技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及瓷絕緣子成型技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種瓷絕緣子注漿成型方法。

背景技術(shù)：

我國是瓷絕緣子制造大國。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，我國已有絕緣子制造企業(yè)200多家，瓷絕緣子的生產(chǎn)能力約180～200萬噸／年，約占全球用量的30％以上。但是瓷絕緣子行業(yè)呈現(xiàn)出大而不強(qiáng)的現(xiàn)象，產(chǎn)品成本高、分散性大是主要問題。

從制造工藝流程來看，我國瓷絕緣子一般采用配料球磨、新舊漿搭配、過篩除鐵、壓濾、粗練、陳腐、真空練泥、壓坯、修坯、干燥的工藝過程進(jìn)行毛坯成型，該成型工藝存在著產(chǎn)品的制造能力不強(qiáng)，工序多、工藝過程復(fù)雜，設(shè)備多、場地占用大、一次性投入大，自動(dòng)化裝備應(yīng)用水平低、勞動(dòng)效率低、制造過程損耗大、資源和能源的消耗高、成本高，不可控因素多、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、分散性大等問題。

在輸變電行業(yè)特別是日益發(fā)展的超特高壓輸變電和軌道交通接觸網(wǎng)使用的絕緣子數(shù)量眾多，絕緣子產(chǎn)品的可靠性、穩(wěn)定性已經(jīng)成為絕緣子的關(guān)鍵質(zhì)量特性，關(guān)系電網(wǎng)和軌道能否安全運(yùn)行。因此，研究開發(fā)新型的瓷絕緣子成型技術(shù)，縮短生產(chǎn)流程、減少過程影響因素、減小產(chǎn)品分散性，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，進(jìn)而提高我國瓷絕緣子的制造水平和產(chǎn)品性能勢在必行。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)：提供一種具有制備出的瓷絕緣子泥料利用率高、產(chǎn)品質(zhì)量一致性好、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品強(qiáng)度高的瓷絕緣子成型方法。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下：一種瓷絕緣子注漿成型方法，包括以下具體步驟：

1）配料制漿：按所需比例稱量原材料后進(jìn)行混合球磨制備泥漿；

2）過篩除鐵：將球磨好的泥漿進(jìn)行過篩除鐵、陳腐處理；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜上的進(jìn)漿閥，將過篩除鐵后的泥漿注入壓力釜；

4）攪拌、抽真空：關(guān)閉壓力釜上的進(jìn)漿閥，啟動(dòng)攪拌系統(tǒng)攪拌，打開抽真空閥，對壓力釜內(nèi)部抽真空至真空度≤-0.095MPa；

5）低壓注漿：關(guān)閉壓力釜的抽真空閥，打開進(jìn)氣閥，調(diào)節(jié)氣流壓力至0.15～0.35MPa，使壓縮氣體進(jìn)入壓力釜，打開模具上的抽真空閥抽真空5分鐘后，再打開壓力釜上與模具的注入口連通的出漿閥，使泥漿注入組裝好的上下組合模具中，持續(xù)注漿5～15min；

6）高壓注漿：調(diào)節(jié)所述壓縮氣體氣流壓力至0.5～1.2MPa，繼續(xù)注漿15～45min；

7）反吹脫模：關(guān)閉壓力釜上的出漿閥、進(jìn)氣閥，同時(shí)關(guān)閉模具上的抽真空閥，將壓力為0.2～0.4MPa的壓縮氣體氣流吹入注漿后的模具中，使組合模具與成型后的瓷絕緣子毛坯分離。

步驟1）中原材料總質(zhì)量、研磨球和水的重量比為1:（1.5～2.3）:（0.4～0.6），球磨5～15小時(shí)使其細(xì)度達(dá)到250目篩余0.2～0.4%。

所述的壓力釜具備抽真空、攪拌功能，并能承受至少1.5MPa的壓力。

所述的組合模具由上、下兩部分組成，組合模具材料采用內(nèi)部均勻存在大量微孔的樹脂材料，內(nèi)部具有排水通道。

與現(xiàn)在常用的成型方法相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明工藝過程簡單，操作工序少，工藝時(shí)長短，生產(chǎn)制作周期短，生產(chǎn)效率高；

2、本發(fā)明制備過程機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，適合連續(xù)化生產(chǎn)，工藝過程易于控制，制備的瓷絕緣子產(chǎn)品間質(zhì)量一致性好，產(chǎn)品性能穩(wěn)定性高；

3、本發(fā)明成型后的產(chǎn)品不需要再度修坯，因此同一絕緣子不同部位的結(jié)構(gòu)、性能均勻性好，同時(shí)泥料一次利用率高；

4、本發(fā)明泥漿在壓力釜中經(jīng)過了真空處理，同時(shí)模具在注漿過程中也持續(xù)進(jìn)行抽真空處理，因此坯體成型速度快、坯體致密度高、強(qiáng)度高、外觀質(zhì)量好；

