專利名稱：自承式鋼框復(fù)合模板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本申請屬于建筑工程施工中現(xiàn)澆混凝土用模板，特別涉及鋼框復(fù)合模板。
七十年代末以來，組合鋼模板在建筑工程施工中得到大量采用，節(jié)省了大量木材，改革了模板施工工藝，經(jīng)濟(jì)效益顯著。但是由于國內(nèi)鋼材供應(yīng)日趨緊張，施工企業(yè)對過高的模板價(jià)格難以承受，有些單位又被迫再用木模板。另外，這種模板單位面積重量大，板面尺寸小，組合時(shí)拼縫多，板面易生銹，清理工作量大，難以適應(yīng)現(xiàn)代高層建筑中清水混凝土工程施工的需要。
當(dāng)前，工業(yè)發(fā)達(dá)國家已普遍采用木膠板模板和鋼框與木膠板復(fù)合的模板。我國森林資源貧乏，木材緊張，竹材資源卻十分豐富，竹林面積占世界的1/4，竹材年產(chǎn)量占世界的1/3，竹材生長期短，并可一次種植多次砍伐，具有廣闊的應(yīng)用前景。
為此，本申請人曾研制了一種在鋼框上通長設(shè)置牛腿的鋼框與竹膠板復(fù)合的模板，于1992年通過部級鑒定并已在幾十項(xiàng)工程中應(yīng)用。不僅實(shí)現(xiàn)了以竹代木、以竹代鋼，節(jié)省造價(jià)10％，而且單塊模板面積增大一倍以上，組裝模板拼縫少，重量輕，并易于清理維護(hù)，能與當(dāng)前仍是我國主導(dǎo)型模板即組合鋼模板相互通用。但組裝時(shí)和鋼模板一樣需要大量的縱橫鋼楞，因而耗鋼量大，裝拆工作量大，安裝對拉螺桿時(shí)，在板面上打孔，板面易損壞，維修比較困難。此外，它不能自成體系。
本申請的目的是提供一種自承式鋼框復(fù)合模板，它節(jié)省鋼材，拆裝簡便，組裝時(shí)不需要鋼楞，只需利用對拉螺桿等簡單的支承體系和模板鋼框的自身剛度即可承受混凝土壓力。
為達(dá)到上述目的，本申請的方案結(jié)合
如下圖1是本申請所說模板及其組裝示意圖2是本申請所說模板的鋼框及凸臺示意圖。
自承式鋼框復(fù)合模板，包括鋼框6、縱肋7、橫肋10，與鋼框復(fù)合的面板5，U型卡13通過鋼框6上的U型卡孔9連接相鄰的兩塊模板，與現(xiàn)有技術(shù)不同的是每塊模板的四角各有一個(gè)與鋼框角焊接的鋼折板11，在鋼框角處緊貼面板5的位置有一塊與鋼框角和鋼折板11焊接在一起的堵頭小鋼板12，在靠近鋼框角的部位開有一個(gè)穿過小鋼板12及面板5的對拉螺栓孔。組裝時(shí)，對拉螺桿1通過該孔連接對面的模板，對拉螺桿1在兩板中間的部分有套管3(如塑料套管)和頂帽2(如塑料頂帽)，該頂帽在套管3的兩端各有一個(gè)，它們的一端插人套管3內(nèi)，另一端緊貼面板內(nèi)壁，兩個(gè)頂帽和套管的組合長度與欲澆灌的混凝土的厚度相同，螺桿兩端各有一圓盤螺母4，將該螺母擰緊并壓在鋼框角和鋼拆板11上。之后便可澆灌混凝土，待混凝土達(dá)到拆模強(qiáng)度后，松開圓盤螺母4，拔出對拉螺桿1，拆模、拔出頂帽2，用少量水泥砂漿封住頂帽拔出后留下的小孔并抹平即可。
上述方案中所說的面板5，可以是竹膠板，也可以是塑料板(或砂塑板)，還可以是木膠板，不管用什么材質(zhì)的面板，只要采用本方案都可實(shí)現(xiàn)自承等功能和效果。
鋼框角焊上鋼折板11及堵頭小鋼板12的作用，一是加強(qiáng)了模板的剛度，二是和鋼框角共同承受因混凝土的壓力而使圓盤螺母4反作用于鋼框的壓力并使圓盤螺母4受力分配合理。因此在這一原理下，采用類似的加強(qiáng)措施也是可以的。堵頭小鋼板12的作用還使面板5不會因在此處開孔而在混凝土壓力下局部破壞。
對拉螺桿1外套套管3的作用在于組裝模板時(shí)起臨時(shí)固定的作用，不致于使模板間的相對距離發(fā)生變化。拆模后套管留在混凝土中。
頂帽2的作用是拆模并將其拿掉后，可封堵對拉螺桿1拔出后留下的小孔，使混凝土外壁的外觀質(zhì)量好，如不用頂帽則將會因套管端面外露而使外觀受到影響。
采用本方案所產(chǎn)生的重要效果是比現(xiàn)有技術(shù)可節(jié)省總用鋼量50％左右的鋼材(省去了大量的縱橫鋼楞，對拉螺桿還可以重復(fù)使用)，同時(shí)因不用裝拆大量的縱橫鋼楞而大大提高了裝拆工效，因而施工成本大大降低。
