本實用新型涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于電池包的電池模組。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中的電池模組主要由加熱膜加熱、流體加熱、以及高頻交流電電加熱等方式，其中加熱膜加熱逐步應(yīng)用到各個整車廠的新能源汽車電池包設(shè)計上面，在這些應(yīng)用中，加熱膜和模組表面之間多數(shù)采用雙面膠進行粘結(jié)固定，這種固定方式要求被粘貼表面光滑，清潔，且在復(fù)雜環(huán)境中長期使用時，雙面膠容易脫落，導(dǎo)致加熱性能下降甚至加熱失效，因此如何有效地將加熱膜固定到電池表面是動力電池加熱技術(shù)中需要解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型旨在至少在一定程度上解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述技術(shù)問題之一。為此，本實用新型的一個目的在于提出一種用于電池包的電池模組，該電池模組可以有效避免電加熱片與模組支架貼合，降低危險發(fā)生的幾率。

根據(jù)本實用新型的用于電池包的電池模組，包括：模組支架；電加熱片，所述電加熱片設(shè)置在所述模組支架上，并且所述電加熱片與所述模組支架之間設(shè)置有模組柔性結(jié)構(gòu)；電池本體，所述電池本體設(shè)置在所述電加熱片上；模組柔性結(jié)構(gòu)，所述模組柔性結(jié)構(gòu)設(shè)置在所述模組支架與所述電加熱片之間。

根據(jù)本實用新型的用于電池包的電加熱模組，通過模組柔性結(jié)構(gòu)壓縮產(chǎn)生的力可以保證電加熱片與模組支架有效貼合，防止模組柔性結(jié)構(gòu)脫落，增加加熱效果。

附圖說明

圖1是根據(jù)本實用新型實施例的減振裝置的示意圖；

圖2是根據(jù)本實用新型實施例的減振裝置的爆炸圖；

圖3是根據(jù)本實用新型實施例的減振裝置的局部剖視圖；

圖4是根據(jù)本實用新型實施例的減振裝置的剖視圖；

圖5是根據(jù)本實用新型實施例的上殼體的示意圖；

圖6是圖5圈示A的局部放大示意圖；

圖7是根據(jù)本實用新型實施例的上殼體的局部示意圖；

圖8是根據(jù)本實用新型實施例的上殼體的示意圖；

圖9是根據(jù)本實用新型實施例的下殼體與下托板的配合示意圖；

圖10是根據(jù)本實用新型實施例的下托板的示意圖；

圖11是根據(jù)本實用新型實施例的雙層模組支架組件一個方向的示意圖；

圖12是根據(jù)本實用新型實施例的雙層模組支架組件另一個方向的示意圖；

圖13是根據(jù)本實用新型一個實施例的電池模組布置的示意圖；

圖14是根據(jù)本實用新型另一個實施例的電池組布置的示意圖；

圖15是根據(jù)本實用新型實施例的電池模組配合在下殼體上的爆炸圖；

圖16是根據(jù)本實用新型實施例的電池模組配合在下殼體上的示意圖；

圖17是根據(jù)本實用新型實施例的下殼體的示意圖；

圖18是根據(jù)本實用新型實施例的電池模組的爆炸圖；

圖19是根據(jù)本實用新型一個實施例的柔性條布置的示意圖；

圖20是根據(jù)本實用新型另一個實施例的柔性條布置的示意圖；

圖21是根據(jù)本實用新型再一個實施例的柔性條布置的示意圖；

圖22是根據(jù)本實用新型實施例的護線盒的示意圖；

圖23是根據(jù)本實用新型實施例的護線盒本體的示意圖；

圖24是根據(jù)本實用新型實施例的護線盒本體的示意圖；

圖25是根據(jù)本實用新型實施例的盒蓋的示意圖；

圖26是根據(jù)本實用新型實施例的BDU殼體的示意圖；

圖27是根據(jù)本實用新型實施例的多個電器件與BDU底板配合的示意圖；

圖28是根據(jù)本實用新型的電池包的示意圖。

附圖標記：

減振裝置100，

減振支架110，減振支架支腳111，減振支架下凸緣112，

柔性襯套120，柔性襯套下凸緣121，環(huán)形凹槽101，柔性襯套下凹槽102，

內(nèi)層連接套130，環(huán)形凸棱131，

MSD組件200，

MSD支架210，凹槽圍壁211，MSD支架凹槽201，MSD底部避讓孔202，

MSD220，MSD凸緣221，

MSD支撐板230，MSD頂部避讓孔翻邊231，MSD頂部避讓孔203，

第一MSD螺栓240，第一MSD密封墊250，第二MSD螺栓260，

上殼體300，MSD檢修口301，氣密性檢測孔302，

中央隆起部310，后隆起部320，MSD檢修口加強凸起330，

左前部凹陷341，右前部凹陷342，

前隆起部350，防水透氣閥360，

下殼體400，

下托板500，

下托板框架510，

下托板橫梁520，第一下托板橫梁521，第二下托板橫梁522，第三下托板橫梁523，

下托板支撐梁530，

前襯加強板541，左前翻邊梁541a，右前翻邊梁541b，前搭接梁541c，左側(cè)內(nèi)部加強板542，

下托板橫梁減重孔501，左側(cè)翻邊支撐板543，右側(cè)內(nèi)部加強板544，右側(cè)翻邊支撐板545，后襯加強板546，后翻邊支撐板547，下殼體角板548，

雙層模組支架組件600，

下層模組前支架610，下層模組前支架本體611，前支架本體下折邊611a，前支架本體上折邊611b，前固定腳612，前固定支腳折邊612a，

下層模組左支架620，下層模組右支架630，

中間隔板640，中間隔板本體641，減重散熱孔601，中間隔板本體折邊641a，后固定支腳642，

電池模組裝置700，

前電池模組組件710，左側(cè)前電池模組711，右側(cè)前電池模組712，

中電池模組720，

多層電池模組組件730，上層電池模組731，下層電池模組732，

第一電池模組712a，第二電池模組712b，第三電池模組712c，第四電池模組732d，第五電池模組732e，第六電池模組732f，第七電池模組731g，第八電池模組731h，第九電池模組731i，第十電池模組731j，第十一電池模組731k，第十二電池模組732l，第十三電池模組732m，第十四電池模組721n，第十五電池模組711o，

第十六電池模組711p，第十七電池模組711q，

第一檢測板861，第二檢測板862，

前電池模組底板713，左前電池模組底板713a，右前電池模組底板713b，中電池模組底板722，檢測板底板740，

前管狀加強件751，后管狀加強件752，前管狀加強件固定支架753，后管狀加強件固定支架754，

縱向連接件760，

后加強橫梁770，

模組支架781，電加熱片782，電池本體783，模組柔性結(jié)構(gòu)784，前端柔性條784a，后端柔性條784b，左端柔性條784c，右端柔性條784d，

護線盒820，

護線盒本體821，護線盒加強筋821a，線束避讓槽801，護線盒線束卡扣孔802，護線盒卡孔803，護線盒固定孔804，

盒蓋822，盒蓋卡扣822a，盒蓋限位凸起822b，子盒蓋822c，盒蓋減重孔805，

BDU810，

BDU殼體811，BDU底板811a，BDU上殼811b，BDU加強筋811c，

主正繼電器812，正夾板812a，

主負繼電器813，副夾板813a，

預(yù)充繼電器814，預(yù)充電阻815，

熱繼電器816，加熱板816a，

加熱熔斷器817，

分流器818，分流器圍板818a。

具體實施方式

下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本實用新型的描述中，“多個”的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。

在本實用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接或可以互相通訊；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實用新型中的具體含義。

在本實用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接觸，也可以包括第一和第二特征不是直接接觸而是通過它們之間的另外的特征接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

電池包通常安裝在車輛的地板下方，采用吊裝的方式與車身梁架連接在一起。如此安裝方式，電池包需要承受車輛行駛過程中產(chǎn)生的振動，并且在車輛通過惡劣路況時，振動對電池包的影響將加劇。

因此如何在車輛長期運行過程中保證電池包能夠承受持續(xù)的隨機振動激勵，已經(jīng)成為電動汽車安全領(lǐng)域中的一個重要研究方向，通過在車輛與電池包之間增加減震裝置是解決此問題的方式之一。

下面詳細描述本實用新型實施例中的用于車輛的減振裝置100，電池包可以通過該減振裝置100吊掛在車輛的底盤上。

如圖1-4所示，根據(jù)本實用新型實施例的用于車輛的減振裝置100可以包括減振支架110、柔性襯套120和內(nèi)層連接套130。

減振支架110適于連接在車輛的底盤上，可選地，減振支架110可以通過螺紋緊固件固定在車輛的底盤上。

柔性襯套120嵌設(shè)在減振支架110內(nèi)，柔性襯套120的內(nèi)周面上設(shè)置有環(huán)形凹槽101；內(nèi)層連接套130嵌設(shè)在柔性襯套120內(nèi)，內(nèi)層連接套130的外周面上設(shè)置有環(huán)形凸棱131，環(huán)形凸棱131嵌入環(huán)形凹槽101內(nèi)，內(nèi)層連接套130適于連接車輛的電池包。

