專利名稱：一種膠原纖維再生皮及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及非織造材料及其制造方法，具體涉及一種膠原纖維再生皮及其制造方法。
背景技術：
天然真皮的邊角余料數量很大，如能對其進行二次利用，特別是二次加工成再生皮，將可產生相當大的財富，同時對綠色節(jié)能環(huán)保產生積極的意義。目前，利用天然真皮的邊角余料加工成再生皮的方法包括:碎塊粘合法、纖維粘合法和纖維刺固法。其中，碎 塊粘合法是指先將真皮加工成真皮小碎塊再粘合成皮的；經該法得到的再生皮，其手感和強度都遠不及天然真皮。纖維粘合法和纖維刺固法各有優(yōu)缺點:纖維粘合法是指先將真皮加工成膠原纖維再利用熱熔粘合纖維將膠原纖維粘合起來，形成再生皮，經該法得到的纖維強度高、但手感差；纖維刺固法指先將真皮加工成膠原纖維然后再鋪網、刺固成皮，經該法得到的纖維強度稍遜，但手感接近真皮。為避免降低再生皮的手感，在專利CN102115955B所述的纖維粘合法中，特意設置了底層和表層的纖網具有高膠原纖維含量(97%重量百分數，3%的聚乳酸雙組分纖維)，而中間層纖網采用100%的聚乳酸雙組分纖維，利用中間層纖網中的聚乳酸雙組分纖維以及底層和表層纖網中少量的聚乳酸雙組分纖維的熱熔粘合性將膠原纖維粘合起來，同時避免了再生皮表面因含過多的熱熔粘合纖維而使手感變差。但是這種方法需要分開配料鋪網，工藝上比較麻煩，同時在該方法中，僅依靠熱熔粘合纖維粘結膠原纖維，熱熔粘合纖維與膠原纖維之間缺少有效的糾纏，熱熔粘合纖維也只起到類似熱熔粉的作用，使得再生皮的力學強度難以得到充分的提高。針對現有的纖維粘合法的缺點，因此，有必要開發(fā)一種具有高強度和良好手感的膠原纖維再生皮以及一種用于制造這種膠原纖維再生皮的工藝方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明需要解決的技術問題在于提供一種具有高強度和良好手感的膠原纖維再生皮。同時，本發(fā)明需要解決的技術問題還在于提供一種用于制造這種膠原纖維再生皮的簡單工藝方法。本發(fā)明需要解決的技術問題是通過以下技術方案實現的:一種膠原纖維再生皮，它的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維85 99%，熱熔粘合纖維I 15% ;該再生皮的橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。優(yōu)選地，纖網中熱熔粘合纖維的重量百分數為5 8% ;膠原纖維長度為I 3cm。一種制造上述膠原纖維再生皮的方法，其依次包括以下步驟:(I)解纖:將真皮進行解纖，形成膠原纖維；
(2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松；(3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松；(4)鋪網:將混合纖維均勻地鋪成纖網；(5)刺固:將鋪好的纖網進行正反刺固處理，形成基布；(6)熱處理:刺固后基布經熱處理使熱熔粘合纖維熔融粘結住膠原纖維，隨后冷卻；(7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟(I)中真皮為豬、羊、牛皮制革加工的邊角下料。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟(3)中膠原纖維和熱熔粘合纖維按92 95%:5 8%重量配比進行混合。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟(4)依次包括:(4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，形成克重100 200 克/平方米的纖網；(4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，形成克重250 1000克/平方米的纖網。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟(5)中將鋪好的纖網利用特制針刺機進行正反針刺刺固處理，形成基布。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟(5)中將鋪好的纖網利用200MPa以上的高壓水流進行正反水刺刺固處理，然后壓干水分，形成含水量為10 55%的基布。優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟￠)中熱處理為熱水、熱風和熱軋?zhí)幚碇械囊环N或其任意組合。進一步優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟￠)中先將含水量不超過55%的基布浸入40 100°C熱水中5 15分鐘，然后壓干水分，壓干后含水量為10 55%，接著在40 100°C熱風中烘焙6 12分鐘。