免鋼材前處理的防銹底漆及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及制漆領(lǐng)域，特別是指一種免鋼材前處理的防銹底漆及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著新《環(huán)保法》于2015年1月1日實施，對傳統(tǒng)的油性涂料是一個非常大的打 擊，以往全部采用低成本的醇酸防銹底漆的鋼結(jié)構(gòu)廠將遭到環(huán)保及成本的壓力，很多鋼結(jié) 構(gòu)廠為了降低成本，不對底材進(jìn)行前處理，不拋丸不除油不除銹，鋼構(gòu)焊接好后直接噴涂， 但水性漆因表面張力大，并且對油污非常敏感，凡是鋼材上只要有油污就會導(dǎo)致掉漆現(xiàn)象， 如果水性漆能解決對大型鋼材免除油、免除銹，直接噴涂于鋼構(gòu)上，具有優(yōu)異的附著力及綜 合性能的話，那么將大大降低了鋼結(jié)構(gòu)廠的涂裝成本及涂裝效率。新進(jìn)的鋼材上具有的機(jī) 油、柴油、防銹油、黃油、液壓油、蠟、鐵銹、焊接液、助焊劑等不利于水性漆附著的物質(zhì)，各類 油污、銹蝕等對水漆性潤濕、附著、防腐性能有一定的影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明提出一種免鋼材前處理的防銹底漆及其制備方法，此產(chǎn)品廣泛用應(yīng)于石油 石化鋼構(gòu)、鐵路橋梁鋼構(gòu)、公路橋梁鋼構(gòu)、鋼構(gòu)廠房等行業(yè)，可以免去鋼材的前處理，此產(chǎn)品 耐鹽霧性能可達(dá)到1500小時。
[0004] 本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種免鋼材前處理的防銹底漆，包括按照質(zhì) 量分?jǐn)?shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂20-30%、水性環(huán)氧酯樹脂10-15%、國標(biāo)紅丹粉 25-30 %、環(huán)保磷酸鋅5-7 %、超磷鋅白5-8 %、沉淀硫酸鋇5-8 %、緩蝕劑2-4 %、水性分散劑 0. 2-0. 3%、水性消泡劑0. 1-0. 2%、水性抑泡劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-1. 5%、水性復(fù)合 催干劑〇. 5-1 %、水性防結(jié)皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、防閃銹劑 0. 5-1 %、成膜助劑1-2 %、水性潤濕劑0. 1-0. 2 %、金屬凈洗粉1-2 %、可分散乳膠粉2-5 %、 去離子水6. 0-11. 0%。
[0005] -種免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其制作工藝步驟包括：
[0006] 步驟a.將水性醇酸樹脂、水性環(huán)氧酯樹脂、中和劑、去離子水加入并攪拌，調(diào)整PH 值；
[0007] 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，攪拌；
[0008] 步驟C.邊攪拌邊加入國標(biāo)紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸 鎂，再分散，然后研磨；
[0009] 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，邊 攪拌邊加入；
[0010] 步驟e.采用去離子水將可分散乳膠粉和金屬凈洗粉溶解后，加入生產(chǎn)缸中，過程 中攪拌；
[0011] 步驟f.加入成膜助劑、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠劑、緩蝕劑，攪拌；
[0012] 步驟g.采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值；
[0013] 步驟h.干板實現(xiàn)，包括調(diào)整噴涂粘度、噴涂、干板放置、熟化、測試耐鹽霧性能。
[0014] 作為優(yōu)選，所述步驟a的具體工藝為將水性醇酸樹脂、水性環(huán)氧酯樹脂、中和劑、 去離子水采用400-600轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢杈鶆?，測試PH值，將其PH值調(diào)整至9-10。
[0015] 作為優(yōu)選，所述步驟b的具體工藝為采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入 生產(chǎn)缸中，采用400-600轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?-10分鐘。
[0016] 作為優(yōu)選，所述步驟c的具體工藝為邊采用400-600轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速邊攪拌邊加入 國標(biāo)紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸鎂，采用800-1000轉(zhuǎn)/分分散 15-20分鐘，采用臥式砂磨機(jī)將細(xì)度研磨至45微米。
[0017] 作為優(yōu)選，所述步驟d的具體工藝為采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹 劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，過程中采用400-600轉(zhuǎn)/分邊攪拌邊加入。