由于內(nèi)層連接套130主要承受電池包重力而產(chǎn)生的軸向拉力，通過在柔性襯套120的內(nèi)周面上設(shè)置環(huán)形凹槽101，在內(nèi)層連接套 130的外周面上設(shè)置環(huán)形凸棱131，可以將內(nèi)層連接套130承受的軸向拉力均勻地傳遞至柔性襯套120，避免因為柔性襯套120應(yīng)力集中而產(chǎn)生不可恢復(fù)的損害。

柔性襯套120還可以起到減振吸能的作用，可以選用三元乙丙橡膠或氫化丁晴橡膠為原材料，此類材料的最高工作溫度能夠達到 100℃以上，并且在較高溫度下仍具有優(yōu)良的力學(xué)性能。

減振支架110和內(nèi)層連接套130為金屬件，柔性襯套120與減振支架110和內(nèi)層連接套130硫化為一體?？蛇x地，減振支架110 和內(nèi)層連接套130可以為鋁合金件，這樣在具備較高強度的前提下，又能夠減輕零件的重量，且可以滿足批量生產(chǎn)的要求。

可選地，減振支架110上設(shè)置有多個減振支架支腳111，其中多個減振支架支腳111的上表面高于減振支架110的上表面。由此，可以降低車輛的底盤傳遞至電池包的振動頻率。

另外，減振支架110和內(nèi)層連接套130采用金屬件，柔性襯套120在工作過程中產(chǎn)生的熱量可以順利傳遞至減振支架110和內(nèi)層連接套130上并得以快速散失，避免柔性襯套120的溫度過高而影響柔性襯套120的工作穩(wěn)定性。

具體地，環(huán)形凹槽101為多道且沿柔性襯套120的軸向間隔分布，環(huán)形凸棱131為多道并分別嵌入對應(yīng)的環(huán)形凹槽101中。由此，可以進一步提高內(nèi)層連接套130和柔性襯套120的接觸面積，力可以更加均勻地在內(nèi)層連接套130和柔性襯套120之間傳遞。

進一步地，柔性襯套120的下端面上設(shè)置有柔性襯套下凸緣121，柔性襯套下凸緣121貼覆在減振支架110的下端面上。優(yōu)選地，柔性襯套下凸緣121的下表面位于內(nèi)層連接套130的下表面之下，且高度差為1mm-2mm。需要說明的是，上述的高度差包含1mm和2mm。

由此，可以使得柔性襯套120和減振支架110結(jié)合更加緊密，且在電池包安裝在減振裝置100上時，電池包不會與減振支架110 直接接觸，電池包可以壓緊在柔性襯套下凸緣121上，保證電池包與減振支架110結(jié)合緊密，確保減振支架110不會由于與電池之間具有間隙而在振動過程中對減振支架110造成沖擊。

減振支架110的下端面上設(shè)置有減振支架下凸緣112，減振支架110的至少部分構(gòu)造為通孔結(jié)構(gòu)以容納榮幸襯套120和內(nèi)層連接套130，減振支架下凸緣112形成在該通孔結(jié)構(gòu)的下側(cè)內(nèi)表面上且向內(nèi)延伸。

柔性襯套120的外周面上設(shè)置有柔性襯套下凹槽102，減振支架下凸緣112嵌入柔性襯套下凹槽102內(nèi)。由此，進一步提高了柔性襯套120和減振支架110的接觸面積，使得力可以更加均勻地在內(nèi)層連接套130和柔性襯套120之間傳遞。

進一步地，柔性襯套下凹槽102與柔性襯套下凸緣121緊鄰。由此柔性襯套120整體結(jié)構(gòu)更加緊湊，避免減振裝置100的尺寸過大而影響電池包的離地間隙。

減振支架下凸緣112的內(nèi)徑小于尺寸小于環(huán)形凸棱131的外徑尺寸。進而提高了減振支架110與柔性襯套120的連接穩(wěn)定性，柔性襯套120可以穩(wěn)定地嵌設(shè)在減振支架110內(nèi)，避免環(huán)形凸棱131從減振支架110內(nèi)脫離。

可選地，減振支架下凸緣112也可以形成在通孔結(jié)構(gòu)的下側(cè)內(nèi)表面且向外延伸，柔性襯套120的外周面上形成有柔性襯套下凸緣 121且向外延伸，柔性襯套下凸緣121上形成有凹槽以包裹減振支架下凸緣112。

在減振裝置100工作的過程中，柔性襯套120需要長時間的承受高頻振動，這個過程中會產(chǎn)生熱量累計，從而可能造成其力學(xué)性能的下降。

為此本實用新型實施例的減振裝置100，減振支架110上設(shè)置有用于給柔性襯套120進行散熱的減振支架散熱結(jié)構(gòu)。

減振支架散熱結(jié)構(gòu)可以為貫通減振支架110的外周壁的減振支架貫通槽，以使得柔性襯套120裸露出來。這樣車輛在行駛的過程中，空氣流動可以對柔性襯套120和減振支架110起到自然冷卻的作用。

當然，減振支架散熱結(jié)構(gòu)也可以為設(shè)置在減振支架110的外周壁的避免上的減振支架散熱翅片(未示出)。由此，可以增大減振支架110與空氣的接觸面積，使得柔性襯套120傳遞至減振支架110上的熱量盡快耗散。

在本實用新型的一些實施例中，柔性襯套120可以為實心結(jié)構(gòu)，當然也可以為空心結(jié)構(gòu)，只要保證柔性襯套120具有足夠的減振性能即可。

減振支架110上可以設(shè)置有三角形加強板，由此可以提高減振支架110的強度，確保電池包通過減振裝置100牢固地安裝在車輛的地板上。

如圖28所示，根據(jù)本實用新型實施例的電池包包括殼體、電池模組裝置700、BDU810(battery disconnect unit，即電池切斷單元)、MSD220(manual service disconnect，即手動維修開關(guān))、管狀加強件和檢測板。

殼體包括上殼體300和下殼體400，上殼體300和下殼體400限定出用于盛放電池模組裝置700的安裝空間。

電池模組裝置700設(shè)置在殼體內(nèi)部，電池模組裝置700包括多個電池模組組件，多個電池模組組件具有多個疊置的電池模組。

BDU810設(shè)置在殼體內(nèi)且位于電池模組裝置700的前側(cè)，MSD220設(shè)置在殼體內(nèi)，且MSD220的頂部穿出上殼體300以方便檢修人員操作。

管狀加強件沿電池包的橫向延伸，管狀加強件為中空的管梁狀結(jié)構(gòu)，管狀加強件通過管狀加強件固定支架固定在下殼體400內(nèi)。檢測板設(shè)置在殼體內(nèi)且與電池模組裝置700相連。

由于對整車續(xù)駛里程、輸出功率等需求，動力電池一般具有大容量、高電壓(200V～400v)等特性。對于高電壓的動力電池，從安全角度考慮需要具有能夠在必要時通過手動切斷電路的手動維修開關(guān)。在動力電池維修、整車高壓系統(tǒng)維修、手動維修、動力電池異常、低壓控制異常等情況下，可通過切斷手動維修開關(guān)的方式保障使用及操作安全。開關(guān)需要布置在便于操作位置，同時需要保證其穩(wěn)定可靠。

現(xiàn)有動力電池包的手動維修開關(guān)支架位于電池包中部，并通過螺栓與動力電池包上殼體和下殼體相連，當電池包在整車行駛振動狀態(tài)時，下殼體變形并通過手動維修開關(guān)支架對上殼體的螺接位置產(chǎn)生作用力，長期振動或劇烈沖擊情況下，將會使上殼體與手動維修開關(guān)螺接位置開裂，影響整包防水，從而影響整包使用安全。

其次，手動維修開關(guān)通過螺栓固定在手動維修開關(guān)支架上，手動維修開關(guān)與下殼體在相連，然后蓋上上殼體時，再通過螺栓將手動維修開關(guān)支架與上殼體連接好。在裝配完成后可在外部觀察并可接觸到手動維修開關(guān)與手動維修開關(guān)支架連接螺栓。在拆解時，可能存在錯誤拆解連接螺栓情況。誤將手動維修開關(guān)與手動維修開關(guān)支架螺栓拆解，可能引發(fā)對高壓線路拉扯甚至觸電。

