專利名稱：清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電池清洗領(lǐng)域，特別是涉及一種利用超聲波清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池表面的方法。
背景技術(shù)：
在鋰-二硫化鐵電池生產(chǎn)過(guò)程中，需要進(jìn)行注電解液的工序，所以生產(chǎn)出來(lái)的電池(已封口的電池)在電池的表面，往往沾附有電解液、生產(chǎn)設(shè)備油污等一些雜質(zhì)，如果不把它們清洗掉，就容易使電池生銹，造成污染。因此，當(dāng)電池完成注液、封口等工序后，為了保證電池的清潔，并為以后的儲(chǔ)存和包裝做準(zhǔn)備，對(duì)電池進(jìn)行清洗是必不可少的。現(xiàn)有的電池清洗方法主要分為兩種一種是常規(guī)的清洗方法，例如熱水沖洗、酒精擦洗等方式對(duì)電池表面進(jìn)行的清潔，這種方法需耗費(fèi)大量的人力和資源，工作效率也較低， 而且這些方式只能清洗掉電池簡(jiǎn)單表面的電解液，但是像電池的軋線區(qū)域、封口區(qū)域以及電鍍層微孔縫隙處的電解液就很難被清洗掉，時(shí)間一長(zhǎng)，這些部位就容易生銹；另外一種方法是使用專門的電池清洗裝置，已有人提出了一種包括支架、清洗裝置和傳送裝置在內(nèi)的自動(dòng)清洗裝置，但該裝置結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造價(jià)昂貴，生產(chǎn)效率低。超聲波清洗的原理是當(dāng)超聲波作用于液體中時(shí)，液體中會(huì)產(chǎn)生大量的微小氣泡， 這些微小氣泡在膨脹破裂時(shí)會(huì)產(chǎn)生能量極大的沖擊波，相當(dāng)于瞬間產(chǎn)生幾百度的高溫和上千個(gè)大氣壓，這種現(xiàn)象被稱之為“空化效應(yīng)”。當(dāng)將待洗工件放入該液體時(shí)，可利用空化效應(yīng)清洗工件表面。換言之，超聲波清洗是應(yīng)用超聲波作用下的液體中的氣泡破裂所產(chǎn)生的沖擊波來(lái)達(dá)到清洗和沖刷工件內(nèi)外表面的作用。由于超聲波的頻率很高，在液體中由于空化現(xiàn)象所產(chǎn)生的氣泡數(shù)量眾多且無(wú)所不在，因此對(duì)于工件的清洗可以非常徹底。由于超聲波清洗技術(shù)顯著地提高了清洗效率及清洗效果，因此現(xiàn)已應(yīng)用于很多領(lǐng)域，但是在電池清洗領(lǐng)域中應(yīng)用較少。原因在于，電池不同于其他的一般工件，首先，它是一種帶電體，在清洗過(guò)程中電池必須有規(guī)則的互相絕緣放置，否則容易造成接觸性短路，發(fā)生電池短路爆炸的危險(xiǎn)；其次，它對(duì)清洗液的電導(dǎo)要求很高，如果清洗液的電導(dǎo)達(dá)不到一定的要求，在清洗時(shí)電池就容易在正負(fù)極靠近的地方產(chǎn)生微電池，形成自放電，從而由于電腐蝕而使電池的表面出現(xiàn)黃斑，影響電池的外觀質(zhì)量，同時(shí)也降低了電池的電性能。還有，本領(lǐng)域技術(shù)人員普遍認(rèn)為空化效應(yīng)對(duì)電池特別是鋰-二硫化鐵電池的內(nèi)部結(jié)構(gòu)可能有損傷，進(jìn)而影響電池的實(shí)際性能，因此，目前超聲波清洗僅用于清洗進(jìn)入生產(chǎn)線之前的電池外殼(未裝填電芯和電解液)，而未見用于清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池。

發(fā)明內(nèi)容
在發(fā)明內(nèi)容部分中引入了一系列簡(jiǎn)化形式的概念，這將在具體實(shí)施方式