5、本發(fā)明可以根據(jù)所需產(chǎn)品的強(qiáng)度等級，很方便地通過調(diào)整配方、注漿壓力和注漿時(shí)間，獲得不同強(qiáng)度等級的瓷絕緣子產(chǎn)品，從而提高產(chǎn)品強(qiáng)度。

具體實(shí)施方式

下面用具體實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明不僅局限于以下具體實(shí)施例。

實(shí)施例一

一種瓷絕緣子注漿成型方法，具體成型步驟如下：

1）配料制漿：按比例稱量瓷材料后進(jìn)行混合球磨，其中瓷材料總質(zhì)量、研磨球和水的質(zhì)量比為1:（1.5～2.3）：（0.4～0.6），球磨5～15小時(shí)使其細(xì)度達(dá)到250目篩余0.2～0.4%。

2）過篩除鐵：球磨好的泥漿采用串聯(lián)式、篩網(wǎng)密度為150目～200目的振動(dòng)篩去除粗顆粒，共過6道篩；采用永久磁和電磁鐵串聯(lián)而成的濕法磁鐵分離器進(jìn)行除鐵，共除8次鐵；過篩除鐵后的泥漿進(jìn)行陳腐48～72小時(shí)；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜上的進(jìn)漿閥，將過篩除鐵的泥漿灌入壓力釜；

4）攪拌、抽真空：關(guān)閉壓力釜上的進(jìn)漿閥，啟動(dòng)攪拌，打開抽真空閥，對壓力釜內(nèi)部抽真空至真空度為≤-0.095MPa；

5）低壓注漿：關(guān)閉壓力釜的抽真空閥，打開壓力釜進(jìn)氣閥，調(diào)節(jié)氣流壓力至0.15～0.35MPa，使壓縮氣體進(jìn)入壓力釜，同時(shí)打開壓力釜上的出漿閥和模具上的抽真空閥，使泥漿注入組裝好的上下組合模具中，持續(xù)注漿5～15min；

6）高壓注漿：調(diào)節(jié)氣流壓力至0.5～1.2MPa，繼續(xù)注漿15～45min；

7）反吹脫模：關(guān)閉壓力釜上的出漿閥、進(jìn)氣閥，同時(shí)關(guān)閉模具上的抽真空閥，將壓力為0.2～0.4MPa的氣流反向吹入注漿后的模具中，使組合模具與成型后的絕緣子毛坯分離。

實(shí)施例二

一種瓷絕緣子注漿成型方法，具體成型步驟如下：

1）配料球磨：按配比稱量好各種瓷材料，進(jìn)行混合，然后將混合好的瓷材料、研磨球和水按質(zhì)量比1:2:0.5依次加入球磨機(jī)，球磨15小時(shí)使其細(xì)度達(dá)到250目篩余0.2%。

2）過篩除鐵：球磨好的泥漿過150目、180目、200目各兩層振動(dòng)篩去除粗顆粒，共過6道篩；采用永久磁和電磁鐵串聯(lián)而成的濕法磁鐵分離器進(jìn)行除鐵，共除8次鐵；過篩除鐵后的泥漿進(jìn)行陳腐48小時(shí)；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜的進(jìn)漿閥，使球磨過篩和除鐵后的泥漿通過進(jìn)漿通道灌入壓力釜中，同時(shí)開啟壓力釜的攪拌功能；

4）攪拌、抽真空：關(guān)閉壓力釜的進(jìn)漿閥，啟動(dòng)攪拌，打開真空閥，利用真空泵將壓力釜內(nèi)空氣抽出，直至真空度為-0.095 MPa；

5）低壓注漿：關(guān)閉壓力釜的抽真空閥，打開進(jìn)氣閥，調(diào)節(jié)氣流壓力至0.2MPa，使壓縮氣體進(jìn)入壓力釜，打開模具上的抽真空閥抽真空5分鐘后，再打開壓力釜上與模具的注入口連通的出漿閥，保持氣流壓力為0.2 MPa持續(xù)注漿10 min；

6）高壓注漿：增加氣流壓力，保持氣流壓力為0.8 MPa繼續(xù)注漿30 min；

7）反吹脫模：關(guān)閉壓力釜上的進(jìn)氣閥、出漿閥，同時(shí)關(guān)閉模具上的抽真空閥，利用0.2 MPa的氣流往注漿后的模具中注入壓縮空氣，使瓷絕緣子毛坯與上下組合模具分離。

以上所述僅為單個(gè)絕緣子操作步驟，通過并排擺放多個(gè)模具，也可多層擺放，達(dá)到一次成型多個(gè)瓷絕緣子的目的。

以上僅是本發(fā)明的特征實(shí)施范例，對本發(fā)明保護(hù)范圍不構(gòu)成任何限制。凡采用同等交換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。