為此本實用新型提出了一種用于電池包的MSD組件200，該MSD組件200包括MSD支架210、MSD220以及MSD支撐板230。

其中，如圖5-8所示，MSD支架210適于固定在電池包的下殼體400上，MSD支架210上設(shè)置有MSD支架凹槽201；MSD220上設(shè)置有MSD凸緣221，MSD凸緣221容納在MSD支架凹槽201內(nèi)且可以固定在MSD支架凹槽201內(nèi)。由此，MSD220可以牢固地支撐在MSD 支架210上?？蛇x地，MSD凸緣221為矩形，MSD支架凹槽201的形狀與MSD凸緣221的形狀匹配。

MSD支撐板230位于電池包的上殼體300的上表面，MSD支撐板230、上殼體300和MSD支架210固定，且MSD220從上殼體300 向外顯露出。

MSD220不再是直接固定在上殼體300上，而是通過MSD支撐板230固定在電池包的上殼體300上，進而增大了MSD220與上殼體 300之間的接觸面積，降低了MSD220與上殼體300之間的集中應(yīng)力，避免MSD220與上殼體300之間的集中應(yīng)力過大而出現(xiàn)上殼體300 開裂的現(xiàn)象。

可以理解的是，電池包的上殼體300上設(shè)置有MSD檢修口301，MSD220可以從MSD檢修口301伸出。

MSD支架210上設(shè)置有凹槽圍壁211，凹槽圍壁211可以圍成MSD支架凹槽201，且凹槽圍壁211止抵在上殼體300的下表面上。由此使得MSD支架210安裝更加穩(wěn)定，避免由于車輛行駛時MSD支架210發(fā)生大幅晃動而損壞MSD220。

其中，凹槽圍壁211環(huán)繞MSD檢修口301設(shè)置，由此使得MSD支架210的結(jié)構(gòu)更加緊湊，避免MSD220占用過多的殼體內(nèi)部的空間。

MSD組件200還包括第一MSD螺栓240，第一MSD螺栓240將MSD支撐板230、上殼體300和凹槽圍壁211緊固。也就是說，MSD220 固定在MSD支架210上，MSD支架210通過螺紋緊固件固定在上殼體300上。

優(yōu)選地，凹槽圍壁211的上表面與上殼體300的下表面之間設(shè)置有第一MSD密封墊250。第一MSD密封墊250可以保證電池包的防水性能，避免外界的水或雜質(zhì)從MSD檢修口301進入到殼體內(nèi)部。

當然，可以理解的是，第一MSD密封墊250還可以起到減振吸能的作用，避免MSD支架210對上殼體300造成嚴重的沖擊。

MSD220的頂部穿過MSD支撐板230，進而MSD220可以從電池包中裸露出來，方便檢修人員對MSD220進行操控。MSD220設(shè)置在殼體內(nèi)部，且從內(nèi)向外依次穿過上殼體300和MSD支撐板230。

具體地，MSD支撐板230上設(shè)置有用于避讓MSD頂部的MSD頂部避讓孔203，MSD頂部避讓孔203處設(shè)置有MSD頂部避讓孔翻邊231。

頂部避讓孔翻邊231不僅可以使MSD頂部避讓孔203的周緣圓滑，避免割傷操作人員，而且還可以提高MSD支撐板230的強度，保證MSD220不會影響電池包整體的安裝強度。

MSD組件200還包括多個第二MSD螺栓260，每個第二MSD螺栓260位于MSD凸緣221的角落處以將MSD凸緣221緊固在MSD支架凹槽201上，第二MSD螺栓260在徑向上位于MSD頂部避讓孔翻邊231的外側(cè)，從而MSD頂部避讓孔翻邊231遮擋第二MSD螺栓260。

由此，避免了維修人員由于誤操作而將第二MSD螺栓260拆下，導(dǎo)致引發(fā)高壓線路的拉扯甚至觸電現(xiàn)象的發(fā)生。

MSD凸緣221的下表面設(shè)置有第二MSD密封墊，第二MSD密封墊夾設(shè)在MSD凸緣221的下表面與MSD支架凹槽201的上表面之間。由此，提高了MSD220與MSD支架210安裝的牢固性，且第二MSD密封墊至少在一定程度上起到減振吸能的作用。

在本實用新型的一些實施例中，MSD支架凹槽201上設(shè)置MSD底部避讓孔202，MSD底部避讓孔202用于避讓MSD220的底部。換言之，MSD220底部可以伸入到MSD底部避讓孔202中，

下面簡單描述MSD220的組件的安裝過程。

首先將MSD220通過第二MSD螺栓260固定在MSD支架210上，然后將MSD支架210固定在下殼體400上，待電池模組裝置700測試完成后，然后將上殼體300與下殼體400固定在一起，最后通過第一MSD螺栓240將上殼體300、MSD支撐板230與MSD支架210固定在一起。

如圖7-8所示，電池包適于固定在車輛的地板的下表面上，地板上設(shè)置有地板檢修口，地板檢修口處可拆卸地設(shè)置有地板檢修口蓋板，上殼體300上設(shè)置有MSD檢修口301，MSD檢修口301傾斜設(shè)置，以使車輛的MSD220的頂部從MSD檢修口301處傾斜地顯露出，MSD檢修口301與地板檢修口相對。

換言之，MSD220可以穿過上殼體300上的MSD檢修口301和地板上的地板檢修口，且由于MSD檢修口301為傾斜設(shè)置，MSD220可以傾斜地從MSD檢修口301伸出，進而駕駛?cè)藛T可以從后排座椅處方便地對MSD220進行操作。

此外，傾斜設(shè)置的MSD220的空間布局更加合理、緊湊，節(jié)省空間，同時有效避免MSD220與其他零部件發(fā)生干涉。

上殼體300上形成有中央隆起部310，中央隆起部310在電池包的橫向上位于上殼體300的中間位置，中央隆起部310沿電池包的縱向延伸， MSD檢修口301設(shè)置在中央隆起部310的后端處。

進一步地，MSD檢修口301相對中央隆起部310為下沉式傾斜結(jié)構(gòu)，且MSD檢修口301的后側(cè)邊緣高于MSD檢修口301的前側(cè)邊緣，即MSD 檢修口301朝向前方設(shè)置。由此，檢修人員可以方便地將手放置在MSD檢修口301處，以對MSD220進行操作。

優(yōu)選地，MSD檢修口301與水平面之間的夾角為5°-45°。需要說明的是，上述MSD檢修口301與水平面之間的夾角范圍包含5°和45°。

在本實用新型的一些實施例中，上殼體300上還形成有后隆起部320，中央隆起部310的后端與后隆起部320相連，MSD檢修口301鄰近后隆起部320。由于后排座椅無需前后移動和上下移動，因此后排座椅的下側(cè)無需調(diào)節(jié)裝置，因此后排座椅占用的空間較少，上殼體300上形成后隆起部320可以充分利用后排座椅節(jié)省出的空間。

中央隆起部310對應(yīng)車輛的地板隆起部，MSD檢修口301對應(yīng)車輛的前排座椅與后排座椅之間的位置。由此，后排座椅的乘客伸手就可以打開地板檢修口蓋板，然后將MSD220裸露出來并對其進行操作。

進一步地，MSD220的最高點與地板檢修口的位置距離為2cm-10cm。需要說明的是，上述MSD220的最高點與地板檢修口的位置距離的范圍包含2cm和10cm。

由此，既不會由于人手伸入地板檢修口后與MSD220的距離太遠而不容易操作，也不會由于MSD220距離地板檢修口太近而在車輛振動時與地板檢修口蓋板發(fā)生干涉，影響MSD220的壽命。

優(yōu)選地，MSD檢修口301的周圍設(shè)置有MSD檢修口加強凸起330。由此，顯著提高了MSD檢修口301周圍的強度，降低MSD檢修口301破損的幾率。

MSD檢修口301與中央隆起部310的左側(cè)邊緣和右側(cè)邊緣的距離相等，MSD檢修口301的后側(cè)邊緣與中央隆起部310的后側(cè)邊緣間隔開。由此，可以進一步方便檢修人員對MSD220進行操作。

為保證動力電池包在不同溫度、不同海拔條件下殼體內(nèi)部壓力保持平衡，通過設(shè)置防水透氣閥360，平衡動力電池包在不同溫度、不同海拔條件下引起的殼體內(nèi)部壓力變化，保證在不同使用條件下，動力電池包內(nèi)部壓力始終處于平衡狀態(tài)。

對于高電壓的動力電池，動力電池包的密封性直接影響到電動汽車的使用安全，從安全角度考慮需要設(shè)置氣密檢測孔便于檢測動力電池包的氣密性，同時殼體結(jié)合整車合理布局，提高空間的利用率，并設(shè)置防水透氣閥360，使動力電池包內(nèi)部壓力始終處于平衡狀態(tài)，從而保證電動汽車使用安全。

現(xiàn)有動力電池包的氣密檢測孔借用防水透氣閥的安裝孔,測試氣密性時將檢測設(shè)備的測試連接管與防水透氣閥的安裝孔連接進行測試,檢測完畢后再安裝防水透氣閥。由于不能檢測防水透氣閥的密封性能，可能影響電池包的防水性能，從而影響電動汽車使用安全。