部分中進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。本發(fā)明的發(fā)明內(nèi)容部分并不意味著要試圖限定所要求保護(hù)的技術(shù)方案的關(guān)鍵特征和必要技術(shù)特征，更不意味著試圖確定所要求保護(hù)的技術(shù)方案的保護(hù)范圍。在下文的描述中，將給出大量具體的細(xì)節(jié)以便提供對(duì)本發(fā)明更為徹底的理解。然而，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)顯而易見的是，本發(fā)明可以無(wú)需一個(gè)或多個(gè)這些細(xì)節(jié)而得以實(shí)施。在其他的例子中，為了避免與本發(fā)明發(fā)生混淆，對(duì)于本領(lǐng)域公知的一些技術(shù)特征未進(jìn)行描述。本發(fā)明的目的是提供一種利用超聲波清洗電池表面從而有效提高電池表面清潔度的方法。具體地說(shuō)，本發(fā)明提供了一種清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟
超聲波清洗步驟，其中，使所述電池處于完全浸入清洗液中的狀態(tài)，并在所述清洗液中對(duì)所述電池進(jìn)行超聲波清洗，所述清洗液為純水或在純水中添加非導(dǎo)電型清洗劑而形成的混合液體，所述清洗液的電導(dǎo)率在20μ s/cm以下，所述電導(dǎo)率為所述清洗液在其使用溫度下測(cè)定的數(shù)值；
純水噴淋步驟，其中，使用純水對(duì)經(jīng)過(guò)所述超聲波清洗的電池進(jìn)行噴淋； 吹干步驟，其中，吹干經(jīng)過(guò)所述噴淋的電池。優(yōu)選地，所述超聲波的頻率為4(Tl20KHz，功率為0. 5 5KW。優(yōu)選地，所述超聲波清洗的清洗時(shí)間為3 10分鐘。優(yōu)選地，所述純水噴淋步驟中，使用電導(dǎo)率在20 μ s/cm以下的純水進(jìn)行所述噴淋，所述電導(dǎo)率為用于所述純水噴淋步驟的純水在噴淋溫度下測(cè)定的數(shù)值。優(yōu)選其噴淋溫度為2(T60°C之間。優(yōu)選地，所述吹干步驟中，使用溫度在60°C以下的熱風(fēng)進(jìn)行所述吹干，吹干時(shí)間在 5分鐘之內(nèi)。本發(fā)明通過(guò)對(duì)表面附著有電解液、油污等雜質(zhì)的電池實(shí)施包括超聲波清洗、純水噴淋和吹干等工序的清洗方法，可獲得表面干燥、清潔的電池。本發(fā)明所述的清洗方法可以除去電池的軋線區(qū)域、封口區(qū)域以及電鍍層微孔縫隙處的電解液和油污，極大地提高了電池表面清潔度。此外，清洗、噴淋和吹干工序可以集合在一臺(tái)設(shè)備上完成，操作簡(jiǎn)單，可提高生產(chǎn)效率，可以廣泛應(yīng)用于各種電池，適合大規(guī)模自動(dòng)化生產(chǎn)。
具體實(shí)施例方式在下文的描述中，給出了大量具體的細(xì)節(jié)以便提供對(duì)本發(fā)明更為徹底的理解。然而，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)顯而易見的是，本發(fā)明可以無(wú)需一個(gè)或多個(gè)這些細(xì)節(jié)而得以實(shí)施。在其他的例子中，為了避免與本發(fā)明發(fā)生混淆，對(duì)于本領(lǐng)域公知的一些技術(shù)特征未進(jìn)行描述。超聲波清洗步驟是本發(fā)明方法中重要的組成部分，其作用是利用超聲波原理來(lái)清洗掉沾附在電池表面各處的電解液、油污等雜質(zhì)。開始清洗時(shí)，可以使所述電池處于完全浸入清洗液中的狀態(tài)，其中，作為實(shí)現(xiàn)此狀態(tài)的手段，當(dāng)需要清洗多個(gè)電池時(shí)，可將多個(gè)電池并排且相隔一定的距離(即可達(dá)到互相絕緣的目的)放入裝有清洗液的清洗槽內(nèi)，并使電池完全浸入清洗液中；或?qū)⒍鄠€(gè)電池按同樣方式放入未裝有清洗液或僅有少量清洗液的清洗槽內(nèi)，然后向清洗槽內(nèi)加入清洗液直至溢過(guò)電池。在電池的上、下方或其周圍設(shè)置超聲波源，然后開啟超聲波，即可對(duì)電池表面進(jìn)行清洗。優(yōu)選地，可以在清洗槽內(nèi)設(shè)置傳送帶之類的傳送部件，將多個(gè)電池并排固定在該傳送部件上，然后在進(jìn)行超聲波清洗的同時(shí)利用傳
