本實(shí)用新型涉及電熱膜發(fā)熱體技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種抗氧化電發(fā)熱體。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)上的電熱器具的發(fā)熱體主要為金屬電熱絲發(fā)熱體，金屬電熱絲作為電發(fā)熱體存在如下缺點(diǎn)：1、熱效率低，一般只有40~60%；2、加熱不均勻；3、工作溫度高（800℃），容易氧化，使用壽命短；4、必須有耐高溫的絕緣材料如陶瓷、云母片、石棉等配合使用，成本高。后來出現(xiàn)的電熱膜型電發(fā)熱體，具有熱效率高、加熱均勻、使用壽命長、成本低等優(yōu)點(diǎn)，在一定程度上克服了金屬電熱絲的上述缺點(diǎn)。但是，已有的電熱膜發(fā)熱體的發(fā)熱體部分裸露在空氣中，特別是大功率高溫型發(fā)熱體，沒有絕緣保護(hù)，沒有防氧化、防腐蝕保護(hù)，因此，在長時間使用后發(fā)熱體部分容易遭到腐蝕而導(dǎo)致發(fā)熱器的損壞，因此，有必要對此進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種能避免發(fā)熱體部分遭受氧化腐蝕的電發(fā)熱體，提高電熱膜器件的安全性和使用壽命。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用如下方案實(shí)現(xiàn)：

一種抗氧化電發(fā)熱體，包括絕緣基材、設(shè)置在絕緣基材上的導(dǎo)電發(fā)熱層，以及與導(dǎo)電發(fā)熱層連接的電極，所述導(dǎo)電發(fā)熱層上覆蓋一層氧化鋯保護(hù)層。

絕緣基材可以選用微晶玻璃、石英陶瓷等耐高溫導(dǎo)熱絕緣材料，在絕緣基材上復(fù)合上導(dǎo)電發(fā)熱材料形成導(dǎo)電發(fā)熱層，導(dǎo)電發(fā)熱材料可以采用刷涂、刮涂、噴涂、浸涂、壓印、轉(zhuǎn)印、絲網(wǎng)印刷等工藝覆蓋在絕緣基材上。對于大功率的電發(fā)熱體，由于工作長時間處于250~300℃，絕緣強(qiáng)度要求大于1250V，現(xiàn)有技術(shù)中暫時沒有很好的絕緣處理手段。本實(shí)用新型中采用氧化鋯覆蓋導(dǎo)電發(fā)熱層形成保護(hù)。氧化鋯漿料可采用噴涂、絲網(wǎng)印刷等工藝貼覆在導(dǎo)電發(fā)熱層上。氧化鋯本身熔點(diǎn)高、不氧化，在1500℃以上超高溫氧化氣氛下長期使用仍可保持完整的纖維形狀，其高溫化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定、耐腐蝕、抗氧化、抗熱震、不會發(fā)、無污染。由于氧化鋯良好的特性，固化后在導(dǎo)電發(fā)熱層表面形成一層具有耐高溫、高絕緣、抗氧化腐蝕的保護(hù)層，極大的提高了電熱膜器件的安全性和使用壽命。

氧化鋯保護(hù)層的厚度不是越厚越好或者越薄越好，厚度低于一定程度時，氧化鋯在高溫情況下晶型的可逆轉(zhuǎn)伴隨著體積效應(yīng)，容易造成氧化鋯保護(hù)層的開裂，從而不能對導(dǎo)電發(fā)熱層起到很好的保護(hù)作用；厚度高于一定程度時，會增大成本。由于每種絕緣基層的性質(zhì)不一樣，為此，發(fā)明人做了大量的試驗(yàn)，選出合適的尺寸參數(shù)區(qū)間。所述氧化鋯保護(hù)層的厚度為0.07~0.2mm。優(yōu)選的，所述氧化鋯保護(hù)層的厚度為0.10~0.15mm。

所述導(dǎo)電發(fā)熱層為導(dǎo)電發(fā)熱材料形成的任何幾何形狀，所述幾何形狀的相鄰兩邊的距離為1mm~200mm。優(yōu)選的，所述幾何形狀的相鄰兩邊的距離為5mm~100mm。由于導(dǎo)電發(fā)熱層的幾何形狀將直接影響導(dǎo)電發(fā)熱層的電加熱功率，也會影響氧化鋯保護(hù)層的使用壽命，因此發(fā)明人通過大量試驗(yàn)得出最優(yōu)的參數(shù)。

所述絕緣基材上形成凹槽以實(shí)現(xiàn)導(dǎo)電發(fā)熱材料的填充形成幾何形狀。設(shè)置在絕緣基材表面的導(dǎo)電發(fā)熱材料發(fā)熱只能沿著絕緣基材縱向傳遞（此處以厚度方向?yàn)榭v向），這樣便會造成傳熱慢的缺點(diǎn)，但是，本實(shí)用新型中，在絕緣基材上形成凹槽，導(dǎo)電發(fā)熱材料填充至凹槽形成導(dǎo)電發(fā)熱的幾何形狀，此時導(dǎo)電發(fā)熱材料發(fā)熱便能沿著縱向和橫向進(jìn)行傳遞，大大提高了傳熱效率。

所述凹槽的橫截面為梯形，且處于絕緣基材表面的為上底，處于絕緣基材內(nèi)部的為下底。絕緣基材內(nèi)部形成尖角，使得熱量除了能沿著橫向和縱向進(jìn)行傳遞外，還能在絕緣基材的傾斜方向進(jìn)行傳遞，從而進(jìn)一步的提高了傳熱效率。

當(dāng)然，上底的寬度要在一個合適的范圍，以保證凹槽不至于過大以免絕緣基材的破裂。所述梯形凹槽的上底寬度為1~100mm。優(yōu)選的，所述梯形凹槽的上底寬度為5~80mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有如下有益效果：本實(shí)用新型在導(dǎo)電發(fā)熱層表面形成一層具有耐高溫、高絕緣、抗氧化腐蝕的保護(hù)層，極大的提高了電熱膜器件的安全性和使用壽命。

附圖說明

圖1為實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了讓本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本實(shí)用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步闡述。

實(shí)施例

如圖1和2所示，一種抗氧化電發(fā)熱體，包括絕緣基材100、設(shè)置在絕緣基材100上的導(dǎo)電發(fā)熱層200，以及與導(dǎo)電發(fā)熱層200連接的電極，所述導(dǎo)電發(fā)熱層200上覆蓋一層氧化鋯保護(hù)層300。所述氧化鋯保護(hù)層300的厚度為0.1mm。所述導(dǎo)電發(fā)熱層200為導(dǎo)電發(fā)熱材料形成的任何幾何形狀，所述幾何形狀的相鄰兩邊的距離為10mm。所述絕緣基材100上形成凹槽110以實(shí)現(xiàn)導(dǎo)電發(fā)熱材料的填充形成幾何形狀。所述凹槽110的橫截面為梯形，且處于絕緣基材100表面的為上底，處于絕緣基材內(nèi)部的為下底。所述梯形凹槽的上底寬度為5mm。

上述實(shí)施例僅為本實(shí)用新型的其中具體實(shí)現(xiàn)方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本實(shí)用新型專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些顯而易見的替換形式均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。