為此，如圖8所示，本實用新型提出了一種用于電池包的上殼體300，上殼體300上設(shè)置有多個防水透氣閥360，多個防水透氣閥360位于上殼體300的一側(cè)，上殼體300上還設(shè)置有氣密性檢測孔302，氣密性檢測孔302處可拆卸地設(shè)置有密封裝置。

換言之，本實用新型的上殼體300上專門設(shè)置有用于檢測殼體氣密性的氣密性檢測孔302，該氣密性檢測孔302與防水透氣閥360所在的孔為不同的孔。

在對殼體的氣密性進行檢測時，可以直接將檢測裝置連接在氣密性檢測孔302，從而可以對防水透氣閥360的密封性能進行檢測。檢測完畢后，可以將密封裝置密封在氣密性檢測孔302。

在本實用新型的一些實施例中，多個防水透氣閥360成多排和多列分布。具體地，多個防水透氣閥360為四個且分布在矩形的四個頂點上。

上殼體300的后部設(shè)置有后隆起部320，多個防水透氣閥360設(shè)置在后隆起部320的側(cè)面上。

密封裝置包括氣密螺栓和氣密螺母，氣密螺栓的下端向下穿過氣密性檢測孔302，氣密螺母位于下殼體400內(nèi)部并與氣密螺栓螺紋緊固。

氣密螺栓與氣密性檢測孔302之間設(shè)置有第一氣密橡膠圈，氣密螺母與氣密性檢測孔302之間設(shè)置有第二氣密橡膠圈。由此，密封裝置可以更好地密封氣密性檢測孔302，電池包的殼體的氣密性可以得到提高。

氣密螺母可以與第一氣密橡膠圈硫化固定，氣密螺母可以直接固定在氣密性檢測孔302內(nèi)側(cè)。

在本實用新型的一些實施例中，上殼體300的左前部向下凹陷以形成左前部凹陷341，上殼體300的右前部向下凹陷以形成右前部凹陷342。左前部凹陷341和右前部凹陷342結(jié)合整車的合理布局，可以顯著提高空間的利用率。

上殼體300上形成有前隆起部350、中央隆起部310和后隆起部320，中央隆起部310在電池包的橫向上位于上殼體300的中間位置，中央隆起部310沿電池包的縱向延伸，前隆起部350分別位于中央隆起部310的左側(cè)和右側(cè)，并且前隆起部350還位于左前部凹陷341與右前部凹陷 342的后側(cè)，中央隆起部310的后端與后隆起部320相連，前隆起部350與后隆起部320之間形成中部凹陷，中部凹陷分別位于中央隆起部310 的左側(cè)和右側(cè)。

需要說明的是，MSD檢修口301位于中央隆起部310上，且MSD檢修口301的兩側(cè)為中部凹陷。

前隆起部350對應(yīng)車輛的前排座椅，后隆起部320對應(yīng)車輛的后排座椅，中央隆起部310對應(yīng)車輛的地板隆起部，中部凹陷對應(yīng)車輛的前排座椅與后排座椅之間的位置。

通過設(shè)置前隆起部350、后隆起部320和中央隆起部310，可以根據(jù)整車的結(jié)構(gòu)最大化電池包的殼體內(nèi)的空間，保證殼體內(nèi)能夠放置更多的電池模組。

隨著能源形勢的日益嚴峻，用于電動汽車等領(lǐng)域的電源模塊及電源系統(tǒng)不斷開發(fā)和改進，考慮到電池包可靠性及安全性，目前電動汽車電池包系統(tǒng)安全性要求與測試方法試驗項目中有一項為隨機振動試驗，此項試驗對電池包的強度提出很高的要求，否則當電池包在振動臺上進行Z、 Y、X軸向振動時電池包受損情況將會很嚴重，甚至在真實工況下會給安全駕駛帶來危害。而且由于電池包模組本身安裝的要求，電池包下殼體也要有很高的強度，能夠承擔住由振動、碰撞帶來的能量損害，避免電池包總體結(jié)構(gòu)發(fā)生失效的現(xiàn)象。這也就對下殼體在整個電池包中的強度提出了更高的要求。

當前電池包下殼體的結(jié)構(gòu)截面往往比較單一，這種結(jié)構(gòu)雖然制造工藝性良好，但電池包總體強度不足，在振動、沖擊等試驗中下殼體安裝點處及模組安裝孔容易應(yīng)力集中導(dǎo)致殼體開裂，從而造成整個電池包失效。

為此本實用新型提出了一種用于電池包的下殼體組件，該下殼體組件包括下殼體400和下托板500。

具體地，如圖9-10所示，下托板500固定在下殼體400的底壁的下表面上，下托板500可以提高下殼體400的強度，保證電池包能夠穩(wěn)定安裝在下殼體400上。

下托板500包括下托板框架510、多個下托板橫梁520以及下托板支撐梁530。

下托板橫梁520的兩端分別與下托板框架510的左右兩個縱向框條固定。多個下托板橫梁520沿電池包的縱向間隔開分布。由此，可以提高下托板500的強度，也提升了下殼體組件的整體強度，確保電池組件能夠穩(wěn)定地固定在下殼體400上。

下托板支撐梁530的兩端分別與下托板框架510的左右兩個縱向框條固定，下托板支撐梁530鄰近中間的一個下托板橫梁520設(shè)置?？蛇x地，下托板支撐梁530可以固定在中間的一個下托板橫梁520上。

多個下托板橫梁520包括從前向后間隔開分布的第一下托板橫梁521、第二下托板橫梁522和第三下托板橫梁523，第一下托板橫梁521與第二下托板橫梁522之間的距離小于第二下托板橫梁522與第三下托板橫梁523之間的距離。

在本實用新型的一些實施例中，第一下托板橫梁521與第二下托板橫梁522之間的距離為455mm-495mm，第二下托板橫梁522與第三下托板橫梁523之間的距離為515mm-555mm。需要說明的是，上述的數(shù)值范圍均包含端點值。

第一下托板橫梁521與下托板框架510的前框條之間的距離大于第三下托板橫梁523與下托板框架510的后框條之間的距離。

在本實用新型的一些實施例中，下托板橫梁520上設(shè)置有下托板橫梁減重孔501。由此，可以在保證下托板橫梁520具有足夠強度的前提下，降低下托板橫梁520的重量，進而至少在一定程度上降低了車輛的能耗，提高了車輛的續(xù)航。

下殼體400的外周壁上設(shè)置有下殼體周壁加強裝置，下殼體周壁加強裝置為環(huán)形且圍繞下殼體400的外周壁設(shè)置。由此，進一步提高了下殼體400的強度。

下殼體周壁加強裝置包括前襯加強板541，前襯加強板541固定在下殼體400的外周壁的前壁面上，前襯加強板541上設(shè)置有左前翻邊梁541a 和右前翻邊梁541b，并且前襯加強板541上還設(shè)置有前搭接梁541c。

下殼體周壁加強裝置進一步包括左側(cè)內(nèi)部加強板542和左側(cè)翻邊支撐板543，左側(cè)內(nèi)部加強板542固定在下殼體400的外周壁的左壁面上，左側(cè)翻邊支撐板543固定在左側(cè)內(nèi)部加強板542的外側(cè)。

下殼體周壁加強裝置進一步包括右側(cè)內(nèi)部加強板544和右側(cè)翻邊支撐板545，右側(cè)內(nèi)部加強板544固定在下殼體400的外周壁的右壁面上，右側(cè)翻邊支撐板545固定在右側(cè)內(nèi)部加強板544的外側(cè)。

下殼體周壁加強裝置進一步包括后襯加強板546和后翻邊支撐板547，后襯加強板546固定在下殼體400的外周壁的后壁面上，后翻邊支撐板547固定在后襯加強板546的后側(cè)。

前襯加強板541、左側(cè)內(nèi)部加強板542、右側(cè)內(nèi)部加強板544和后襯加強板546均固定在下殼體400的周壁上，且前襯加強板541、左側(cè)內(nèi)部加強板542、右側(cè)內(nèi)部加強板544和后襯加強板546分別與下殼體400的周壁之間形成有吸能空腔，進而可以提高下殼體組件的強度，且在下殼體組件發(fā)生碰撞時能夠吸收沖擊能量，減少下殼體組件內(nèi)的電池的損傷。

在本實用新型的一些實施例中，下殼體周壁加強裝置進一步包括下殼體角板548，下殼體角板548分別設(shè)置在下殼體400的四個角處，且左前側(cè)的下殼體角板548分別與前襯加強板541的左端和左側(cè)翻邊支撐板543的前端相連，右前側(cè)的下殼體角板548分別與前襯加強板541的右端和右側(cè)翻邊支撐板545的前端相連，左后側(cè)的下殼體角板548分別與后翻邊支撐板547的左端和左側(cè)翻邊支撐板543的后端相連，右后側(cè)的下殼體角板548分別與后翻邊支撐板547的右端和右側(cè)翻邊支撐板545的后端相連，其中下殼體角板548為弧形角板。

