負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，首先稱取70～80份聚己二酸丁二醇酯、5～10份聚丁二醇、2～4份所述步驟一制得的納米級粉末、10～15份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入1～3份1,4-丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應1小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入400～600份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入10～20份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻；最后與電氣石粉末一同噴灑至纖維原料中即可。本發(fā)明一方面能夠提高電氣石微粒與紡織纖維的結(jié)合能力，另一方面能夠避免采用高溫烘干工藝破壞低熔點纖維的成型性能，且具有更精簡、高效的優(yōu)點。
【專利說明】負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，屬于汽車內(nèi)飾材料生產(chǎn)制造【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)中，負離子紡織工藝是以紡織工藝為基礎，在定型加工步驟前增加噴灑負離子整理劑，從而使紡織品攜帶能夠產(chǎn)生微弱電流的微粒，通過微粒電離周圍空氣產(chǎn)生負離子空氣，以改善空氣質(zhì)量，實現(xiàn)除菌、保健等功能。中國專利文獻CN101349006公開了一種納米負離子汽車內(nèi)飾面料的制備方法，其在【背景技術(shù)】中指出:將現(xiàn)有的負離子紡織技術(shù)直接應用于汽車內(nèi)飾上存在的不足在于，現(xiàn)有負離子紡織技術(shù)中實現(xiàn)空氣負離子發(fā)生功能的微粒與織物結(jié)合牢固程度較低，因此使得汽車內(nèi)飾難以具有長期的空氣負離子發(fā)生能力；為此，其提出了通過在整理劑中添加聚丙烯酸鈉和硅烷偶聯(lián)劑，并結(jié)合浸、軋、烘工藝的技術(shù)方案，以克服上述微粒與織物結(jié)合牢固程度較低的不足。文獻CN101349006公開的技術(shù)方案即使能夠在一定程度上增強產(chǎn)生微弱電流的電氣石微粒與紡織纖維的結(jié)合能力，但由于仍存在制造工藝復雜的缺陷，且用于加工汽車內(nèi)飾的纖維材料中通常都含有低熔點纖維，以實現(xiàn)汽車內(nèi)飾的膠黏與定型，而上述方案用以實現(xiàn)偶聯(lián)的烘干工藝參數(shù)中150?180°C的焙烘溫度高于低熔點纖維的熔點，容易造成纖維結(jié)塊以至于無法實現(xiàn)隔音、保溫等內(nèi)飾的基本功能，故雖然文獻CN101349006公開的技術(shù)方案具有較高的指導意義，但應用的局限性也較大，要在工業(yè)生產(chǎn)上實際應用還有待于進一步地完善。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明正是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，一方面能夠提高電氣石微粒與紡織纖維的結(jié)合能力，另一方面能夠避免采用高溫烘干工藝破壞低熔點纖維的成型性能，且相對于現(xiàn)有技術(shù)中的負離子汽車內(nèi)飾材料制造工藝具有更精簡、聞效的優(yōu)點。
[0004]為解決上述問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下:
[0005]一種負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，包括以下步驟:
[0006]步驟一、粉碎電氣石:將電氣石制成粒徑小于2微米的電氣石粉末和粒徑小于50納米的納米級粉末；
[0007]步驟二、配制處理劑:首先稱取70?80份聚己二酸丁二醇酯、5?10份聚丁二醇、2?4份所述步驟一制得的納米級粉末、10?15份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入I?3份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入400?600份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入10?20份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻；本文所述份均為質(zhì)量份；
[0008]步驟三、噴灑處理劑:將纖維原料開松、打碎、除塵、混合，在風機輸送的過程中噴灑所述步驟一制得的電氣石粉末和所述步驟二制得的處理劑；所述纖維原料可以是廢舊纖維、麻棉纖維等主要起填充、應力支撐、編織架構(gòu)等作用的纖維質(zhì)材料；
[0009]步驟四、成型內(nèi)飾布:對經(jīng)所述步驟三處理的纖維原料進行鋪網(wǎng)和針刺定型。
[0010]作為上述技術(shù)方案的改進，所述步驟三還包括，向混合后的纖維原料中噴灑聚磷酸銨乳液或溶液。所述改進用于使本發(fā)明所制造的負離子汽車內(nèi)飾材料可以具有良好的阻燃效果。
[0011]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的實施效果如下:
[0012]本發(fā)明所述的負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，一方面通過聚己二酸丁二醇酯和聚丁二醇在添加甲苯二異氰酸酯和1，4- 丁二醇的條件下聚合生成具有常溫速干效果的膠黏齊U，并將該膠黏劑與電氣石粉末一同噴灑至纖維中，能夠提高電氣石微粒與紡織纖維的結(jié)合能力；另一方面在處理纖維的過程中不存在加熱烘干等步驟，能夠避免采用高溫烘干工藝破壞低熔點纖維的成型性能，且大部分的電氣石粉末也不經(jīng)過加熱處理，從而可以避免電氣石粉末在加熱處理過程中發(fā)生變性、電離能力減弱的問題。此外，相對于現(xiàn)有技術(shù)中的負離子汽車內(nèi)飾材料制造工藝，在纖維輸送加工流水線上的作業(yè)量少、作業(yè)時間短，能夠直接采用現(xiàn)有設備和生產(chǎn)線，因而具有更精簡、高效的優(yōu)點。

【具體實施方式】
[0013]下面將結(jié)合具體的實施例來說明本發(fā)明的內(nèi)容。
[0014]具體實施例一
[0015]步驟一、粉碎電氣石:將電氣石制成粒徑小于2微米的電氣石粉末和粒徑小于50納米的納米級粉末。
[0016]步驟二、配制處理劑:首先稱取70份聚己二酸丁二醇酯、10份聚丁二醇、4份所述步驟一制得的納米級粉末、15份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入I份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入400份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入20份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻。
