銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu),所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)其特征在于:本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)是在零件設(shè)一表面材料層，表面材料層的金相組織具有含銦超過50%(Wt%)且銦和鎂的總含量超過55%(Wt%)的內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶，內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶數(shù)量為表面材料層的組成晶體總數(shù)的15%以上；基體材料可為其它成份和其它形狀金相組織，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由許多表面織構(gòu)單元組成，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
【專利說明】銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。

【背景技術(shù)】
[0002]摩擦磨損是機(jī)械和汽車等產(chǎn)品失效的主要原因之一，大約80%的機(jī)械零部件失效是由于各種形式的磨損引起的，由于機(jī)械零部件失效帶來經(jīng)濟(jì)損失達(dá)到幾十億元。
[0003]表面織構(gòu)，是指在相互連接接觸機(jī)械零件的摩擦副表面通過一定的加工技術(shù)加工出具有一定尺寸和排列的凹坑、凹痕等微織構(gòu)圖案點陣。國內(nèi)廣大科技工作者和工程師經(jīng)過多年艱辛的努力，表面織構(gòu)技術(shù)已經(jīng)取得明顯進(jìn)步，然而，還沒能取得實際廣泛應(yīng)用。因此，研究銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)具有重要的應(yīng)用價值和實用意義。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的任務(wù)是提供一種銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，本發(fā)明的任務(wù)是通過如下技術(shù)方案來實現(xiàn)的:本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)是在零件設(shè)一表面材料層，表面材料層的金相組織具有含銦超過50%( fft%)且銦和鎂的總含量超過55%( fft%)的內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶，內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶數(shù)量為表面材料層的組成晶體總數(shù)的15%以上；基體材料可為其它成份和其它形狀金相組織,零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由許多表面織構(gòu)單元組成，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
[0005]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元可以是圓形或橢圓形或其它形狀的、內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶。
[0006]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶尺寸:小于lym，大于
0.2nm。
[0007]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的表面織構(gòu)單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構(gòu)單元；表面織構(gòu)單元的間距大小和分布密度根據(jù)機(jī)械零件受到作用力大小及運動速度快慢進(jìn)行設(shè)計；各表面織構(gòu)單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度< 400 μ m,最大深度< 50 μ m。
[0008]本
【發(fā)明者】經(jīng)過多年來的深入研究，發(fā)現(xiàn)機(jī)械零件表面發(fā)生相對運動過程中，尤其在存在微動磨損的機(jī)械零件接觸表面，由銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的表面材料層與圓形凹坑等形狀的表面織構(gòu)單元組成的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，能減少微動疲勞、微動腐蝕，所起的儲油、物理化學(xué)吸附性能與能夠及時使摩擦副表面形成潤滑油膜、形成動壓潤滑的作用機(jī)理、對改善其接觸表面的表面摩擦因數(shù)和摩擦力作用機(jī)理，與大都數(shù)國內(nèi)外學(xué)者已見報導(dǎo)表面織構(gòu)的性能有很大不同。銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶的零件表面材料層能有效減少微動疲勞、微動腐蝕，提高零件接觸表面抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的性能，具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復(fù)合微動磨損，能克服現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)或工藝等引起接觸表面引起的弛豫等微觀缺陷，且同時改善接觸表面的微動疲勞、微動腐蝕等性能。文獻(xiàn)檢索和專利檢索結(jié)果CNlO 180455IA的《微納復(fù)合織構(gòu)化刀具的飛秒激光制備方法》和CN2692409的《軸瓦》授權(quán)專利，本發(fā)明的內(nèi)容與之明顯不同。