下殼體角板548可以將前襯加強板541、左側(cè)翻邊支撐板543、右側(cè)翻邊支撐板545和后翻邊支撐板547連接在一起。進而，進一步提高了下殼體組件的強度，保證電池組件穩(wěn)定牢固地安裝在下殼體組件上。

本實用新型實施例的下殼體組件通過將各零部件焊接在一起，能夠提高下殼體組件的強度，保證電池組件能夠穩(wěn)定地安裝在下殼體組件上。

現(xiàn)有電池模組布置形式多為平鋪，通過安裝螺栓將單層電池模組固定于下殼體內(nèi)部，平鋪形式的電池模組的尺寸主要受到車輛X和Y方向的尺寸限制，所以電池模組布置的數(shù)量也會受到車輛X和Y方向的尺寸限制，無法利用Z方向的空間，不能最大化的利用布置空間。此外，如在平鋪形式的電池模組的基礎(chǔ)上進行長續(xù)駛里程的升級換代，實現(xiàn)難度將大大提升。如果采用雙層布置形式，合理利用Z向空間，將有利于產(chǎn)品能量升級。

為此本實用新型提出了一種用于電池包的雙層模組支架組件600，該電池模組包括下層模組前支架610、下層模組左支架620、下層模組右支架630和中間隔板640。

其中，如圖11-12所示，下層模組前支架610適于固定在電池包的下殼體上，下層模組左支架620和下層模組右支架630適于固定在下殼體上，下層模座左支架位于下層模組前支架610的左側(cè)，下層模座右支架位于下層模組前支架610的右側(cè)。

下層模組左支架620和下層模組右支架630可以分別與下層模組前支架610固定，當然也可以只要與下殼體固定即可。

中間隔板640包括中間隔板本體641和后固定支腳642，后固定支腳642適于固定在下殼體400上，下層模組前支架610、下層模組左支架 620、下層模組右支架630和中間隔板640共同限定出用于安裝下層電池模組的下層電池安裝空間，中間隔板本體641用于安裝上層電池模組731。

根據(jù)本實用新型實施例的用于電池包的雙層模組支架組件600，可以支撐安裝兩層電池模組，一層電池模組可以安裝在電池殼體的下殼體400 上，另一層電池模組可以安裝在中間隔板640上。

由此，可以顯著提高電池包的空間利用率，確保同樣的電池包的殼體內(nèi)能夠容納更多數(shù)量的電池模組。本實用新型實施例的雙層模組支架組件600可以設(shè)置在后排座椅的下地板的下方，由于后排座椅在高度方向上占用的空間不大，因此可以將電池包的殼體構(gòu)造為前低后高的形式，本實用新型實施例的雙層模組支架組件600可設(shè)置在電池包的殼體的較高的部分內(nèi)。

下層模組前支架610包括下層模組前支架本體611和前固定腳612，下層模組前支架本體611通過前固定支腳612固定在下殼體400上。可選地，前固定腳612可以通過螺紋緊固件固定在下殼體400上。

具體地，前固定支腳為開口向下“U”形，“U”形的前固定支腳612的下開口端分別設(shè)置有前固定支腳折邊612a，前固定支腳折邊612a將下層模組前支架本體611固定在下殼體400上?？蛇x地，前固定支腳折邊612a可以通過螺紋緊固件固定在下殼體400上。

進一步地，下層模組前支架本體611的下側(cè)邊緣設(shè)置有向前延伸的前支架本體下折邊611a，前固定支腳折邊612a、前支架本體下折邊611a 與下殼體400通過第一雙層模組螺栓緊固。

前固定支腳折邊612a和前支架本體下折邊611a在上下方向上間隔開，前支架本體下折邊611a可以與“U”形的前固定支腳的頂壁在同一平面上。

中間隔板本體641的前側(cè)邊緣設(shè)置有中間隔板本體折邊641a，中間隔板本體折邊641a與“U”形的前固定支腳612的頂壁固定。可選地，中間隔板本體折邊641a可以與前固定支腳612的頂壁通過螺紋緊固件固定在一起。

下層模組前支架本體611的上邊緣設(shè)置有向前延伸的前支架本體上折邊611b，中間隔板本體折邊641a、前支架本體上折邊611b、“U”形的前固定支腳612的頂壁通過第二雙層模組螺栓緊固，并且中間隔板本體折邊641a支撐在前支架本體上折邊611b上。

在本實用新型的一些實施例中，下層模組左支架620的前端與下層模組前支架610的左端鄰接，下層模組右支架630的前端與下層模組前支架610的右端鄰接，下層模組左支架620和下層模座右支架還分別支撐中間隔板本體641的左側(cè)邊緣和右側(cè)邊緣，并且下層模組左支架620和下層模組右支架630還分別與中間隔板本體641的左側(cè)邊緣和右側(cè)邊緣固定。

下層模組右支架630、下側(cè)模組左支架620、下層模組前支架610和中間隔板本體641限定出下層電池模組安裝空間，下層電池模組安裝空間內(nèi)可以安裝一層電池模組；同時，另外一層電池模組可以安裝在中間隔板本體641的上方。

中間隔板本體641上設(shè)置有多個減重散熱孔601，減重散熱孔601的周邊設(shè)置有減重散熱孔翻邊。由此，電池模組產(chǎn)生的熱量可以通過減重散熱孔601迅速散失，避免電池模組的工作溫度過高，同時可以在保證中間隔板640的強度下，降低中間隔板640的重量，進而至少在一定程度上降低車輛的能耗。

另外，減重散熱孔601的周邊設(shè)置減重散熱孔翻邊，可以提高減重散熱孔601的強度，降低減重散熱孔601的故障幾率。

減重散熱孔601呈矩形且有凸緣，每個減重散熱孔601對應(yīng)一個矩形凸臺，每個凸臺對應(yīng)一個電池模組，多個凸臺呈平行排列設(shè)置等等。

在本實用新型的一些實施例中，“U”形的前固定支腳612的兩個側(cè)壁之間的寬度在從上向下的方向上呈遞增的趨勢。

中間隔板本體641與后固定支腳642可翻轉(zhuǎn)地相連，由此在下層的電池模組發(fā)生故障時，可以將中間隔板640輕松地打開來對下層的電池模組進行檢修?？蛇x地，中間隔板本體641可以與后固定支腳642通過鉸鏈連接在一起。

隨著當前社會能源危機日益嚴重，新能源汽車越來越受到社會關(guān)注，尤其是電動汽車。傳統(tǒng)車企為了加快新能源汽車開發(fā)日程，一般在傳統(tǒng)車型上做適當更改，增加新能源驅(qū)動零部件以實現(xiàn)新能源動力汽車開發(fā)。

動力電池包作為新能源電驅(qū)動零部件的“油箱”具有存儲及輸出電能的作用。而動力電池包主要是由數(shù)百甚至上千個電池單體通過串、并聯(lián)構(gòu)成的，如果一個一個電芯進行裝配將十分影響生產(chǎn)效率，故一般將將單體電池以一定數(shù)量一定方式組成一個模塊，稱之為電池模組，以便用于整個動力電池包裝配。

傳統(tǒng)車型改制純電動汽車，電池一般布置在車輛乘員倉底板下方。因車身結(jié)構(gòu)以一般不做較大調(diào)整，故電池需要配合車身結(jié)構(gòu)進行布置。這就導(dǎo)致電池包可用空間有限，而動力電池包內(nèi)部的電池模組的布置直接影響整個電池包的空間利用率。

動力電池包內(nèi)部的電池模組的排布直接影響動力電池包的空間利用率。如果電池模組排布不合理，有限的空間內(nèi)將無法滿足整車需求的電量，導(dǎo)致整車性能低下。同時，電池包內(nèi)的電池模組的布置直接影響電池包內(nèi)線束及電纜的布置，不合理的布置將導(dǎo)致線束及電纜布置混亂，影響整包可靠性。模組的布置也直接影響裝配效率以及整包重心位置。因純電動汽車動力電池包一般較重，則直接影響整車質(zhì)量分布。

為此本實用新型提供了一種用于電池包的電池模組裝置700，該電池模組裝置700分為前電池模組組件710、中電池模組720和多層電池模組組件730。

其中，如圖13-16所示，前電池模組組件710分為左側(cè)前電池模組711和右側(cè)前電池模組712，左側(cè)前電池模組711和右側(cè)前電池模組712 在電池包的橫向上相對，并且左側(cè)前電池模組711與右側(cè)前電池模組712間隔開。