4送部件使電池在清洗液中緩慢移動(dòng)。這樣，可以利用清洗液與電池之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)來(lái)提高清洗效果。所述超聲波清洗步驟可以使用任何超聲波清洗設(shè)備，其生產(chǎn)廠家和型號(hào)不受特別限制。為了獲得良好的清潔效果，所述超聲波的頻率優(yōu)選在4(Tl20KHz之間。所述超聲波的功率不受特別限制，可依工件的種類、大小、數(shù)量、清洗液的容積而定，優(yōu)選在0. 5飛KW之間。更優(yōu)選的情況下，可采用頻率為4(Γ50ΚΗζ、功率為3. (Γ4. OKff的超聲波源。所述超聲波清洗液可以為純水，其電導(dǎo)率在使用溫度下應(yīng)在20yS/cm以下。為了盡可能徹底地去除油污，該清洗液也可以是在純水中添加適量的非導(dǎo)電型清洗劑而形成的混合液體，并確保其電導(dǎo)率在20 μ s/cm以下。優(yōu)選所用的非導(dǎo)電型清洗劑的電導(dǎo)率在 100 μ s/cm以下。所述非導(dǎo)電型清洗劑可使用任何公知的此類產(chǎn)品，例如美國(guó)?？松梨诠旧a(chǎn)的Solvesso 100型清洗劑和美國(guó)樂(lè)泰公司生產(chǎn)的755型清潔劑。需要說(shuō)明的是，此處的電導(dǎo)率上限為近似值，其隨測(cè)量?jī)x器的誤差可有所波動(dòng)，因此，本發(fā)明中此上限值應(yīng)為約20μ s/cm，更優(yōu)選為約10μ s/cm。除非另有說(shuō)明，本文中所說(shuō)的電導(dǎo)率數(shù)值均為所述液體在實(shí)際使用溫度時(shí)測(cè)定的數(shù)值。本領(lǐng)域技術(shù)人員知曉，一般而言，對(duì)于同一液體，溫度越高，電導(dǎo)率越高。對(duì)于超聲波清洗步驟而言，該電導(dǎo)率為清洗液的清洗溫度(即該清洗液的實(shí)際使用溫度)下測(cè)定的數(shù)值；對(duì)于純水噴淋步驟而言，所說(shuō)的純水的電導(dǎo)率為所用純水在噴淋溫度(即該純水的實(shí)際使用溫度)下測(cè)定的數(shù)值。純水可以由工業(yè)純水機(jī)制造所得。一般工業(yè)上應(yīng)用反滲透原理制造出來(lái)的純水的電導(dǎo)率都小于10 μ s/cm (20°C測(cè)定值)，二級(jí)反滲透可達(dá)到5μ s/cm以下(20°C測(cè)定值)。所述清洗液的實(shí)際使用溫度可以為10-60°C，更優(yōu)選為20-40°C，只要確保其在該實(shí)際使用溫度下電導(dǎo)率在20 μ s/cm以下即可。所述電池在超聲波中的清洗時(shí)間不受特別限制，優(yōu)選地，可在3 10分鐘之間，這樣，既可以達(dá)到良好的清潔目的，又可以節(jié)約時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。純水噴淋步驟的作用是通過(guò)純水噴淋進(jìn)一步?jīng)_洗電池各個(gè)部分，以去除殘留污物。電池經(jīng)過(guò)超聲波清洗后，沾附在電池表面的電解液、油污等雜質(zhì)大部分被洗去，但是還有少部分會(huì)隨清洗液殘留在電池上，通過(guò)向其噴水沖淋，就可以沖洗掉這些殘留雜質(zhì)，為了更好的噴淋效果，可以進(jìn)行多次噴淋。所述純水噴淋步驟可以使用各種能夠?qū)崿F(xiàn)噴淋的裝置，其不對(duì)本發(fā)明構(gòu)成限制。 優(yōu)選的情況下，為了防止可能出現(xiàn)的短路以及對(duì)電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)的損傷，優(yōu)選使用電導(dǎo)率在 20μ s/cm以下的純水，更優(yōu)選該電導(dǎo)率在10 μ s/cm以下。所述純水的噴淋溫度優(yōu)選在 2(T60°C之間，只要其在該噴淋溫度下電導(dǎo)率在20 μ s/cm以下即可。