專利名稱：一種提高葉絲長度均勻性的工藝與設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙草加工的工藝和設(shè)備，具體說是涉及一種提高葉絲長度均勻 性的工藝和設(shè)備。
背景技術(shù)：
目前巻煙生產(chǎn)的制葉絲工藝是將松散回潮、加料后的葉片直接進(jìn)行切絲， 而巻煙廠使用的葉片大小是由打葉復(fù)拷廣控制，按照打葉復(fù)拷的標(biāo)準(zhǔn)(見
YC/T146-2001)，打葉后大片(大于25.4mm的葉片)的比率在50%以上，大中 片(12. 5 25. 4圓葉片為中片)比率在80%以上，大于6. 35mm的葉片比率在 96%以上，碎片比率(小于3. 18圓的葉片)在O. 5%以下。研究發(fā)現(xiàn)，葉片大小 與葉絲長短存在定量關(guān)系(見《巻煙工藝學(xué)》，張槐茶等，中國輕工業(yè)出版社)， 由于葉片的大小均勻性較差，致使切絲后的葉絲長度均勻性較差，而葉絲長度 及均勻性與巻煙消耗和巻制質(zhì)量密切相關(guān)(見《鄭州輕工業(yè)學(xué)院院報》，2003 (4): 62-64)，為提高巻制質(zhì)量和降低巻煙消耗，應(yīng)通過降低葉片中的大片比 率，提高中片比率，控制碎片比率的方法，提高葉片大小均勻性，從而獲得長 度均勻性性較好的葉絲。
現(xiàn)有的提高煙絲(包括葉絲和梗絲)長度均勻性的技術(shù)主要有四種第一 種是將打葉后的大葉片篩出，送入打葉機進(jìn)行打葉，經(jīng)過打葉后的葉片再進(jìn)行 篩分和打葉循環(huán)處理，直到打后的葉片中無大片為止(見中國專利 GN1695505A);第二種是在制絲工藝中，將來料葉片回潮、松散和加料處理后， 篩分出大于6. 35圓的葉片進(jìn)行切絲，將小于6. 35mm的葉片摻入到切后葉絲中； 第三種是在第二種方法的基礎(chǔ)上，改變切絲機刀片形狀，通過在切絲機刀片長 度方向上設(shè)置刀刃，控制切后葉絲長度；第四種是一種提高梗絲均勻性的方法，理，經(jīng)過勻絲后的梗絲再進(jìn)行篩分和破碎循環(huán)處理，直到梗絲尺寸符合要求為
止(見中國專利CN101019688A)。
以上技術(shù)的缺陷有①第一種技術(shù)雖然整體上降低了大葉片的比率，但采 用打葉的處理方式，葉片大小難以控制，打后葉片中仍然存在一定比率大片， 碎片率也增高，葉片大小均勻性較差；②第二種技術(shù)一方面由于葉片過大(大 于25.4mm的葉片比率在50%以上)，造成切后葉絲過長，致使葉絲干燥過程中 容易產(chǎn)生結(jié)團(tuán)和纏繞現(xiàn)象，不利于高速巻煙機巻制；另一方面由于在篩出小于 6.35國葉片的過程中，葉片的流量過大，篩分效率較低，致使未篩出的小于 6. 35mm葉片在切絲過程中造碎率較高，影響了巻制質(zhì)量和原料利用率。③第三 種技術(shù)可降低葉絲長度，但也增加了碎葉絲的比率，同時切絲機的刀片結(jié)構(gòu)比 較復(fù)雜，刀片制造成本較高，維護(hù)和使用難度較大。④第四種技術(shù)雖然可提高 梗絲尺寸均勻性，但此方法不適用于處理葉絲，原因在于梗絲多為片狀，而葉 絲為絲狀，寬度均為1mm左右，僅是長度有差異，若采用振動篩篩分葉絲，超 篩、漏篩比較嚴(yán)重，處理后的葉絲長度均勻性依然較差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)有的制葉絲技術(shù)所存在的不足之處而提供的一 種提高葉絲長度均勻性的工藝和設(shè)備，該工藝和設(shè)備能夠?qū)⑷~片中的大片分離， 并分切成小于25.4畫的葉片，顯著提高中片比率，降低切絲后過長葉絲比率， 同時采用分級篩分方法，提高小于6. 