[0018] 作為優(yōu)選，所述步驟e的具體工藝為采用去離子水將可分散乳膠粉和金屬凈洗粉 溶解后，加入生產(chǎn)缸中，過程中采用400-600轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0-15分鐘。
[0019] 作為優(yōu)選，所述步驟f的具體工藝為加入成膜助劑、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠 劑、緩蝕劑，采用600-800轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0-15分鐘。
[0020] 作為優(yōu)選，所述步驟g的具體工藝為采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成 品PH值至8-9。
[0021] 作為優(yōu)選，所述步驟h的干板實現(xiàn)具體工藝為：直接采用去離子蒸餾水進(jìn)行噴涂 粘度的調(diào)整，將噴涂粘度調(diào)整為60-70S (T-4杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自 干48小時檢測常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在 80-100 μ m〇
[0022] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：新進(jìn)的鋼材上具有的機(jī)油、柴油、防銹油、黃 油、液壓油、蠟、鐵銹、焊接液、助焊劑等不利于水性漆附著的物質(zhì)，為了考慮到各類油污、銹 蝕等對水漆性潤濕、附著、防腐性能的影響，本發(fā)明引進(jìn)了幾種特殊的原材料，解決了對水 性漆性能的干擾，利用緩蝕劑與鐵銹發(fā)生"螯合"反應(yīng)，從而解決除銹的問題，利用金屬凈洗 粉與各類油污發(fā)生乳化，從而解決除油的問題，利用可分散乳膠粉加強(qiáng)涂料對金屬底材的 粘接力，先用潤濕性最優(yōu)異的水性醇酸體系為基料，從而解決了潤濕及粘接的問題。此款 產(chǎn)品在各類不處理的鋼材上具有非常優(yōu)異的附著力、防腐能力強(qiáng)，耐鹽霧性能可達(dá)到1500h 以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3%氯化鈉溶液中480h無起泡無生 銹現(xiàn)象。
【具體實施方式】
[0023] 下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施 例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通 技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范 圍。
[0024] 以下實施例采用的原料如下：
[0025] 水性醇酸樹脂（E60-5L北京金匯利）
[0026] 水性環(huán)氧酯樹脂（WPA5050同德化學(xué)）
[0027] 國標(biāo)紅丹粉（國標(biāo)97河南佳彩）
[0028] 超磷鋅白（HJ鄭州匯金）
[0029] 環(huán)保磷酸鋅（PZ20環(huán)琦化工）
[0030] 沉淀硫酸鋇（3000目超細(xì)硫酸鋇上海躍江）
[0031] 緩蝕劑（T702天津合興化工）
[0032] 分散劑（PX4585巴斯夫）
[0033] 潤濕劑（57海銘斯化學(xué)）
[0034] 成膜助劑（乙二醇單丁醚美國陶氏）
[0035] 中和劑（DMAE海銘斯化學(xué)）
[0036] 防閃銹劑（FA-179海銘斯化學(xué)）
[0037] 抑泡劑（A363海川化工）
[0038] 消泡劑（M148海川化工）
[0039] 水合硅酸鎂（AD海逸化學(xué)）
[0040] 復(fù)合催干劑（421美國OMG公司）
[0041] 防結(jié)皮劑（445美國OMG公司）
[0042] 水性增稠劑（WT-105A海銘斯化學(xué)）
[0043] 可分散乳膠粉（VAE大連化學(xué)）
[0044] 金屬凈洗粉（JLC-4鄖縣日化技術(shù)開發(fā)中心）
[0045] 表1 :實施例1?實施例5配方配比
[0046]
【主權(quán)項】
1. 一種免鋼材前處理的防銹底漆，其特征在于：包括按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的如下組分：水 性醇酸樹脂20-30 %、水性環(huán)氧酯樹脂10-15 %、國標(biāo)紅丹粉25-30 %、環(huán)保磷酸鋅5-7 %、 超磷鋅白5-8 %、沉淀硫酸鋇5-8 %、緩蝕劑2-4 %、水性分散劑0. 2-0. 3 %、水性消泡劑 0. 1-0. 2%、水性抑泡劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-1. 5%、水性復(fù)合催干劑0. 5-1%、水 性防結(jié)皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1%、中和劑0. 5-1 %、防閃銹劑0. 5-1 %、成膜 助劑1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、金屬凈洗粉1-2%、可分散乳膠粉2-5%、去離子水 6. 0-11. 0%〇