為了進(jìn)一步節(jié)省鋼材，另外的改進(jìn)是鋼框型材采用冷沖工藝加工，鋼框6上帶有冷沖工藝制作的凸臺8，該凸臺在兩個(gè)U型卡孔9之間，并在鋼框上間斷設(shè)置，凸臺8有一個(gè)與鋼框面垂直以承載面板5的大致為長方形的平臺，該平臺距鋼框邊的距離a與面板5的厚度相同。由該平臺向鋼框另一側(cè)過渡的部分，從圖2剖面圖看是一個(gè)能滿足冷沖工藝的下部為弧形的部分14。這一部分的形狀和尺寸不需要特別強(qiáng)調(diào)，只要使所說平臺對面板傳遞的混凝土壓力有足夠的承受力，便于冷加工即可。
這一改進(jìn)所產(chǎn)生的效果是用少量凸臺代替了現(xiàn)有技術(shù)通長設(shè)置的牛腿，用鋼量明顯減少，同時(shí)提高了模板的尺寸精度，保證了施工質(zhì)量。而牛腿型模板的鋼框型材是由小型軋機(jī)熱軋成型，因軋制精度很難保證，使鋼框的厚度、牛腿的高度及直角部分等外形尺寸偏差較大，復(fù)合面板后的模板，其質(zhì)量很難達(dá)標(biāo)。冷沖工藝簡易可行，一般模板生產(chǎn)廠都可實(shí)現(xiàn)，冷沖的成本也比熱軋低一些。采用冷沖工藝的另一好處是加工時(shí)還可以根據(jù)面板的厚度調(diào)節(jié)所說平臺與鋼框邊的距離a以適應(yīng)不同厚度的面板。而這一點(diǎn)采用熱軋工藝也是難以達(dá)到的。因?yàn)楦哪＞弑雀能堓伕唵味?jīng)濟(jì)。
此外，本申請的模板規(guī)格目前有300、450、600、900mm四種寬度，900、1200mm兩種長度。由于模數(shù)改變，既可與主導(dǎo)型的組合鋼模板相互組合拼裝，也可自成體系，單獨(dú)作為一套模板使用，因而更方便用戶。
權(quán)利要求1.現(xiàn)澆混凝土施工用自承式鋼框復(fù)合模板，包括鋼框(6)、縱肋(7)、橫肋(10)、面板(5)，U型卡(13)通過鋼框(6)上的U型卡孔(9)連接相鄰的兩塊模板，其特征是每塊模板的四角各有一個(gè)與鋼框角焊接的鋼折板(11)，在鋼框角處緊貼面板(5)的位置有一塊與鋼框角和鋼折板(11)焊接在一起的堵頭小鋼板(12)，在靠近鋼框角的部位開一個(gè)穿過小鋼板(12)及面板(5)的對拉螺桿孔，組裝時(shí)對拉螺桿(1)通過該孔連接對面的模板，對拉螺桿(1)在兩板中間的部分有套管(3)和頂帽(2)，該頂帽在套管(3)的兩端各有一個(gè)，它們的一端插入套管(3)內(nèi)，另一端緊貼模板內(nèi)壁，兩個(gè)頂帽(2)和套管(3)的組合長度與欲澆灌的混凝土的厚度相同，螺桿兩端各有圓盤螺母(4)，該螺母擰緊并壓在鋼框角和鋼折板(11)上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所說的模板，其特征是鋼框(6)上帶有冷沖工藝制作的凸臺(8)，該凸臺在兩個(gè)U型卡孔(9)之間，并在鋼框上間斷設(shè)置，凸臺(8)有一個(gè)與鋼框面垂直以承載面板(5)的大致為長方形的平臺，該平臺距鋼框邊的距離a與面板(5)的厚度相同，由該平臺向鋼框另一側(cè)過渡的部分，從剖面圖看是一個(gè)能滿足冷沖工藝的下部為弧形的部分(14)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所說的模板，其特征是所說面板(5)可以是竹膠板，塑料板或砂塑板，也可以是木膠板。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種現(xiàn)澆混凝土施工用自承式鋼框復(fù)合模板，在每塊模板的四角各有鋼折板(11)和小鋼板(12)，對拉螺桿(1)通過鋼框角的開孔組裝模板，螺桿(1)有套管(3)及頂帽(2)，用擰在螺桿(1)兩端的圓形螺母(4)壓緊在鋼框角和鋼折板上固定并承受混凝土傳遞的壓力。鋼框上用冷沖工藝間斷制作凸臺(8)，承載面板(5)的平臺距鋼框一側(cè)的距離a與面板的厚度相同。用這套模板不需大量縱橫鋼楞，裝拆方便，施工成本低，保證施工質(zhì)量。既可與組合鋼模板通用，也可自成體系。
文檔編號E04G9/02GK2673996SQ200420024760
公開日2005年1月26日 申請日期2004年2月18日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月18日
發(fā)明者成軍, 葛建平, 丁新春 申請人:成軍, 葛建平, 丁新春