申請者本人已授權(quán)的《銦復(fù)合表面織構(gòu)》(201210163776.6)、《銦復(fù)合材料表面織構(gòu)》(201210163778.5)、《復(fù)合銦層表面織構(gòu)》(201220236540.6)、《銦復(fù)合層表面織構(gòu)》(201220236569.4)、《銦潤滑表面織構(gòu)》(201220236576.4)，與本發(fā)明相比較，上述專利文件都沒有涉及零件的表面材料層的微觀組織結(jié)構(gòu)；眾所周知，零件的表面材料層的性能會因微觀組織結(jié)構(gòu)不同而產(chǎn)生明顯的不同，同樣成份含銦材料的微觀組織結(jié)構(gòu)有球狀、八面體狀及其它形狀而引起綜合性能不一樣，再加工表面織構(gòu)，所產(chǎn)生的綜合性能不一樣；本發(fā)明通過處理，零件的表面材料層的組成晶粒具有較多的含銦超過50%( fft%)且銦和鎂的總含量超過55%( fft%)的內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶晶粒，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層，然后，在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面的表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由許多表面織構(gòu)單元組成，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，提升零件接觸表面抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的性能，本發(fā)明與上述的對比專利文獻(xiàn)有明顯的不同，具有先進(jìn)性。
[0009]與現(xiàn)有技術(shù)比較，本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的的相關(guān)技術(shù)有重大改進(jìn):①有效減少微動疲勞、微動腐蝕:銦鎂內(nèi)凹微晶的零件表面材料層能有效減少微動疲勞、微動腐蝕，銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的貯油結(jié)構(gòu)和材質(zhì)兩方面都已發(fā)生重大改進(jìn)；②提高零件接觸表面抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的性能，具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復(fù)合微動磨損，能克服現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)或工藝等引起接觸表面引起的弛豫等微觀缺陷，且同時改善接觸表面的微動疲勞、微動腐蝕等性能形成油膜潤滑原理重大改進(jìn):銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元具有儲油的性能，當(dāng)銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元充滿潤滑油，每個銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的內(nèi)凹微晶單元與零件的表面織構(gòu)的凹坑貯油、浸潤速度等浸潤性能不同、形成潤滑油吸附膜的性能不同，因而在機(jī)械零件相對運動時，互相配合作用，并互相激蕩，潤滑作用增強(qiáng)，促進(jìn)及時形成潤滑油膜，增強(qiáng)潤滑作用；當(dāng)銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元部分充滿潤滑油，表面織構(gòu)的凹坑貯油對潤滑油的表面張力不同、物理吸附和化學(xué)吸附性能不同，配合作用，促進(jìn)及時形成潤滑油膜，明顯提升了潤滑性能，與普通零件表面潤滑的工作原理有實質(zhì)性不同；機(jī)械零件表面發(fā)生相對運動和摩擦發(fā)熱時，銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的晶粒由于貯油浸潤性能的特殊性，與表面織構(gòu)的凹坑貯油共同及時提供潤滑與及時補(bǔ)充儲油過程的熱機(jī)耦合、熱流耦合潤滑、促進(jìn)形成潤滑油膜，減少摩擦磨損原理與普通表面潤滑的工作原理有實質(zhì)性不同復(fù)合的潤滑形式:在機(jī)械零件的相對運動過程中，銦材料具有良好的自潤滑性能、銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶具有貯油自潤滑性能、表面織構(gòu)的凹坑貯油，與潤滑油潤滑一起形成復(fù)合的潤滑形式，提升了潤滑性能；結(jié)合零件表面的形狀、大小、銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的表面織構(gòu)單元的間距和分布密度尺寸進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計，具有明顯改善機(jī)械零件接觸表面的摩擦副的摩擦學(xué)性能，從而有效減少摩擦副的摩擦磨損吸振減摩:銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的內(nèi)凹形狀晶粒能吸收部分振動，對存在微動磨損的機(jī)械零件具有的吸收部分振動、減少因存在潤滑不充分的摩擦磨損有重要應(yīng)用價值，銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)對存在微動磨損的機(jī)械零件接觸表面具有獨特的減少摩擦磨損效果功效持久，因此，本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)具有重要的應(yīng)用價值和實用意義。
[0010]本發(fā)明的有益效果是，能長期有效減少機(jī)械零件接觸表面的摩擦磨損，能有效減少微動疲勞、微動腐蝕，尤其提高零件接觸表面抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的性能，使用方便，結(jié)構(gòu)簡單，適用性強(qiáng)，且應(yīng)用成本適宜，適合批量生產(chǎn)的特點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖2為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的零件表面材料層銦鎂內(nèi)凹微晶的20萬倍掃描電鏡圖像。
[0013]圖3為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的I個銦鎂內(nèi)凹微晶的能譜圖。
[0014]圖4為本發(fā)明實施例2的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]附圖中，1-零件表面材料層，2—基體材料，3—圓形的表面織構(gòu)單元。

【具體實施方式】