中電池模組720設(shè)置在前電池模組組件710的后排，多層電池模組組件730設(shè)置在中電池模組720的后方，多層電池模組組件730具有多層疊置的電池模組。

車輛的后排座椅不需要做過多的調(diào)整，因此后排座椅的高度較低，進而電池包上對應(yīng)后排座椅的位置的高度較高，即電池包的后部隆起以形成后隆起部320，后隆起部320內(nèi)可以放置多層電池模組組件。

本實用新型實施例的電池模組裝置700，可以充分利用電池包的殼體的內(nèi)部空間，提高空間利用率，電池模組之間具有間隙有利用工作時散熱。

多層電池模組組件730包括上下疊置的上層電池模組731和下層電池模組732，上層電池模組731可以設(shè)置在中間隔板本體641上，下層電池模組732可以固定在下殼體400上且位于下層模組右支架630、下層模組左支架620、下層模組前支架610和中間隔板本體641限定出下層電池模組裝空間內(nèi)。

進一步地，上層電池模組731與下層電池模組732上下對齊，上層電池模組731和下層電池模組732中的每一層均關(guān)于電池包的縱向中心線對稱。由此，有利用整車質(zhì)量分布控制，提高整車的行駛穩(wěn)定性。

中電池模組720在電池包的橫向上位于電池包的中間位置，由此進一步提高了電池包的對稱性，保證電池包整體質(zhì)量的平均分布。

左側(cè)前電池模組711與右側(cè)前電池模組712關(guān)于電池包的縱向中心線對稱，由此避免電池包左右的質(zhì)量不一致而出現(xiàn)歪斜的現(xiàn)象。

前電池模組組件710中的每一個電池模組的長度方向平行于電池包的橫向，中電池模組720的長度方向平行于電池包的縱向，多層電池包模組組件中的每一個電池模組的長度方向平行于電池包的縱向。

換言之，前電池模組組件710中的每一個電池模組沿車輛的左右方向延伸，中電池模組720沿車輛的前后方向延伸，多層電池模組組件730 中的每一個電池模組沿車輛的前后方向延伸。

右側(cè)前電池模組712包括從前向后并置的第一電池模組712a、第二電池模組712b和第三電池模組712c，左側(cè)前電池模組711包括從前向后并置的第十七電池模組711q、第十六電池模組711p和第十五電池模組711o。

中電池模組720為第十四電池模組721n，下層電池模組732包括從左向右并置的第十二電池模組732l、第十三電池模組732m、第四電池模組732d、第五電池模組732e和第六電池模組732f。

上層電池模組731包括從左向右并置的第十一電池模組731k、第十電池模組731j、第九電池模組731i、第八電池模組731h和第七電池模組 731g。其中，第一電池模組712a和第十七電池模組711q依次串聯(lián)連接。第一電池模組712a上具有正極端，第十七電池模組711q上具有負極端。

進一步地，第一電池模組712a至第九電池模組731i有第一檢測板861進行電池模組參數(shù)測量，第十電池模組731j至第十七電池模組711q 由第二檢測板862進行電池模組參數(shù)測量。

在本實用新型的一些實施例中，右側(cè)前電池模組712包括從前向后并置的第一電池模組712a、第二電池模組712b和第三電池模組712c，左側(cè)前電池模組711包括從前向后并置的第十七電池模組711q、第十六電池模組711p和第十五電池模組711o。

中電池模組720為第四電池模組732d，下層電池模組732包括從左向右并置的第十三電池模組732m、第十四電池模組721n、第五電池模組 732e、第六電池模組732f和第七電池模組732g。

上層電池模組731包括從左向右并置的第十二電池模組731l、第十一電池模組731k、第十電池模組731j第九電池模組731i和第八電池模組731h，其中第一電池模組712a至第十七電池模組711q串聯(lián)連接。

第一電池模組712a至第三電池模組712c以及第五電池模組732e至第十電池模組731j由第一檢測板861進行電池模組參數(shù)測量，剩余的電池模組由第二檢測板862進行電池模組參數(shù)測量。

左側(cè)前電池模組711和右側(cè)前電池模組712之間的間隙為60mm-80mm，中電池模組720的前端與前電池模組組件710的后端的距離為 40mm-60mm，中電池模組720的后端與雙層電池模組組件的前端的距離為220mm-240mm。

上層電池模組731與下層電池模組732之間的距離為10mm-15mm，且上層電池模組731或下層電池模組732中相鄰的兩個電池模組之間的間隙為1mm-5mm。由此，有利于電池模組的散熱，確保電池模組處于適宜的工作溫度。需要說明的是，上述數(shù)值范圍均包含端點值。

每個電池模組包括多個單體電芯，本實用新型實施例的電池模組分為兩類，分別是十二塊單體電芯兩并六串組成的大模組和十塊單體電芯兩并五串組成的小模組，單體電芯單體額定電壓3.65V，標稱容量40Ah，大模組單體額定電壓21.9V，標稱容量80Ah，小模組單體額定電壓18.25V，標稱容量80Ah。

在本實用新型的一些實施例中，前電池模組組件710中的每一個電池模組均為大模組，中電池模組720和多層電池模組組件730中的每一個電池模組均為小模組。

本實用新型實施例的多層電池模組組件730對應(yīng)后隆起部320和后排座椅，后排座椅占用的高度空間較小，因此電池包殼體的后部可以設(shè)置為后隆起部320，多層電池模組組件730可以設(shè)置在后隆起部320內(nèi)。

動力電池系統(tǒng)作為新能源汽車的主要儲能裝置，是新能源汽車的關(guān)鍵部件，電池包結(jié)構(gòu)強度決定著電池系統(tǒng)的安全性能，甚至影響到整車的安全行使，其內(nèi)部支架的強度直接影響著電池包整體結(jié)構(gòu)強度，在考慮成本及工藝、結(jié)構(gòu)強度的前提下，設(shè)計出滿足要求的固定支架，既能滿足電池包結(jié)構(gòu)強度要求，又能節(jié)省成本等資源。

根據(jù)本實用新型實施例的電池下殼體組件可以包括下殼體400、前電池模組底板713、中電池模組底板722和檢測板底板740。

其中，如圖17所示，前電池模組底板713固定在下殼體400的底壁的上表面上，且前電池模組底板713用于安裝前電池模組組件710。

中電池模組底板722固定在下殼體400的底壁的上表面上，且中電池模組底板722用于安裝中電池模組720。

檢測板底板740固定在下殼體400的底壁的上表面上，且檢測板底板740用于安裝檢測板(包括：第一檢測板861和第二檢測板862)。

根據(jù)本實用新型實施例的電池包下殼體組件，通過在下殼體400上設(shè)置前電池模組底板713、中電池模組底板722和檢測板底板740，使得前電池模組組件710、中電池模組720以及檢測板安裝更加穩(wěn)定。

在本實用新型的一些實施例中，電池包下殼體組件還可以包括前管狀加強件751和后管狀加強件752，前管狀加強件751與后管狀加強件752 平行設(shè)置且在電池包的縱向上間隔開，前管狀加強件751和后管狀加強件752中的每一個通過管狀加強件固定支架固定在下殼體400內(nèi)。由此，進一步提高了電池包下殼體400的結(jié)構(gòu)強度，保證電池包下殼體400能夠更加穩(wěn)固地承載電池組件。

其中，前電池模組底板713位于前管狀加強件751與后管狀加強件752之間。優(yōu)選地，前管狀加強件751和后管狀加強件752可與前電池模組底板713固定連接。進而，進一步提高了前電池模組底板713的結(jié)構(gòu)強度，保證前電池模組組件710更加穩(wěn)定地安裝在前電池模組底板713上。

根據(jù)本實用新型實施例的電池包下殼體組件還包括縱向連接件760，縱向連接件760固定在下殼體400的底壁的上表面上，縱向連接件760 分別與前管狀加強件751和后管狀加強件752相連?？蛇x地，縱向連接件760可以與前電池模組底板713固定。

前電池模組底板713包括左前電池模組底板713a和右前電池模組底板713b，左前電池模組底板713a和右前電池模組底板713b分別設(shè)置在縱向連接件760的左側(cè)和右側(cè)。左前電池模組底板713a和右前電池模組底板713b可以分別與縱向連接件760焊接固定或螺接固定。

縱向連接件760的前端和后端比連接在前端與后端之間的中間部分矮，左前電池模組底板713a的右側(cè)邊緣固定在縱向連接件760的較高的中間部分上，右前電池模組底板713b的左側(cè)邊緣固定在縱向連接件760的較高的中間部分上，并且左前電池模組底板713a的右側(cè)邊緣與右前電池模組底板713b的左側(cè)邊緣在電池模組的橫向上間隔開。

管狀加強件固定支架包括前管狀加強件固定支架753和后管狀加強件固定支架754，后管狀加強件固定支架754在電池包的橫向上的尺寸大于前管狀加強件固定支架753在橫向上的尺寸。