為了達(dá)到更好的清洗效果又不至于對(duì)電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成過(guò)大的沖擊，噴淋壓力優(yōu)選在2 4KG之間。優(yōu)選地，可用溫度為25-50°C的電導(dǎo)率在10 μ s/cm以下的純水在噴淋壓力為2. 5-3. 5KG的條件下對(duì)電池表面進(jìn)行噴淋沖洗。吹干步驟的作用是利用快速氣流吹干電池身上的水分，干燥清洗后的電池。電池經(jīng)過(guò)噴淋沖洗后，其表面的雜質(zhì)已基本被洗去，但是卻有大量的水分留在電池上，使電池快速干燥是必不可少的。優(yōu)選的情況下，可利用熱風(fēng)(即溫度高于室溫的氣流)進(jìn)行吹干，以便迅速地把電池的各處吹干。所述吹干步驟可以使用各種能夠?qū)崿F(xiàn)風(fēng)干的裝置，例如能夠進(jìn)行吹干或烘干的裝置，其不對(duì)本發(fā)明構(gòu)成限制。由于新生產(chǎn)出來(lái)的電池不宜長(zhǎng)時(shí)間處于高溫狀態(tài)，為了不對(duì)電池性能產(chǎn)生負(fù)面影響，如果使用熱風(fēng)，優(yōu)選所述熱風(fēng)的溫度在60°C以下，吹干時(shí)間在5分鐘之內(nèi)。本發(fā)明所述的清洗方法可以廣泛應(yīng)用于各種鋰-二硫化鐵電池，電池種類、形狀和制造方法不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。本發(fā)明所述的清洗、噴淋和吹干工序可以分開實(shí)施，也可以集合在一臺(tái)設(shè)備上完成，其實(shí)現(xiàn)形式不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。例如可采用一種包括電池裝載傳輸系統(tǒng)、 超聲波清洗系統(tǒng)、純水噴淋系統(tǒng)和熱風(fēng)干燥系統(tǒng)的設(shè)備對(duì)電池進(jìn)行清洗。其中，所述電池裝載傳輸系統(tǒng)包括電池裝載托盤、傳輸帶、傳輸電機(jī)；超聲波清洗系統(tǒng)包括清洗槽和設(shè)置在清洗槽周圍的超聲波源；純水噴淋系統(tǒng)包括純水噴淋裝置；吹干系統(tǒng)包括風(fēng)機(jī)送風(fēng)裝置以及優(yōu)選的加熱裝置。作為使用上述系統(tǒng)的方法，例如，可以將電池放在托盤里，置于所述設(shè)備的傳輸帶上，開啟設(shè)備，在傳輸帶的帶動(dòng)下，使電池進(jìn)入裝有清洗液的超聲波清洗槽，在清洗液的液面之下移動(dòng)，同時(shí)使用超聲波源進(jìn)行超聲波清洗。電池經(jīng)過(guò)超聲波清洗后，進(jìn)入噴淋階段， 即，使用純水噴淋裝置對(duì)其進(jìn)行噴淋；然后電池進(jìn)入吹干階段，即，利用由風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的快速氣流吹干電池，之后，清潔、干燥的電池由傳輸帶從設(shè)備出口處輸送出來(lái)。以下通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。需要注意的是，這些實(shí)施例不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。制備例
本發(fā)明實(shí)施例所用電池均為AA型電池，其制備方法如下
取1 粉末(采自廣東云浮的天然黃鐵礦)作為正極活性材料，將該材料與導(dǎo)電劑(石墨和乙炔黑)混合，制成正極粉料。使用有機(jī)溶劑將粘結(jié)劑制成粘結(jié)膠，其中，粘結(jié)劑為苯乙烯-乙烯/ 丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS，商品名為Kraton G1651 )，有機(jī)溶劑為Shell公司生產(chǎn)的Siell AlOO (芳香烴類溶劑)和SieIl OMS (異鏈烷烴)的混合物，其混合比例為 4:6 (重量比)。將上述正極粉料與粘結(jié)膠按2:1的重量比混合后進(jìn)行攪拌以制成漿料。在最終制得的正極漿料的干物質(zhì)中，各組分的重量比例為