35mm葉片篩分效率，降低葉片切絲后的碎 絲比率，從而提高葉絲長度均勻性。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的本發(fā)明提高葉絲長度均勻性 的工藝包括如下步驟①一級篩分將配葉貯葉后的葉片送入孔徑為25.4mm 的振動篩，篩分成大于25.4國和小于25.4mm的葉片；②葉片分切將大于 25.4畫的葉片送入葉片分切裝置，分切成小于25.4圓的葉片；③二級篩分 將篩分出的小于25. 4mm的葉片和分切后的葉片混合后送入孔徑為12. 5mm的振 動篩，篩分成大于12.5畫的葉片和小于12.5薩的葉片；④三級篩分將篩分 出的小于12.5mm的葉片送入孔徑為6. 35鬧的振動篩，篩分成大于6. 35mm的葉片和小于6. 35關(guān)的葉片；⑤切絲將篩分出的大于6. 35mm的葉片和孔徑為12. 5mm的振動篩篩分出的大于12. 5mm的葉片混合后進(jìn)行切絲，并將篩分出的小于6. 35mm的葉片直接摻配到葉絲中。
為實現(xiàn)本發(fā)明工藝所設(shè)計的設(shè)備，包括三層不同孔徑的振動篩、切絲機及其之間的輔聯(lián)輸送裝置，其特征在于在第一層振動篩的出料端連接有葉片分切機，第二層振動篩位于第一層振動篩和葉片分切機出料口下方，第三層振動篩置于第二層振動篩下方，位于第二層和第三層振動篩出料端的輸送裝置與切絲機進(jìn)料口連通，第三層振動篩下方的物料輸送裝置與切絲機出口端聯(lián)通。
在本發(fā)明的設(shè)備中，所述的第一層振動篩的篩網(wǎng)孔徑為25.4mm,第二層振動篩的篩網(wǎng)孔徑為12. 5mm，第三層振動篩的篩網(wǎng)孔徑為6. 35mm 。
所述的葉片分切機包括上輸送排鏈、下輸送排鏈、上梳狀刀門、下梳狀刀門、切刀裝置、上排鏈壓力氣缸和上刀門氣缸，其中上輸送排鏈和下輸送排鏈分別與上梳狀刀門和下梳狀刀門對接；上輸送排鏈和上梳狀刀門的壓力分別由上排鏈氣缸和上刀門氣缸控制；切刀裝置位于刀門的斜上方。
所述的切刀裝置由刀軸和若干個圓形刀片組成，刀片固定在刀軸上，刀片之間的軸向距離為25.4mm，每個圓形刀片可插入到梳狀刀門中。該切刀裝置由電機驅(qū)動，使得切刀在刀門處的線速度方向垂直向下。
本發(fā)明的工作原理如下
經(jīng)過配葉貯葉工序后的葉片通過物料輸送裝置輸送到孔徑為25.4mm的第一層振動篩進(jìn)行篩分，篩分出的小于25.4mm的葉片落入孔徑為12.5mm的第二層振動篩繼續(xù)篩分，大于25.4mm的葉片沿著篩面前行，送入葉片分切裝置進(jìn)行分切，經(jīng)過分切后的葉片尺寸將小于25.4mm，并落入第二層篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，經(jīng)過第二層振動篩篩分的大于12. 5國的葉片沿著篩面前行，在落入輸送裝置后，由于其尺寸符合要求，直接送入切絲機進(jìn)行切絲，小于12. 5mm的葉片落入孔徑為6. 35畫的第三層振動篩繼續(xù)篩分，由于經(jīng)過一級和二級篩分處理后，第三層篩網(wǎng)上的物料厚度降低，篩分效率較高，篩分出大于6.35mm的葉片沿著篩面前行，落入輸送裝置后，送入切絲機中進(jìn)行切絲，小于6. 35圍的葉片落到位于第三層振動篩下方的輸送裝置中，直接輸送到切絲機后的葉絲中。本發(fā)明的主要優(yōu)點是