更進一步優(yōu)選地，在上述制造方法中，步驟￠)中，熱風烘焙時，先在40 60°C熱風中預烘3 8分鐘，再在80 100°C熱風中烘干3 6分鐘。與現有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:1.本發(fā)明一種膠原纖維再生皮及其制造方法，在該方法中，刺固處理使單個熱熔粘合纖維在受熱粘合膠原纖維之前可以與膠原纖維形成更多的纏繞結構，再借助熱處理，使纖網中的纏繞結構被固定住，提高了纖網中網狀結構的致密性，從而顯著提高再生皮的強度。2.本發(fā)明一種膠原纖維再生皮及其制造方法，在該方法中，膠原纖維與熱熔粘合纖維先各自開松，再混合開松，使得鋪成的纖網中兩種纖維分布均勻，避免了再生皮強度不均，從而從整體上提高再生皮的強度等性能。3.本發(fā)明一種膠原纖維再生皮及其制造方法，在該方法中，還可采用傳統(tǒng)水刺工藝來完成基布刺固處理；在熱處理時，先直接在熱水中使熱熔粘結纖維一定程度軟化，然后再分步加熱烘焙，避免膠原纖維因在高溫下過長時間停留而使強度發(fā)生劣化。4.本發(fā)明一種膠原纖維再生皮及其制造方法，在該方法中，通過在纖網材料中混合少量的熱熔粘合纖維，使得再生皮強度提高的同時，還不影響再生皮表面的手感；尤其混合重量上5 8%的熱熔粘合纖維時，再生皮在強度和手感之間達到了良好的平衡。該膠原纖維再生皮抗撕裂強度和拉伸強度高，表面的手感接近真皮，可用來制作聞級手提包和板型沙發(fā)材料等。
具體實施例方式下面結合實施例，對本發(fā)明的具體實施方式
做進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。首先，對下述各實施例采用的評價方法進行總體說明。拉伸特性:基于JIS-L1096-1964織物的拉伸試驗方法，測定拉伸斷裂強度。其中，以纏結不織物處理的行進方向為縱向，與纏結不織物處理的行進方向垂直的方向為橫向，分別在橫縱向上進行測定。此外，測定條件為在溫度23°C、濕度65%的環(huán)境條件下進行。撕裂特性:基于JIS-L1096-1964織物的拉伸試驗方法，測定了撕裂強度。其中，測定在縱橫方向上分別進行。此外，測定條件為在溫度23°C、濕度65%的環(huán)境條件下進行。實施例1本法明涉及一種膠原纖維再生皮，該再生皮的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維92%，熱熔粘合纖維8%。其中，膠原纖維長度為I 3cm。該再生皮的厚度為0.5 3mm，橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。其中，以Imm厚度再生皮的性能為例，其結果顯示在表I中。本發(fā)明還涉及一種制造上述膠原纖維再生皮的方法，其依次包括以下步驟:(I)解纖:將豬、羊、牛皮真皮進行解纖，形成膠原纖維，其中豬、羊、牛皮真皮為制革加工的邊角下料。(2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松。(3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后按92%:8%重量配比進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松。(4)鋪網:(4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，均勻地鋪成克重100 200克/平方米的纖網；(4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，均勻地鋪成克重250 1000克/平方米的纖網。(5)刺固:將鋪好的纖網利用特制針刺機進行正反刺固處理，形成基布。(6)熱處理:刺固后讓基布通過一對軋輥進行熱軋使熱熔粘合纖維熔融粘結住膠原纖維，軋輥溫度80 100°C，速度1.5 2米/分鐘，壓力3.5 4.5Pa，隨后冷卻。(7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。實施例2本法明涉及一種膠原纖維再生皮，該再生皮的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維95%，熱熔粘 合纖維5%。其中，膠原纖維長度為I 3cm。該再生皮的厚度為0.5 3mm，橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。其中，以Imm厚度再生皮的性能為例，其結果顯示在表I中。