FeS2: 91重量％ ；石墨6重量％ ；乙炔黑1重量％ ；SEBS 2重量％。將該漿料涂覆在作為正極導(dǎo)電基材的鋁箔上，然后對(duì)涂覆后的基材進(jìn)行烘干、輥壓、分切處理，得到正極片，其長(zhǎng)度為285mm，寬度為41mm，厚度為0. 2mm。使用金屬鋰作為負(fù)極片，其長(zhǎng)度為310mm，寬度為39mm，厚度為0. 16mm ；然后，分別將正、負(fù)極極耳的一端連接到正極片和負(fù)極片上形成正極結(jié)構(gòu)和負(fù)極結(jié)構(gòu)；接著，將正極結(jié)構(gòu)、負(fù)極結(jié)構(gòu)和隔膜 (Celgard 2400)疊加并卷繞在一起形成電池芯(正極/隔膜/負(fù)極/隔膜)；最后，將電池芯放入電池殼體中，注入電解液，封口。其中，電解液為將20重量％的LiTFSI (雙三氟甲烷磺酰亞胺鋰)溶解于1，3- 二氧戊環(huán)和環(huán)丁砜的混合溶劑(重量比為4:1)中而形成的有機(jī)電解液。從電池生產(chǎn)線上已封口的電池中隨機(jī)抽取電池，采用下述ICP檢測(cè)方法測(cè)定其表面的電解液含量。ICP 檢測(cè)取15只電池，放在250ml的燒杯中，加入90ml的去離子水，使電池能完全浸泡在去離子水中，密封好燒杯口，放到振蕩機(jī)上振蕩30分鐘，把殘留在電池上的電解液完全洗脫。分離出洗脫液，加入細(xì)1硝酸，酸化洗脫液，以便洗脫液中的鋰完全離子化，定容至100ml，用 ICP檢測(cè)該洗脫液中鋰離子的濃度。在LiTFSI電解液體系中，鋰占其分子量的1/41. 36，例如ICP檢測(cè)出鋰離子的濃度為η微克/升(ppb)，換算成電解液的計(jì)算式為每個(gè)電池的電解液含量Ν=ηΧ0. IX 41. 36/15微克/個(gè)。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，制備例所得電池表面的電解液平均含量在1000微克/個(gè)以上。實(shí)施例1
取上述制備例所得的20只電池置于定位托盤上，放入帶有超聲波的清洗槽內(nèi)，加入溫度為20°C、電導(dǎo)率約為15μ s/cm的純水，純水的液面要高于電池，使電池能完全浸入純水中，打開超聲波清洗電池5分鐘(頻率為40KHz，功率為0. 5KW)，然后取出電池，用3kg壓力的純水槍以20°C (噴淋溫度)的純水(電導(dǎo)率約為8 μ s/cm)噴淋電池的各個(gè)部位4分鐘， 再用熱風(fēng)(壓力3kg，溫度50°C左右)吹干電池表面的水分3分鐘，即得到清洗完畢的電池。實(shí)施例2
取上述制備例所得的20只電池置于定位托盤上，放入帶有超聲波的清洗槽內(nèi)，加入溫度為30°C的、電導(dǎo)率約5 μ s/cm的純水，純水的液面要高于電池，使電池能完全浸入純水中，打開超聲波清洗電池3分鐘(頻率為120KHz，功率為3. 5KW)，然后取出電池，用3kg壓力的純水槍以60°C (噴淋溫度)的純水(此溫度下電導(dǎo)率約為15 μ s/cm)噴淋電池的各個(gè)部位5分鐘，再用熱風(fēng)(壓力3kg，溫度60°C左右)吹干電池表面的水分3分鐘，即得到清洗完畢的電池。實(shí)施例3
本實(shí)施例采用與實(shí)施例2相同的工藝條件，不同之處在于，使用特定的超聲波清洗液進(jìn)行超聲波清洗，所述超聲波清洗液配制如下在超聲波清洗槽的純水(電導(dǎo)率約為5μ s/ cm)中加入0. 3%體積的Solvesso 100型非導(dǎo)電型清洗劑(美國(guó)?？松梨诠旧a(chǎn)，其電導(dǎo)率約為90μ s/cm)。所得清洗液的電導(dǎo)率約為7 μ s/cm，其實(shí)際使用溫度為30°C。測(cè)試?yán)庥^檢查
將各實(shí)施例所得的電池在常溫常壓下放置1周，檢查其表面，未發(fā)現(xiàn)黃斑，外觀良好。ICP 檢測(cè)
