預(yù)埋膨脹螺栓連同槽鋼預(yù)埋于管廊墻體內(nèi)，加強支架立桿的牢固度。

采用上述結(jié)構(gòu)后，一定程度上提高了工人的施工安全；減少了對結(jié)構(gòu)主體的人為施工破壞；簡化了施工工藝；防腐性能達到產(chǎn)品級別，施工中對防腐層不造成破壞；沒有明顯突出墻的金屬物體，觀感性增強；做法與常規(guī)做法能達到同樣的受力效果。

以上對本發(fā)明的具體實施例進行了詳細說明，但內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請范圍所作的均等變化與改進等，均應(yīng)仍歸屬于本專利涵蓋范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了管廊內(nèi)光纜的安裝支承結(jié)構(gòu)，其可以使得光纜可以被安全、快速、簡便地放置于管廊內(nèi)，且保證墻體的承載力、提高了防腐性能。其包括管廊墻體，其還包括支架立桿，所述支架立桿包括前部的槽鋼，所述槽鋼的開口端面朝向管廊墻體外部布置，所述槽鋼的背側(cè)垂直端的內(nèi)端面自上而下排布有凸起的固裝齒，所述固裝齒預(yù)埋于所述管廊墻體內(nèi)，所述槽鋼的開口端面不外凸于所述管廊墻體的外表面，支架橫擔的朝向所述槽鋼的開口端面設(shè)置有定位桿，所述槽鋼的開口端面兩側(cè)設(shè)置有向內(nèi)折彎的加勁肋，所述槽鋼的空腔內(nèi)內(nèi)置有定位螺母，所述定位桿上預(yù)設(shè)有定位孔，通過螺栓貫穿定位孔后緊固于對應(yīng)的定位螺母，光纜支承于支架橫擔的上表面。

技術(shù)研發(fā)人員：葛銀紅;唐振華;胡云武;周建華
受保護的技術(shù)使用者：悉地（蘇州）勘察設(shè)計顧問有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.12
技術(shù)公布日：2017.09.12