進一步地，左前電池模組底板713a和右前電池模組底板713b中的每一個均與前管狀加強件固定支架753、后管狀加強件固定支架754固定。由此，左前電池模組底板713a與右前電池模組底板713b的結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，前電池模組組件710可以更加穩(wěn)定地安裝在左前電池模組底板713a 和右前電池模組底板713b上。

中電池模組底板722的前端分別與左側(cè)和右側(cè)的兩個后管狀加強件固定支架754進行固定，中電池模組底板722在電池包的橫向上位于下殼體400的中間位置。

進一步地，電池包下殼體組件還包括后加強橫梁770，后加強橫梁770固定在下殼體400的底壁的上表面上，后加強橫梁770與中電池模組底板722的后端固定。

檢測板底板740分別位于中電池模組底板722的左側(cè)和右側(cè)，也就是說檢測板底板740為兩個，分別位于中電池模組底板722的左側(cè)和右側(cè)。

中電池模組底板722上還設(shè)置有MSD支架210，并且下殼體400的底壁的上表面上還設(shè)置有BDU支架，BDU支架位于前管狀加強件751的前側(cè)。

本實用新型實施例的下殼體400上設(shè)置有多個底板和支架，進而可以顯著提高下殼體400的結(jié)構(gòu)強度，從而提高電池包整體的結(jié)構(gòu)強度和剛度。

現(xiàn)有技術(shù)中的電池模組主要由加熱膜加熱、流體加熱、以及高頻交流電電加熱等方式，其中加熱膜加熱逐步應(yīng)用到各個整車廠的新能源汽車電池包設(shè)計上面，在這些應(yīng)用中，加熱膜和模組表面之間多數(shù)采用雙面膠進行粘結(jié)固定，這種固定方式要求被粘貼表面光滑，清潔，且在復(fù)雜環(huán)境中長期使用時，雙面膠容易脫落，導(dǎo)致加熱性能下降甚至加熱失效，因此如何有效地將加熱膜固定到電池表面是動力電池加熱技術(shù)中需要解決的技術(shù)問題。

為此，本實用新型提出了一種用于電池包的電池模組，下面將詳細描述本實用新型實施例的電池模組。

如圖18-21所示，根據(jù)本實用新型實施例的電池模組可以包括模組支架781、電加熱片782和電池本體783。

其中，模組支架781為電池模組的支撐結(jié)構(gòu)，模組支架781可以支撐在下殼體400上，例如，模組支架781可以固定或在前電池模組底板713 和中電池模組底板722上。

電加熱片782設(shè)置在模組支架781上，并且電加熱片782與模組支架781之間設(shè)置有模組柔性結(jié)構(gòu)784；電池本體783設(shè)置在電加熱片782 上。

電加熱片782可以對電池本體783進行加熱，保證電池本體783處于適宜的工作溫度，電加熱片782的溫度可以由車輛控制中心根據(jù)外界的環(huán)境進行調(diào)控。

在本實用新型的一些實施例中，模組柔性結(jié)構(gòu)784為片狀且夾設(shè)在電加熱片782與模組支架781之間。模組柔性結(jié)構(gòu)784可以將電加熱片782 與模組支架781隔離開，避免模組柔性結(jié)構(gòu)784局部或全部開膠時，模組柔性結(jié)構(gòu)784與模組支架781直接接觸而發(fā)生危險。

此外，通過模組柔性結(jié)構(gòu)784壓縮產(chǎn)生的力可以保證電加熱片782與模組支架781有效貼合，防止模組柔性結(jié)構(gòu)784脫落，增加加熱效果。

在本實用新型的一些實施例中，模組柔性結(jié)構(gòu)784與電加熱片782的形狀相同。

在本實用新型的另外一些實施例中，模組柔性結(jié)構(gòu)784為柔性條且為多個。

具體地，模組柔性結(jié)構(gòu)784包括前端柔性條784a、后端柔性條784b、左端柔性條784c和右端柔性條784d，前端柔性條784a設(shè)置在電加熱片782的前端，后端柔性條784b設(shè)置在電加熱片782的后端，左端柔性條784c設(shè)置在電加熱片782的左端，右端柔性條784d設(shè)置在電加熱片 782的右端。

進一步地，前端柔性條784a與后端柔性條784b中的每一個的兩個端面分別與電加熱片782的兩個縱向側(cè)邊平齊，左端柔性條784c和右端柔性條784d正對設(shè)置且每一個距離前端柔性條784a和后端柔性條784b的距離相等。

在本實用新型的再一個實施例中，多個柔性條沿電池模組的長度方向間隔開分布。

進一步地，柔性條的兩個端面分別與電加熱片782的兩個縱向側(cè)邊平齊。

更進一步地，多個柔性條中位于前端和后端的柔性條較窄，位于前端和后端之間的柔性條較寬。

本實用新型實施例的電池模組，通過在模組支架781和電加熱片782之間設(shè)置一整個模組柔性結(jié)構(gòu)784或者多個柔性條，即使模組柔性結(jié)構(gòu) 784或多個柔性條發(fā)生局部脫落，也可以避免電加熱片782與模組支架781直接接觸，進而避免了危險的發(fā)生。

需要說明的是，柔性條可以通過雙面膠固定在電加熱片782和模組支架781之間，當然柔性條也可以通過其他方式固定在電加熱片782和模組支架781之間。

在本實用新型的一些實施例中，模組柔性結(jié)構(gòu)784為泡棉。優(yōu)選地，柔性結(jié)構(gòu)為耐高溫泡棉。

下面詳細描述本實用新型實施例的用于電池包的管狀加強結(jié)構(gòu)。

如圖17所示，根據(jù)本實用新型實施例的管狀加強結(jié)構(gòu)可以包括管狀加強件和管狀加強件固定支架。

其中，管狀加強件沿電池包的橫向延伸，管狀加強件為中空的管梁狀結(jié)構(gòu)，管狀加強件固定支架固定在管狀加強件的左端和右端，管狀加強件固定支架分別與電池包的下殼體400的底壁的上表面以及下殼體400的側(cè)壁的內(nèi)表面固定連接。

由此，可以顯著提高下殼體400的結(jié)構(gòu)強度，提高了電池模組的安裝穩(wěn)定性。

根據(jù)本實用新型實施例的用于電池包的管狀加強裝置，包括管狀加強件和管狀加強件固定支架，管狀加強件和管狀加強件固定支架可以顯著提高電池模組安裝的穩(wěn)定性。

在本實用新型的一些實施例中，管狀加強件向左延伸至下殼體400的左側(cè)的側(cè)壁處，管狀加強件的右端向右延伸至下殼體400的右側(cè)的側(cè)壁處。

管狀加強件具有矩形截面，矩形截面可以方便地與下殼體400的底壁的上表面和下殼體400的側(cè)壁的內(nèi)表面固定連接。

管狀加強件包括前管狀加強件751和后管狀加強件752，前管狀加強件751與后管狀加強筋平行設(shè)置且在電池包的縱向間隔開。

管狀加強裝置還包括縱向連接件760，縱向連接件760固定在下殼體400的底壁的上表面上，縱向連接件760分別與前管狀加強件751和后管狀加強件752相連?？蛇x地，縱向連接件760可以焊接或螺接固定在下殼體400的底壁上。

縱向連接件760的前端與前管狀加強件751的中間位置固定，縱向連接件760的后端與后管狀加強件752的中間位置固定。

管狀加強件固定支架包括前管狀加強件固定支架753和后管狀加強件固定支架754，后管狀加強件固定支架754在電池包的橫向上的尺寸大于前管狀加強件固定支架753在橫向上的尺寸。

進一步地，前管狀加強件751與前管狀加強件固定支架753的固定位的數(shù)量少于后管狀加強件752與后管狀加強件固定支架754的固定位的數(shù)量。

在本實用新型的具體示例中，前管狀加強件751與前管狀加強件固定支架753的固定點為5個，后管狀加強件752與后管狀加強件固定支架 754的固定點為7個。

在車輛受到?jīng)_擊時，方形的前管狀加強件751和后管狀加強件752可以有效吸收沖擊能量，以對電池模組進行保護。

優(yōu)選地，管狀加強件上設(shè)置有管狀加強件減重孔。進而可以在保證自身強度的強度下降低管狀加強件的重量，降低車輛的能耗。

另外，管狀加強件減重孔構(gòu)成用于固定線束/銅排的管狀加強件線束/銅排固定孔。換言之，管狀加強件減重孔還可以對用于固定線束/銅排。

本實用新型實施例的管狀加強裝置可以有效提高電池包的整體剛度和強度，對電池模組能夠進行全方位保護，同時又能固定電池包內(nèi)部的線束和銅排。

現(xiàn)有技術(shù)中，動力電池包內(nèi)部的低壓線束、加熱膜線束較多，為避免在行車過程中，線束磨損或者斷裂，導(dǎo)致動力電池包內(nèi)部安全問題，可通過固定裝置將線束固定，保證安全性。

