本發(fā)明屬于纖維板生產，具體涉及一種適用于超流平靜電粉末噴涂工藝的纖維板的制備方法。

背景技術：

1、傳統(tǒng)的纖維板靜電粉末加工是通過對板材邊部和上、下表面進行封閉預處理，然后噴涂粉末涂料，再通過一定溫度的紅外輻射進行加熱固化，通常加熱固化的溫度為110～130℃，形成所需的加工板件。隨著人們生活水平和審美地不斷提高，對噴涂后的板材板面效果也提出了更高的要求，如噴涂后的板面要更加地光滑、平整。為滿足當前日益增強的客戶需求，超流平工藝靜電粉末噴涂技術應運而生，超流平靜電粉末噴涂工藝通過更高的加熱固化溫度，可將溫度提高到130～150℃。通過高溫既可以加速板面粉末涂料的鋪展，又可以加速板面粉末涂料的固化，從而達到增強板面涂料平整度和提高生產速度的目的。而提高了加熱固化溫度，會大大增加板材本身在加熱固化過程中的受熱程度，板材內部的水分在加熱過程加速逸出，對板材內部形成沖擊，造成板材噴粉后開裂，因此解決板材在超流平靜電粉末噴涂過程中的開裂問題變得越發(fā)重要。

技術實現(xiàn)思路

1、針對上述不足，本發(fā)明公開了一種適用于超流平靜電粉末噴涂工藝的纖維板的制備方法，解決板材進行超流平工藝時，板材噴粉后容易開裂的問題。

2、本發(fā)明是采用如下技術方案實現(xiàn)的：

3、一種適用于超流平靜電粉末噴涂工藝的纖維板的制備方法，其包括以下步驟：

4、（1）取桉木和雜木作為木材原料，桉木和雜木的重量比為（3～4）:（6～7）；取木材原料處理后得到纖維，在所述纖維中，直徑≤0.06mm的纖維占總重量的5～20%，直徑在0.06～0.125mm的纖維占總重量的25～40%，直徑在0.125～1的纖維占總重量的40～70%，直徑>1mm的纖維占總重量的0.1～0.3%；

5、當組成板材的纖維粗細尺寸的一致性較差時，粗纖維會影響板面的光滑程度，粗細不均勻的纖維容易使水分在加熱逸出的過程中路徑混亂，使內壓不均勻，在板材的薄弱處造成開裂，因此本發(fā)明通過調整不同直徑的纖維占比，使得粗細纖維搭配均勻，避免出現(xiàn)上述問題；

6、（2）取步驟（1）中得到的纖維進行施膠，施膠量為290～300kg/m3，施膠使用的膠粘劑為脲醛樹脂，接著將纖維干燥后鋪裝成型得到纖維板胚。

7、（3）取步驟（2）中得到的纖維板坯進行熱壓工序得到板材，所述板材的密度控制在820～840kg/m3，芯層比例大于90%且芯層最低點密度大于730kg/m3；所述熱壓工序中壓機壓力為0.17～1.6n/mm2，速度為135～235mm/s，并且采用循環(huán)熱壓的方式，第1～第3循環(huán)中的熱壓溫度為220～245℃，在前面區(qū)域盡可能把穩(wěn)定提起來，將熱量更有效地傳導到板材內部，第4～第6循環(huán)中的熱壓溫度為195～235℃，在保證傳熱的前提下，逐漸使膠黏劑進行固化，得到壓制而成的板材；

8、通過適當?shù)陌宀拿芏?，既增加纖維致密程度的同時，不增加后續(xù)纖維板鏤銑加工難度?？刂菩緦幼畹忘c密度大于730kg/m3，保證了整體芯層不出現(xiàn)強度薄弱點；

9、（4）取經過步驟（3）所述熱壓工序的板材進行冷卻后，將板材進行堆垛存放養(yǎng)生之后，經常規(guī)砂光、鋸切得到適用于超流平靜電粉末噴涂工藝的纖維板。