[0016]本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)是在零件設(shè)一表面材料層，表面材料層的金相組織具有含銦超過50% ( fft%)且銦和鎂的總含量超過55% ( fft%)的內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶，內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶數(shù)量為表面材料層的組成晶體總數(shù)的15%以上；基體材料可為其它成份和其它形狀金相組織，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由許多表面織構(gòu)單元組成，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
[0017]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元可以是圓形或橢圓形或其它形狀的、內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶。
[0018]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶尺寸:小于lym，大于
0.2nm。
[0019]所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的表面織構(gòu)單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構(gòu)單元；表面織構(gòu)單元的間距大小和分布密度根據(jù)機(jī)械零件受到作用力大小及運動速度快慢進(jìn)行設(shè)計；各表面織構(gòu)單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度< 400 μ m,最大深度< 50 μ m。
[0020]下面結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
[0021]實施例1
圖1為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的零件表面材料層銦鎂內(nèi)凹微晶的20萬倍掃描電鏡圖像，圖3為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的I個銦鎂內(nèi)凹微晶的能譜圖。附圖中，I為零件表面材料層，2為基體材料，3為圓形的表面織構(gòu)單元。
[0022]本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，是用AZ91D鎂合金材料通過機(jī)械加工方法制成機(jī)械零件，在零件的相互接觸表面進(jìn)行磨削、拋光研磨、清潔、除油、除銹、清洗、干燥并立即用氬氣保護(hù)，覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm、尺寸大小與零件表面相適的純銦材料，純銦材料與零件貼合良好、無皺折。調(diào)整好大功率脈沖激光功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.5秒，停I秒，再用1.9倍功率的脈沖激光照射零件表面0.15秒，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層，AZ91D鎂合金材料為基體材料2。
[0023]接著，在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由眾多圓形的表面織構(gòu)3單元組成，圓形的表面織構(gòu)單元3的最大直徑< 350 μ m，最大深度^ 40 μ m,如圖1所示；圓形的表面織構(gòu)單元3均勻分布，表面織構(gòu)的分布密度為0.15 ;然后進(jìn)行清洗、干燥，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
[0024]銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的每個銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)單元由具有貯油的銦鎂內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀晶粒組成，改進(jìn)了金相組織單元的結(jié)構(gòu)；銦鎂內(nèi)凹微晶的零件表面材料層能有效減少微動疲勞、微動腐蝕；提高零件接觸表面抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的性能，具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復(fù)合微動磨損，能克服現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)或工藝等引起接觸表面引起的弛豫等微觀缺陷，且同時改善接觸表面的微動疲勞、微動腐蝕等性能，極大提升了本零件應(yīng)用于微動摩擦磨損領(lǐng)域形成良好潤滑；銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)改善其接觸表面的表面摩擦因數(shù)，實現(xiàn)良好的減少摩擦磨損效果，尤其是減少微動磨損效果且功效持久。
[0025]實施例2
圖1為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為本發(fā)明實施例1的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的零件表面材料層銦鎂內(nèi)凹微晶的20萬倍掃描電鏡圖像，圖3為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的I個銦鎂內(nèi)凹微晶的能譜圖，圖4為本發(fā)明實施例2的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]本實施例是在實施例1的基礎(chǔ)上，只改變表面織構(gòu)單元3的深度，其它的內(nèi)容與實施例I相同，如圖4所示，每個表面織構(gòu)單元3的深度小于3 μ m ;然后進(jìn)行清洗、干燥，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。即:用AZ91D鎂合金材料通過機(jī)械加工方法制成機(jī)械零件，在零件的相互接觸表面進(jìn)行磨削、拋光研磨、清潔、除油、除銹、清洗、干燥并立即用氬氣保護(hù)，覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm、尺寸大小與零件表面相適的純銦材料，純銦材料與零件貼合良好、無皺折。調(diào)整好大功率脈沖激光功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.5秒，停I秒，再用1.9倍功率的脈沖激光照射零件表面0.15秒，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由眾多圓形的表面織構(gòu)單元組成，圓形的表面織構(gòu)單元的最大直徑< 350 μ m，每個表面織構(gòu)單元的深度< 3μπι ;然后進(jìn)行清洗、干燥，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