2. -種權(quán)利要求1所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：其制作 工藝步驟包括： 步驟a.將水性醇酸樹脂、水性環(huán)氧酯樹脂、中和劑、去離子水加入并攪拌，調(diào)整PH值； 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，攪拌； 步驟c.邊攪拌邊加入國標(biāo)紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸鎂， 再分散，然后研磨； 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，邊攪拌 邊加入； 步驟e.采用去離子水將可分散乳膠粉和金屬凈洗粉溶解后，加入生產(chǎn)缸中，過程中攪 拌； 步驟f.加入成膜助劑、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠劑、緩蝕劑，攪拌； 步驟g.采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值； 步驟h.干板實現(xiàn)，包括調(diào)整噴涂粘度、噴涂、干板放置、熟化、測試耐鹽霧性能。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟a的具體工藝為將水性醇酸樹脂、水性環(huán)氧酯樹脂、中和劑、去離子水采用400-600轉(zhuǎn)/ 分?jǐn)嚢杈鶆?，測試PH值，將其PH值調(diào)整至9-10。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟b的具體工藝為采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，采用400-600轉(zhuǎn)/ 分?jǐn)嚢?-10分鐘。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟c的具體工藝為邊采用400-600轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速邊攪拌邊加入國標(biāo)紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀 硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸鎂，采用800-1000轉(zhuǎn)/分分散15-20分鐘，采用臥式砂磨機(jī)將 細(xì)度研磨至45微米。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟d的具體工藝為采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，過 程中采用400-600轉(zhuǎn)/分邊攪拌邊加入。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟e的具體工藝為采用去離子水將可分散乳膠粉和金屬凈洗粉溶解后，加入生產(chǎn)缸中，過 程中采用400-600轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0-15分鐘。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟f的具體工藝為加入成膜助劑、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠劑、緩蝕劑，采用600-800轉(zhuǎn) /分?jǐn)嚢?0-15分鐘。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟g的具體工藝為采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值至8-9。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的免鋼材前處理的防銹底漆的制備方法，其特征在于：所述步 驟h的干板實現(xiàn)具體工藝為：直接采用去離子蒸餾水進(jìn)行噴涂粘度的調(diào)整，將噴涂粘度調(diào) 整為60-70S (T-4杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測常規(guī)性能，熟 化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在80-100 y m。
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種免鋼材前處理的防銹底漆及其制備方法，包括如下組分：水性醇酸樹脂、水性環(huán)氧酯樹脂、國標(biāo)紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、超磷鋅白、沉淀硫酸鋇、緩蝕劑、水性分散劑、水性消泡劑、水性抑泡劑、水合硅酸鎂、水性復(fù)合催干劑、水性防結(jié)皮劑、水性增稠劑、中和劑、防閃銹劑、成膜助劑、水性潤濕劑、金屬凈洗粉、可分散乳膠粉、去離子水。其制作工藝步驟包括：攪拌、調(diào)整PH值、分散，然后研磨、調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值、干板實現(xiàn)。此款產(chǎn)品在各類不處理的鋼材上具有非常優(yōu)異的附著力、防腐能力強(qiáng)，耐鹽霧性能可達(dá)到1500h以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3％氯化鈉溶液中480h無起泡無生銹現(xiàn)象。
【IPC分類】C09D7-12, C09D167-08, C09D163-00, C09D5-08
【公開號】CN104530937
【申請?zhí)枴緾N201410831320
【發(fā)明人】任明華, 江擁, 孫迎春
【申請人】成都拜迪新材料有限公司
【公開日】2015年4月22日
【申請日】2014年12月26日