本實(shí)用新型涉及一種模具，具體涉及一種用于真空熱壓爐的分層燒結(jié)模具。

背景技術(shù)：

熱壓燒結(jié)是指對(duì)置于限定形狀的石墨模具中的松散粉末或?qū)Ψ勰号骷訜岬耐瑫r(shí)對(duì)其施加單軸壓力的燒結(jié)過程。由于熱壓時(shí)，粉料處于熱塑性狀態(tài)，形變阻力小，易于塑性流動(dòng)和致密化，因此，其所需的成型壓力僅為冷壓法的1/10，可以用于成型大尺寸的陶瓷產(chǎn)品。而且，熱壓燒結(jié)過程中，由于同時(shí)加溫、加壓，有助于粉末顆粒的接觸和擴(kuò)散、流動(dòng)等傳質(zhì)過程，降低燒結(jié)溫度和縮短燒結(jié)時(shí)間，因而抑制了晶粒的長(zhǎng)大，因此，熱壓法容易得到接近理論密度、氣孔率接近于零的燒結(jié)體，容易得到細(xì)晶粒的組織，實(shí)現(xiàn)晶體的取向效應(yīng)和控制有高蒸氣壓成分納米系統(tǒng)的組成變化，因而容易得到具有良好的機(jī)械性能、電學(xué)性能的產(chǎn)品，且適用于生產(chǎn)形狀較為復(fù)雜、尺寸較為精細(xì)的產(chǎn)品。然而，受到熱壓爐內(nèi)腔尺寸的限制，現(xiàn)有的單爐次裝爐量較小，從而導(dǎo)致生產(chǎn)效率不能滿足工業(yè)化大批量生產(chǎn)的要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具，其能夠提高單爐次的裝爐量，從而提高生產(chǎn)效率。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：

一種用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具，包括燒結(jié)模具，其中：所述燒結(jié)模具包括外包套以及設(shè)于外包套底部的底托板，沿所述外包套的內(nèi)壁設(shè)有一內(nèi)襯板，且所述內(nèi)襯板在所述外包套內(nèi)形成一腔體，所述腔體內(nèi)從上至下設(shè)置有至少一塊沿該腔體的徑向布置的隔板，且所述隔板的頂部還設(shè)有一壓塊。

優(yōu)選的是：所述腔體為圓臺(tái)形。

優(yōu)選的是：所述腔體的錐度為0.1％-1％。

優(yōu)選的是：所述腔體為方形。

優(yōu)選的是：所述隔板在所述腔體內(nèi)等間距設(shè)置。

優(yōu)選的是：所述隔板為石墨隔板。

優(yōu)選的是：所述分層燒結(jié)模具還包括預(yù)壓模具，其中，所述預(yù)壓模具包括預(yù)壓板以及位于所述預(yù)壓板頂面的預(yù)壓桿。

優(yōu)選的是：所述預(yù)壓板的底面為凹面。

優(yōu)選的是：所述凹面的凹度為0.2％-0.8％。

本實(shí)用新型的有益效果在于，本實(shí)用新型的燒結(jié)模具通過在燒結(jié)腔體內(nèi)設(shè)置隔板，將單層燒結(jié)變成多層燒結(jié)，提高了單爐次的裝爐量，從而相應(yīng)地提高了生產(chǎn)效率。通過設(shè)置從上至下板厚依次減小的內(nèi)襯板，以在外包套內(nèi)形成一圓臺(tái)形或方形腔體，從而可降低燒結(jié)過程中，隔板向下移動(dòng)時(shí)內(nèi)襯板與隔板間的摩擦力。而通過底面具有一定凹度的預(yù)壓板，可使得經(jīng)預(yù)壓的陶瓷粉料形成具有凸面的形狀，改變燒結(jié)過程中隔板的應(yīng)力分布，降低隔板發(fā)生彎曲或破碎的機(jī)率。而且，通過預(yù)壓，還可以降低每層粉料的高度，增加裝粉層數(shù)，從而進(jìn)一步提高單爐產(chǎn)量。

附圖說明

圖1示出了本實(shí)用新型所述的用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具中的燒結(jié)模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2示出了本實(shí)用新型所述的用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具中的預(yù)壓模具的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式做進(jìn)一步說明。

如圖1和圖2所示，本實(shí)用新型所述的用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具包括燒結(jié)模具1，其中，所述燒結(jié)模具1包括外包套10以及設(shè)于所述外包套10底部的底托板13，所述外包套10內(nèi)設(shè)有內(nèi)襯板12，其中，所述內(nèi)襯板12緊貼所述外包套10的內(nèi)壁設(shè)置并形成一用于容納待燒結(jié)粉料14的腔體，特別地，在本實(shí)施方式中，所述內(nèi)襯板12的板厚從上至下依次減小，即，所述內(nèi)襯板12在外包套10內(nèi)圍成一內(nèi)徑從上至下依次減小的圓臺(tái)形的腔體，且其錐度為0.1％-1％。所述腔體內(nèi)從上至下依次設(shè)置有至少一塊沿該腔體的徑向布置的隔板15，所述隔板15可在所述腔體內(nèi)等間距設(shè)置，進(jìn)一步地，所述隔板15優(yōu)選石墨隔板，并且，靠近所述腔體開口處的最上端的隔板的頂部還設(shè)有一壓塊11。

此外，本實(shí)用新型所述的用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具還可包括預(yù)壓模具2，其中，所述預(yù)壓模具2呈倒“T”型，包括預(yù)壓板21以及位于預(yù)壓板21頂面、并與所述預(yù)壓板垂直的預(yù)壓桿22，進(jìn)一步地，所述預(yù)壓板21的底面211為具有一定凹度的凹面211，且其凹度為0.2％-0.8％。

在使用本實(shí)用新型如上所述的用于熱壓爐的分層燒結(jié)模具時(shí)，向由內(nèi)襯板12所圍成的腔體中裝入部分待燒結(jié)的粉料14，隨后加入隔板15形成一層粉料層，然后重復(fù)粉料14裝入以及隔板15的加入過程，直至腔體內(nèi)裝滿待燒結(jié)的粉料14。特別地，在每一粉料層的裝填過程中，可通過預(yù)壓模具2對(duì)粉料進(jìn)行預(yù)壓后再放入隔板15。由于所述預(yù)壓模具2的預(yù)壓板21的底面21為具有一定凹度的凹面，從而相應(yīng)地使得經(jīng)預(yù)壓的陶瓷粉料形成具有凸面的形狀，進(jìn)而改變燒結(jié)過程中隔板的應(yīng)力分布，降低隔板發(fā)生彎曲或破碎的機(jī)率。而且，通過預(yù)壓，還可以降低每層粉料的高度，增加裝粉層數(shù)，從而進(jìn)一步提高單爐產(chǎn)量。

綜上所述僅為本實(shí)用新型較佳的實(shí)施例，并非用來限定本實(shí)用新型的實(shí)施范圍。即凡依本實(shí)用新型申請(qǐng)專利范圍的內(nèi)容所作的等效變化及修飾，皆應(yīng)屬于本實(shí)用新型的技術(shù)范疇。