從每個(gè)實(shí)施例所得的電池中各取15個(gè)電池，用上述ICP檢測(cè)方法測(cè)定這些電池表面的電解液含量，其結(jié)果列于表1。表 權(quán)利要求
1.一種清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟 超聲波清洗步驟，其中，使所述電池處于完全浸入清洗液中的狀態(tài)，并在所述清洗液中對(duì)所述電池進(jìn)行超聲波清洗，所述清洗液為純水或在純水中添加非導(dǎo)電型清洗劑而形成的混合液體，所述清洗液的電導(dǎo)率在20μ s/cm以下，所述電導(dǎo)率為所述清洗液在其使用溫度下測(cè)定的數(shù)值；純水噴淋步驟，其中，使用純水對(duì)經(jīng)過(guò)所述超聲波清洗的電池進(jìn)行噴淋； 吹干步驟，其中，吹干經(jīng)過(guò)所述噴淋的電池。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述超聲波的頻率為4(Tl20KHz，功率為 0. 5飛KW。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述超聲波清洗步驟的清洗時(shí)間為3 10分鐘。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述純水噴淋步驟中，使用電導(dǎo)率在20μ s/ cm以下的純水進(jìn)行所述噴淋，所述電導(dǎo)率為用于所述純水噴淋步驟的純水在噴淋溫度下測(cè)定的數(shù)值。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，用于所述純水噴淋步驟的純水的電導(dǎo)率在噴淋溫度下為10 μ s/cm以下。
6.如權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，用于所述純水噴淋步驟的純水的噴淋溫度在2(T60°C之間。
7.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，用于所述純水噴淋步驟的純水的噴淋壓力為 2-4KG。
8.如權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，用于所述純水噴淋步驟的純水噴淋壓力為 2-4KG。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述吹干步驟中，使用溫度在60°C以下的熱風(fēng)進(jìn)行所述吹干，吹干時(shí)間在5分鐘之內(nèi)。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗液的電導(dǎo)率在其使用溫度下為 10 μ s/cm 以下。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種清洗已封口的鋰-二硫化鐵電池的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟超聲波清洗步驟，其中，使所述電池處于完全浸入清洗液中的狀態(tài)，并在所述清洗液中對(duì)所述電池進(jìn)行超聲波清洗，所述清洗液為純水或在純水中添加非導(dǎo)電型清洗劑而形成的混合液體，所述清洗液的電導(dǎo)率在20μs/cm以下，所述電導(dǎo)率為所述清洗液在其使用溫度下測(cè)定的數(shù)值；純水噴淋步驟，其中，使用純水對(duì)經(jīng)過(guò)所述超聲波清洗的電池進(jìn)行噴淋；吹干步驟，其中，吹干經(jīng)過(guò)所述噴淋的電池。本發(fā)明所述的清洗方法可以除去電池的軋線區(qū)域、封口區(qū)域以及電鍍層微孔縫隙處的電解液和油污，極大地提高了電池表面清潔度。
文檔編號(hào)B08B3/12GK102179380SQ20111003128
公開日2011年9月14日 申請(qǐng)日期2011年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月28日
發(fā)明者常海濤, 張清順, 林建興, 蘇盛, 趙洋 申請(qǐng)人:福建南平南孚電池有限公司