10、進一步的，步驟（1）中，所述雜木包括大葉櫟、稠木和荷木。

11、進一步的，步驟（4）中，將所述板材冷卻至40℃以下后，將板材堆垛存放48～72h后得到適用于超流平靜電粉末噴涂工藝的纖維板。所述的板材冷卻工序，板材從壓機出來后，經過多重翻板冷卻輪和立體強制對流冷卻系統(tǒng)的共同作用下，將板面溫度（80～90）℃的板材充分冷卻，保證在養(yǎng)生之前將平均溫度降到40℃以下，防止因板材余熱未充分散出，使板材出現(xiàn)強度降解。所述的養(yǎng)生存放工序，即將板材進行堆垛存放，養(yǎng)生周期保證在48h～72h之間，一是讓板材里面的應力可以得到充分釋放，讓各組分達到穩(wěn)定、平衡狀態(tài)；二是由于板材在堆垛過程，中部溫度降低幅度不大，保證合適的養(yǎng)生時間，盡量降低板材余溫對板材的降解作用。

12、進一步的，步驟（2）中，所述脲醛樹脂為三聚氰胺改性脲醛樹脂，其制備方法包括以下步驟：

13、s1、按比例稱取甲醛、尿素、三聚氰胺、聚乙烯醇；所述三聚氰胺的重量占脲醛樹脂總重量的3～8%，所述甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比為0.85～0.95，聚乙烯醇的重量占脲醛樹脂總重量的1～5%；

14、s2、取甲醛置于反應釜中，加入燒堿溶液調節(jié)ph值至6.5～7.5，接著加入三聚氰胺后攪拌15～25min，然后加熱至60℃后測量ph值，當ph值為6.0～7.0時，再升溫至65℃后加入尿素并且甲醛與尿素的摩爾比控制為2.0～2.5得到混合料a；

15、s3、取步驟s2中得到的混合料a加熱至85～90℃后保溫處理20min，接著加入甲酸溶液調節(jié)ph值至5.5～6.5，每間隔5～10min檢測一次ph值和粘度值（采用粘度杯測量），當粘度達到18～20s時，加入燒堿溶液調節(jié)ph值至6.5～7.5，然后加入尿素并且甲醛與尿素的摩爾比控制為1.6～1.7，接著在80～85℃下攪拌反應，每隔5～10min檢測一次ph值和粘度值（采用粘度杯測量），當粘度達到20～22s時得到混合料b；

16、s4、取步驟s3中得到的混合料b，加入燒堿溶液調節(jié)ph值至7.0～8.0，接著加入尿素并且甲醛與尿素的摩爾比控制為0.90～1.05，然后攪拌10～20min后加入聚乙烯醇反應得到混合料c；

17、添加聚乙烯醇的作用不僅在于其可以與游離的甲醛反應，形成六元環(huán)狀結構的聚乙烯醇縮甲醛，這種結構具有耐潮濕、耐沖擊性的特點，而且pva分子中含有極性羥基，pva與極性植物纖維通過氫鍵交聯(lián)，可以形成更加致密的網(wǎng)狀結構，從而增強膠黏劑與纖維之間的結合強度，進而解決在板材進行超流平工藝時，因處在高溫狀態(tài)下烘烤，板材強度不足，使板材中的水分逸出出現(xiàn)開裂。并且也可以解決板材在空氣中裸露的過程，容易吸收空氣中的水分的問題，減少板材在超流平工藝噴涂時開裂的風險；

18、s5、取步驟s4中得到的混合料c冷卻至45℃，接著加入燒堿溶液調節(jié)ph值至8.0～8.5，然后冷卻至40℃以下且粘度為16～20s、固體含量為55.0～58.0%時出膠得到三聚氰胺改性脲醛樹脂。

19、進一步的，所述燒堿溶液的濃度為25%～35%，所述甲酸溶液的濃度為15～20%。

20、進一步的，步驟s4中，加入聚乙烯醇后反應15～30min得到混合料c。

21、本技術方案與現(xiàn)有技術相比較具有以下有益效果：

22、1、本發(fā)明方法制備得到的纖維板有利于鏤銑加工，在鏤銑加工之后的板面平整度好，使板材經過超流平工藝噴涂后，漆面更改光滑、平整。

23、2、本發(fā)明方法提高了板材的耐吸濕能力，使板材在濕度較大的環(huán)境中也可正常使用，提高了產品的穩(wěn)定性。

24、3、本發(fā)明方法制備的纖維板可滿足在高溫條件下進行超流平工藝靜電粉末噴涂，大大提高了靜電粉末噴涂的生產效率，降低產品開裂風險，提高了產品質量。