[0017]步驟三、噴灑處理劑:將纖維原料開松、打碎、除塵、混合，在風機輸送的過程中噴灑所述步驟一制得的電氣石粉末和所述步驟二制得的處理劑；
[0018]上述作業(yè)過程中使電氣石粉末和納米級粉末的總噴灑量為每平米3?10克且所述步驟二制得的處理劑能夠充分接觸到纖維原料；
[0019]顯然，根據(jù)處理劑分散技術(shù)手段效果和分散設備實際性能的不同，每平米噴灑的所述步驟二制得的處理劑的量也是不盡相同的；
[0020]額外噴灑的電氣石粉末應當成塵霧狀，盡可能地均勻分散。
[0021]步驟四、成型內(nèi)飾布:對經(jīng)所述步驟三處理的纖維原料進行鋪網(wǎng)和針刺定型。
[0022]具體地，纖維原料規(guī)格可以為每平米500?2500克、0.5?I厘米厚。
[0023]具體實施例二
[0024]其中步驟一、步驟三和步驟四同具體實施例一。
[0025]步驟二、配制處理劑:首先稱取75份聚己二酸丁二醇酯、7份聚丁二醇、3份所述步驟一制得的納米級粉末、12份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入2份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入500份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入15份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻。
[0026]具體實施例三
[0027]其中步驟一和步驟四同具體實施例一。
[0028]步驟二、配制處理劑:首先稱取70份聚己二酸丁二醇酯、5份聚丁二醇、2份所述步驟一制得的納米級粉末、10份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入I份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入400份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入10份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻。
[0029]步驟三、噴灑處理劑:將纖維原料開松、打碎、除塵、混合，配制質(zhì)量百分比濃度為30?80%的聚磷酸銨乳液或溶液，在風機輸送的過程中噴灑所述步驟一制得的電氣石粉末、所述步驟二制得的處理劑以及所述聚磷酸銨乳液或溶液。
[0030]所述步驟一制得的電氣石粉末、所述步驟二制得的處理劑的噴灑量要求與具體實施例一相同，所述聚磷酸銨乳液或溶液噴灑量為100克纖維原料中噴灑3?5克。
[0031]具體實施例四
[0032]其中步驟一、步驟三和步驟四同具體實施例三。
[0033]步驟二、配制處理劑:首先稱取80份聚己二酸丁二醇酯、10份聚丁二醇、4份所述步驟一制得的納米級粉末、15份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入3份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入600份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入20份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻。
[0034]具體實施例五
[0035]其中步驟一、步驟三和步驟四同具體實施例一。
[0036]步驟二、配制處理劑:首先稱取80份聚己二酸丁二醇酯、5份聚丁二醇、2份所述步驟一制得的納米級粉末、10份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入3份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入600份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入10份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻。
[0037]具體實施例一至五制得的負離子汽車內(nèi)飾材料經(jīng)測定，其安裝在車廂內(nèi)可釋放的負離子濃度為每立方厘米3000?5000個，經(jīng)平面反復振動試驗10萬次以上，其釋放的負離子濃度依然為每立方厘米3000?5000個，說明具體實施例一至五所提供的負離子汽車內(nèi)飾材料中的電氣石微粒與紡織纖維具有良好的結(jié)合能力。
[0038]以上內(nèi)容是結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明所作的詳細說明，不能認定本發(fā)明具體實施僅限于這些說明。對于本發(fā)明所屬【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明保護的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，其特征是，包括以下步驟: 步驟一、粉碎電氣石:將電氣石制成粒徑小于2微米的電氣石粉末和粒徑小于50納米的納米級粉末； 步驟二、配制處理劑:首先稱取70?80份聚己二酸丁二醇酯、5?10份聚丁二醇、2?4份所述步驟一制得的納米級粉末、10?15份甲苯二異氰酸酯，混合均勻后在65攝氏度條件下反應半小時；然后加入I?3份1，4- 丁二醇后在65攝氏度條件下繼續(xù)反應I小時，再在130攝氏度條件下熟化5小時；冷卻至常溫后加入400?600份丙酮，充分攪拌混合至溶解，再加入10?20份所述步驟一制得的電氣石粉末并攪拌均勻； 步驟三、噴灑處理劑:將纖維原料開松、打碎、除塵、混合，在風機輸送的過程中噴灑所述步驟一制得的電氣石粉末和所述步驟二制得的處理劑； 步驟四、成型內(nèi)飾布:對經(jīng)所述步驟三處理的纖維原料進行鋪網(wǎng)和針刺定型。
2.如權(quán)利要求1所述的負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，其特征是，所述步驟三還包括，向混合后的纖維原料中噴灑聚磷酸銨乳液或溶液。
3.如權(quán)利要求2所述的負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，其特征是，所述聚磷酸銨乳液或溶液質(zhì)量百分比濃度為30?80%，噴灑量為每100份質(zhì)量的纖維原料中噴灑3?5份質(zhì)量的所述聚磷酸銨乳液或溶液。
4.如權(quán)利要求1所述的負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，其特征是，所述步驟三中所述步驟一制得的電氣石粉末和所述步驟二制得的處理劑的噴灑量要求為使所述電氣石粉末和所述納米級粉末的總噴灑量為每平米3?10克。
5.如權(quán)利要求4所述的負離子汽車內(nèi)飾材料制造方法，其特征是，所述負離子汽車內(nèi)飾材料的規(guī)格為每平米500?2500克、0.5?I厘米厚。
【文檔編號】D06M11/80GK104131456SQ201410312283
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年7月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月1日
【發(fā)明者】潘建新, 張陸賢 申請人:廣德天運無紡有限公司