本發(fā)明還涉及一種制造上述膠原纖維再生皮的方法，其依次包括以下步驟:(I)解纖:將豬、羊、牛皮真皮進行解纖，形成膠原纖維，其中豬、羊、牛皮真皮為制革加工的邊角下料。(2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松。(3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后按95%:5%重量配比進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松。(4)鋪網:(4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，均勻地鋪成克重100 200克/平方米的纖網；(4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，均勻地鋪成克重250 1000克/平方米的纖網。(5)刺固:將鋪好的纖網先經過預濕,預濕壓力為2 6MPa,預濕時間為2 5秒，接著再進行預刺，預刺壓力為30 80MPa，預刺時間為I 3秒，然后以200 300MPa的高壓水流進行正反刺固，最后壓干水分，形成含水量為55 60%的基布。(6)熱處理:先將基布浸入40 100°C熱水中5 15分鐘,然后壓干水分,壓干后含水量為55 60%，接著在40 60°C熱風中預烘3 8分鐘，再在80 100°C熱風中烘干3 6分鐘，在熱風中停留的總時間為6 12分鐘，隨后冷卻。

(7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。實施例3本法明涉及一種膠原纖維再生皮，該再生皮的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維99%，熱熔粘合纖維1%。其中，膠原纖維長度為I 3cm。該再生皮的厚度為0.5 3mm，橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。其中，以Imm厚度再生皮的性能為例，其結果顯示在表I中。本發(fā)明還涉及一種制造上述膠原纖維再生皮的方法，其依次包括以下步驟:(I)解纖:將豬、羊、牛皮真皮進行解纖，形成膠原纖維，其中豬、羊、牛皮真皮為制革加工的邊角下料。(2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松。(3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后按99%:1%重量配比進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松。(4)鋪網:(4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，均勻地鋪成克重100 200克/平方米的纖網；(4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，均勻地鋪成克重250 1000克/平方米的纖網。(5)刺固:將鋪好的纖網先經過預濕，預濕壓力為2 6MPa，預濕時間為2 5秒，接著再進行預刺，預刺壓力為30 80MPa，預刺時間為I 3秒，然后以200 300MPa的高壓水流進行正反刺固，最后壓干水分，形成含水量為10 20%的基布。(6)熱處理:先將基布先在40 60°C熱風中預烘3 8分鐘，再讓基布通過一對軋輥進行熱軋使熱熔粘合纖維熔融粘結住膠原纖維，軋輥溫度80 100°C，速度1.5 2米/分鐘，壓力3.5 4.5Pa，隨后冷卻。(7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。實施例4本法明涉及一種膠原纖維再生皮，該再生皮的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維85%，熱熔粘合纖維15%。其中，膠原纖維長度為I 3cm。該再生皮的厚度為0.5 3mm，橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。其中，以Imm厚度再生皮的性能為例，其結果顯示在表I中。本發(fā)明還涉及一種制造上述膠原纖維再生皮的方法，其依次包括以下步驟:(I)解纖:將豬、羊、牛皮真皮進行解纖，形成膠原纖維，其中豬、羊、牛皮真皮為制革加工的邊角下料；(2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松；(3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后按85%:15%重量配比進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松；(4)鋪網:將混合纖維均勻地鋪成纖網；(4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，形成克重100 200克/平方米的纖網；(4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，形成克重250 1000克/平方米的纖網。