① 采用了將葉片中的大片分離，并利用葉片分切裝置對其分切的工藝，降低了大片率，提高了中片率，有效提高了葉片大小的均勻性，從而降低了切后
過長葉絲比率；
② 采用分級篩分的工藝，降低了篩網(wǎng)上煙片厚度，提高了小于6. 35畫葉片篩分效率，降低了切后葉絲中碎絲比率。
總之，本發(fā)明能夠有效提高葉絲長度的均勻性，提高巻煙巻制質(zhì)量，降低巻煙消耗。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
圖2是適用于本發(fā)明的設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3是圖2中的葉片分切裝置。
圖4是圖3中的切刀裝置。
圖2、 3、 4中1、物料輸送設(shè)備，2、第一層振動篩，3、葉片分切機，4、第二層振動篩，5、第三層振動篩，6、物料輸送帶，7、切絲機，8、振動輸送機，9、輸送帶，10、物料輸送帶，11、下輸送排鏈，12、上輸送排鏈，13、上排鏈壓力氣釭，14、上刀門氣缸，15、切刀裝置，16、切刀驅(qū)動電機，17、上梳狀刀門，18、下梳狀刀門。
具體實施例方式
本發(fā)明以下將結(jié)合附圖做進(jìn) 一 步詳細(xì)描述。
如圖1所示，本發(fā)明提高葉絲長度均勻性的方法包括如下工藝步驟①一級篩分將配葉貯葉后的葉片送入孔徑為25. 4mm的振動篩，篩分成大于25. 4mm和小于25. 4mm的葉片；②葉片分切將大于25. 4mm的葉片送入葉片分切裝置，分切成小于25. 4mm的葉片；③二級篩分將篩分出的小于25. 4mm的葉片和分切后的葉片混合后送入孔徑為12.5mm的振動篩，篩分成大于12. 5mm的葉片和小于12. 5圍的葉片；④三級篩分將篩分出的小于12. 5mm的葉片送入孔徑為6. 35mm的振動篩，篩分成大于6. 35mm的葉片和小于6. 35圓的葉片；⑤切絲將篩分出的大于6. 35mm的葉片和孔徑為12. 5mm的振動篩篩分出的大于12. 5mm的葉片混合后進(jìn)行切絲； 摻配將篩分出的小于6. 35mm的葉片直接摻配到葉絲中。
如圖2所示本發(fā)明的設(shè)備包括三層不同孔徑的振動篩、葉片分切裝置、切絲機及其之間的輔聯(lián)輸送裝置，物料輸送裝置(1)直接向第 一層振動篩(2)送料，第一層振動篩出料端與葉片分切機(3)進(jìn)料口聯(lián)通，第二層振動篩(4)位于第一層振動篩和葉片分切裝置出料口的下方，第三層振動篩(5)位于第二層振動篩下方，位于第二層和第三層振動篩出料端的物料輸送帶(6)與切絲機(7)進(jìn)料口聯(lián)通，第三層振動篩下方的物料輸送帶(10)出料口與輸送帶(9)進(jìn)料口連接，輸送帶出料口與切絲機出口端的振動輸送機(8)聯(lián)通。
如圖3所示葉片分切機包括上輸送排鏈、下輸送排鏈、上梳狀刀門、下梳狀刀門、切刀裝置、切刀驅(qū)動電機、上排鏈壓力氣缸和上刀門氣缸，上輸送排鏈(12)和下輸送排鏈(11)分別與上梳狀刀門(17)和下梳狀刀門(18)對接；上輸送排鏈和上梳狀刀門的壓力分別由上排鏈氣缸(13)和上刀門氣缸(14)控制；切刀裝置(15)位于刀門裝置的斜上方，由電機(16)驅(qū)動，使得切刀在刀門處的線速度方向垂直向下。
如圖4所示所述的切刀裝置由刀軸和若干個圓形刀片組成，刀片固定在刀軸上，刀片之間的軸向距離為25. 4mm，每個圓形刀片插入到梳狀刀門中。
權(quán)利要求