[0027]本實施例改變了表面織構(gòu)單元深度，提升了零件抗“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損性能，對存在“徑向微動+扭轉(zhuǎn)微動”等復(fù)合微動磨損的機(jī)械零件接觸表面具有獨特的減少摩擦磨損效果功效持久。
【權(quán)利要求】
1.銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于:本發(fā)明的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)是在零件設(shè)一表面材料層，表面材料層的金相組織具有含銦超過50%( fft%)且銦和鎂的總含量超過55%( fft%)的內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶，內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶數(shù)量為表面材料層的組成晶體總數(shù)的15%以上；基體材料可為其它成份和其它形狀金相組織，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由許多表面織構(gòu)單元組成，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于:所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶單元是圓形或橢圓形或其它形狀的、內(nèi)凹槽狀或內(nèi)凹通孔狀微晶。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于:所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的銦鎂內(nèi)凹微晶尺寸:小于Iym,大于0.2nm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于:所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)的表面織構(gòu)單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構(gòu)單元；表面織構(gòu)單元的間距大小和分布密度根據(jù)機(jī)械零件受到作用力大小及運動速度快慢進(jìn)行設(shè)計；各表面織構(gòu)單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度< 400 μ m,最大深度< 50 μ m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于，所述的銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)是用AZ91D鎂合金材料通過機(jī)械加工方法制成機(jī)械零件，在零件的相互接觸表面進(jìn)行磨削、拋光研磨、清潔、除油、除銹、清洗、干燥并立即用氬氣保護(hù)，覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm、尺寸大小與零件表面相適的純銦材料，純銦材料與零件貼合良好、無皺折；調(diào)整好大功率脈沖激光功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.5秒，停I秒，再用1.9倍功率的脈沖激光照射零件表面0.15秒，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層，AZ91D鎂合金材料為基體材料；接著，在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由眾多圓形的表面織構(gòu)單元組成，圓形的表面織構(gòu)單元的最大直徑< 350 μ m,最大深度< 40 μ m,圓形的表面織構(gòu)單元均勻分布，表面織構(gòu)的分布密度為0.15 ;然后進(jìn)行清洗、干燥，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)，其特征在于，用AZ91D鎂合金材料通過機(jī)械加工方法制成機(jī)械零件，在零件的相互接觸表面進(jìn)行磨削、拋光研磨、清潔、除油、除銹、清洗、干燥并立即用氬氣保護(hù)，覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm、尺寸大小與零件表面相適的純銦材料，純銦材料與零件貼合良好、無皺折；調(diào)整好大功率脈沖激光功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.5秒，停I秒，再用1.9倍功率的脈沖激光照射零件表面0.15秒，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層；在具有銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層的零件表面加工表面織構(gòu)，表面織構(gòu)由眾多圓形的表面織構(gòu)單元組成，圓形的表面織構(gòu)單元的最大直徑< 350 μ m，每個表面織構(gòu)單元的深度< 3 μ m ;然后進(jìn)行清洗、干燥，形成銦鎂內(nèi)凹微晶復(fù)合層表面織構(gòu)。
【文檔編號】B32B1/00GK104228150SQ201410481282
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2014年9月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月20日
【發(fā)明者】林紹義 申請人:福建船政交通職業(yè)學(xué)院