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(5)刺固:將鋪好的纖網先經過預濕,預濕壓力為2 6MPa，預濕時間為2 5秒，接著再進行預刺，預刺壓力為30 80MPa，預刺時間為I 3秒，然后以200 300MPa的高壓水流進行正反刺固，最后壓干水分，形成含水量為25 30%的基布。(6)熱處理:先將基布先在40 60°C熱風中預烘3 8分鐘，接著在80 100°C熱風中烘焙3 6分鐘，在熱風中停留的總時間為6 12分鐘，使熱熔粘合纖維熔融粘結住膠原纖維，隨后冷卻。(7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。對比例I一種膠原纖維再生皮，它的纖網由100%的膠原纖維組成；其中，膠原纖維的長度為I 3cm。其制造方法為:以長度為I 3cm的膠原纖維為原料，將膠原纖維用開松機開松后，接著依次使用梳理鋪網機和氣流鋪網機鋪網成克重250 1000克/平方米的纖網，經刺固、切邊、收卷后得到產品，其中，鋪網工序以及刺固工序和實施例1中對應工序完全相同。按此工藝得到的再生皮革的橫向和縱向的抗撕裂強度為18 27N，橫向和縱向的拉伸強度為46 82N。其中，以Imm厚度再生皮的性能為例，其結果顯示在表I中。上述各實施方案是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。表I
權利要求
1.一種膠原纖維再生皮，其特征在于:它的纖網材料組成及其重量百分比為:膠原纖維85、9%，熱熔粘合纖維f 15% ;該再生皮的橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上。
2.一種制造權利要求1所述膠原纖維再生皮的方法，其特征在于依次包括以下步驟: (1)解纖:將真皮進行解纖，形成膠原纖維； (2)開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維分別用開松機開松； (3)混合開松:將膠原纖維和熱熔粘合纖維經計量機計量后進行混合，形成混合纖維，然后將混合纖維用開松機混合開松； (4)鋪網:將混合纖維均勻地鋪成纖網； (5)刺固:將鋪好的纖網進行正反刺固處理，形成基布； (6)熱處理:刺固后基布經熱處理使熱熔粘合纖維熔融粘結住膠原纖維，隨后冷卻； (7)切邊、收卷、包裝:將所得基布不規(guī)則、多余的部分切齊后，收卷，包裝。
3.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(I)中真皮為豬、羊、牛皮制革加工的邊角下料。
4.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(3)中膠原纖維和熱熔粘合纖維按92 95%:5 8%重量配比進行混合。
5.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(4)依次包括: (4-1)梳理鋪網:將混合纖維用梳理鋪網機梳理后，用梳理鋪網機經緯向交錯鋪網，形成克重100 200克/平方米的纖網； (4-2)氣流鋪網:采用氣流鋪網機將混合纖維立體交錯鋪網，形成克重25(Γ1000克/平方米的纖網。
6.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(5)中將鋪好的纖網利用特制針刺機進行正反針刺刺固處理，形成基布。
7.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(5)中將鋪好的纖網利用200MPa以上的高壓水流進行正反水刺刺固處理，然后壓干水分，形成含水量為1(Γ55%的基布。
8.如權利要求2所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(6)中熱處理為熱水、熱風和熱軋?zhí)幚碇械囊环N或其任意組合。
9.如權利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述步驟(6)中先將含水量不超過55%的基布浸入40-l00°C熱水中5 15分鐘，然后壓干水分，壓干后含水量為10-55%，接著在40-l00°C熱風中烘焙6 12分鐘。
10.如權利要求9所述的制造方法，其特征在于:所述步驟￠)中，熱風烘焙時，先在40-60°C熱風中預烘3 8分鐘，再在80-l00°C熱風中烘干3 6分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種膠原纖維再生皮，其纖網材料組成及其重量百分比為膠原纖維85～99%，熱熔粘合纖維1～15%；該再生皮的橫向和縱向的抗撕裂強度均在23N以上，橫向和縱向的拉伸強度均在68N以上，且手感接近真皮，可用作高級手提包，板型沙發(fā)材料。本發(fā)明還涉及一種制造該再生皮的方法，其工藝過程依次包括解纖、開松、混合開松、鋪網、刺固、熱處理、切邊、收卷和包裝等步驟。在該方法中，刺固處理使單個熱熔粘合纖維在受熱粘合膠原纖維之前可以與膠原纖維形成更多的纏繞結構，再借助熱處理，使纖網中的纏繞結構被固定住，提高了纖網中網狀結構的致密性，從而顯著提高再生皮的強度。
文檔編號D04H1/4382GK103233325SQ20131011933
公開日2013年8月7日 申請日期2013年4月8日 優(yōu)先權日2013年4月8日
發(fā)明者朱曉華 申請人:江陰駿華紡織科技有限公司