為此，本實用新型提出了一種用于電池包的護線盒820，本實用新型實施例的護線盒820可以包括護線盒本體821和盒蓋822。

其中，如圖22-25所示，護線盒本體821沿電池包的縱向延伸，護線盒本體821的縱向兩端以及頂端敞開，護線盒本體821的左側(cè)壁和右側(cè)壁上設(shè)置有線束避讓槽801；盒蓋822設(shè)置在護線盒本體821的頂部，盒蓋822與護線盒本體821卡接固定。

護線盒本體821和盒蓋822可以有效保護線束，有效降低線束的磨損和斷裂的概率。且線束可以穿過護線盒820上的避讓槽與電池模組連接。

在本實用新型的一些實施例中，線束避讓槽801為“U”形槽，“U”形槽上端的開口設(shè)置在護線盒本體821的側(cè)壁的上端面上。

護線盒本體821的左側(cè)壁和右側(cè)壁上還設(shè)置有護線盒線束卡扣孔802，線束可以穿過護線盒卡扣孔802并與電池模組連接。

盒蓋822的左側(cè)邊緣和右側(cè)邊緣分別設(shè)置有盒蓋卡扣822a，護線盒本體821的左側(cè)壁和右側(cè)壁上分別設(shè)置有護線盒卡孔803，盒蓋卡扣822a 卡接在護線盒卡孔803內(nèi)，進而將盒蓋822與護線盒本體821固定在一起。

盒蓋822的左側(cè)邊緣和右側(cè)邊緣分別設(shè)置有盒蓋限位凸起822b，左側(cè)的盒蓋限位凸起822b與護線盒本體821的左側(cè)壁的外壁面貼合，右側(cè)的盒蓋限位凸起822b與護線盒本體821的右側(cè)壁的外壁面貼合。

由此，進一步提高了盒蓋822和護線盒本體821的連接強度，盒蓋822安裝穩(wěn)定、不容易脫落，有效保證了線束的安裝穩(wěn)定性。

進一步地，盒蓋限位凸起822b分為多組，每一組中有三個盒蓋限位凸起822b，每一組中位于兩端的兩個盒蓋限位凸起822b的長度小于位于中間的盒蓋限位凸起822b的長度。

在本實用新型的一些實施例中，護線盒本體821的左側(cè)壁和右側(cè)壁的內(nèi)壁面還設(shè)置有豎直延伸的護線盒加強筋821a，護線盒加強筋821a向下延伸至護線盒本體821的底壁的上表面上。

由此，可以提高護線盒本體821的結(jié)構(gòu)強度，保證護線盒本體821能夠更好地保護線束。

在本實用新型的一些實施例中，盒蓋822包括多個子盒蓋822c，相鄰的兩個子盒蓋822c之間設(shè)置有厚度變薄的子盒蓋連接部，以使相鄰的兩個子盒蓋822c可相對彎折。由此，可以方便地將子盒蓋822c打開，在線束的某一部分發(fā)生損壞需要更換時，可以將盒蓋822的部分打開以對損壞的線束進行檢修或者替換。

護線盒本體821的底壁上設(shè)置有護線盒固定孔804，護線盒固定孔804出嵌設(shè)有護線盒820金屬套圈。金屬套圈內(nèi)可以設(shè)置有內(nèi)螺紋，護線盒本體821可以通過金屬套圈螺紋固定在下殼體400上。

具體地，縱向連接件760的前端和后端比連接在前端與后端之間的中間部分矮，由此縱向連接件760可以將整個護線盒820支撐起來。

護線盒本體821為添加有玻纖的塑料件，盒蓋822為塑料件且盒蓋822上設(shè)置有盒蓋減重孔805。具體地，護線盒本體821可以為PBT-GF30 注塑件，盒蓋822可以為PA66件。

本實用新型實施例的用于電池包的護線盒820，可以使得電池包內(nèi)部的加熱膜線束和低壓線束集成排布整齊，固定更加牢固，避免線束磨損或斷裂導(dǎo)致的安全問題。

相關(guān)技術(shù)中的多數(shù)電池切斷單元(BDU)殼體采用上下殼體卡接結(jié)構(gòu)，由于卡接結(jié)構(gòu)沒有螺栓固定結(jié)構(gòu)強度高，殼體裝配后易變形；電池切斷單元(BDU)下殼體安裝固定的電器件較多，且固定安裝及連接線束有相對應(yīng)的位置要求，易存在電器件位置及方向安裝錯誤；同時下殼體厚度較大增加了殼體的重量。

為此，本實用新型提出了一種用于車輛的BDU810，下面詳細描述本實用新型實施例的用于車輛的BDU810。

如圖26-27所示，根據(jù)本實用新型用于車輛的BDU810可以包括BDU殼體811、主正繼電器812和主負繼電器813，預(yù)充繼電器814和預(yù)充電阻815、加熱繼電器816和加熱熔斷器817。

其中，BDU殼體811包括BDU底板811a和設(shè)置在BDU底板811上的BDU上殼811b。BDU上殼811b頂面上設(shè)置有卡線結(jié)構(gòu)，線束可以卡設(shè)在該卡線結(jié)構(gòu)上?？蛇x地，該卡線結(jié)構(gòu)為卡線凹槽。

主正繼電器812和主負繼電器813設(shè)置在BDU殼體811內(nèi)，預(yù)充繼電器814和預(yù)充電阻815設(shè)置在BDU殼體811內(nèi)且與主正繼電器812并聯(lián)設(shè)置；加熱繼電器816和加熱熔斷器817設(shè)置在BDU殼體811內(nèi)。

主正繼電器812和主負繼電器813固定在BDU底板811a的中間位置，預(yù)充繼電器814、加熱繼電器816、加熱熔斷器817固定在BDU底板811a 上且位于主正繼電器812、主負繼電器813的一側(cè)，預(yù)充電阻815固定在BDU底板811a上且位于主正繼電器812、主負繼電器813的另一側(cè)。

用于車輛的BDU810還包括分流器818，分流器818固定在BDU底板811a上，并且分流器818與預(yù)充電阻815前后相鄰。

進一步地，預(yù)充繼電器814、加熱繼電器816、加熱熔斷器817、主正繼電器812、主負繼電器813和分流器818排列成一排。

BDU底板811上還設(shè)置有分流器圍板818a，分流器818內(nèi)置在分流器圍板818a內(nèi)，由此分流器818可以更加牢固地安裝在BDU底板811a上。

BDU底板811a上還設(shè)置有一對正夾板812a和一對副夾板813a，主正繼電器812設(shè)置在一對正夾板812a之間，主負繼電器813設(shè)置在一對副夾板813a之間。由此，主正繼電器812和主負繼電器813可以更加牢固地安裝在BDU底板811a上。

BDU底板811a上還設(shè)置與主正繼電器防錯裝部和主負繼電器防錯裝部。由此，可以避免主正繼電器812和主負繼電器813裝錯，顯著提高 BDU810的安裝效率。

BDU底板811a上還設(shè)置與一對加熱板816a，加熱繼電器816設(shè)置在一對加熱板816a之間，BDU底板811a上還設(shè)置與熔斷器圍板817a，加熱熔斷器817設(shè)置在熔斷器圍板817a之間，預(yù)充繼電器814設(shè)置在熔斷器圍板817a與相鄰的一個加熱板816a之間。

BDU底板811a上設(shè)置有預(yù)充繼電器防錯裝部，加熱夾板上設(shè)置有加熱繼電器防錯裝部。由此，可以避免預(yù)充繼電器814和加熱繼電器816 發(fā)生錯裝，大大提高BDU810的安裝效率和準確率。

BDU底板811a上設(shè)置有BDU加強筋811c，BDU加強筋811c鄰近BDU底板811a的邊緣設(shè)置，并且BDU加強筋811c的延伸長度至少超過BDU 底板811a外邊緣周長的一半。由此，進一步提高了BDU底板811的結(jié)構(gòu)強度，保證BDU810的結(jié)構(gòu)穩(wěn)固性，BDU810里面的電器件處于更加穩(wěn)定和安全的工作環(huán)境。

本實用新型實施例的BDU810包括BDU底板811a和BDU上殼811b，BDU底板811a和BDU上殼811b配合具有較高的密封性和抗變形能力； BDU底板811a上的電器件具有防錯功能，避免相同電器件位置安裝錯誤及同一電器件方向安裝錯誤；BDU底板811a設(shè)置BDU加強筋811c可以增加殼體結(jié)構(gòu)強度。本實用新型實施例的電池切斷單元(BDU810)把電器件集成式固定安裝，有效利用動力電池包空間，保護電器件的功能安全。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例進行接合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本實用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實用新型的范圍內(nèi)可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。