1、一種提高葉絲長度均勻性的工藝，其特征在于包括如下步驟①一級篩分將配葉貯葉后的葉片送入孔徑為25.4mm的振動篩，篩分成大于25.4mm和小于25.4mm的葉片；②葉片分切將大于25.4mm的葉片送入葉片分切裝置，分切成小于25.4mm的葉片；③二級篩分將篩分出的小于25.4mm的葉片和分切后的葉片混合后送入孔徑為12.5mm的振動篩，篩分成大于12.5mm的葉片和小于12.5mm的葉片；④三級篩分將篩分出的小于12.5mm的葉片送入孔徑為6.35mm的振動篩，篩分成大于6.35mm的葉片和小于6.35mm的葉片；⑤切絲將篩分出的大于6.35mm的葉片和孔徑為12.5mm的振動篩篩分出的大于12.5mm的葉片混合后進(jìn)行切絲，并將篩分出的小于6.35mm的葉片直接摻配到葉絲中。
2、 一種實現(xiàn)權(quán)利要求1所述工藝的設(shè)備，包括三層不同孔徑的振動篩、切 絲機及其之間的輔聯(lián)輸送裝置，其特征在于在第一層振動篩(2)的出料端連接 有葉片分切機(3)，第二層振動篩(4)位于第 一層振動篩(2)和葉片分切機(3)出 料口下方，第三層振動篩(5)置于第二層振動篩(4)下方，位于第二層和第三層 振動篩出料端的輸送裝置與切絲機(7)進(jìn)料口連通，第三層振動篩下方的物料輸 送裝置與切絲機出口端連通。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的設(shè)備，其特征在于所述的第一層振動篩(2)的 篩網(wǎng)孔徑為25.4mm，第二層振動篩(4)的篩網(wǎng)孔徑為12.5mm，第三層振動篩(5) 的篩網(wǎng)孔徑為6. 35mm。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的設(shè)備，其特征在于所述的葉片分切機包括上 輸送排鏈(12)、下輸送排鏈(11)、上梳狀刀門(17)、下梳狀刀門(18)、切刀裝 置(15)、上排鏈壓力氣缸(13)和上刀門氣缸(14)，其中上輸送排鏈(12)和下輸 送排鏈(11)分別與上梳狀刀門(17)和下梳狀刀門(18)對接;上輸送排鏈(12)和 上梳狀刀門(17)的壓力分別由上排鏈壓力氣缸(13)和上刀門氣缸(14)控制；切 刀裝置(15)位于刀門的斜上方。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于所述的切刀裝置(15)由刀軸 和若干個圓形刀片組成，刀片固定在刀軸上，刀片之間的軸向距離為25. 4mm， 每個圓形刀片可插入到梳狀刀門中。
全文摘要
一種提高葉絲長度均勻性的工藝與設(shè)備，該工藝包括以下步驟；一級篩分、葉片分切、二級篩分、三級篩分、切絲。實現(xiàn)該工藝的設(shè)備包括三層不同孔徑的振動篩、葉片分切裝置、切絲機及其之間的輔聯(lián)輸送裝置。本發(fā)明的主要優(yōu)點是①采用了將葉片中的大片分離，并利用葉片分切裝置對其分切的工藝，降低了大片率，提高了中片率，有效提高了葉片大小的均勻性，從而降低了切后過長葉絲比率；②采用分級篩分的工藝，降低了篩網(wǎng)上煙片厚度，提高了小于6.35mm葉片篩分效率，降低了切后葉絲中碎絲比率；③本發(fā)明能夠有效提高葉絲長度的均勻性，提高卷煙卷制質(zhì)量，降低卷煙消耗。
文檔編號A24B7/04GK101589842SQ200910065338
公開日2009年12月2日 申請日期2009年7月1日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月1日
發(fā)明者喬學(xué)義, 劉朝賢, 姚光明, 徐大勇, 林玉紅 申請人:中國煙草總公司鄭州煙草研究院