一種電子連接器的制造方法
【專利摘要】本案提供一種電子連接器的制造方法，該方法依次由高速沖壓鐵料帶和金屬端子、在鐵料帶上注塑插座本體4、將金屬端子插PIN入所述插座本體4中、在所述插座本體4外圍注塑邊框8和裁切分離電子連接器和鐵料帶從而得到電子連接器成品，通過兩次注塑的方式將金屬端子準確、高效率地嵌入絕緣插座本體4內。本發(fā)明提供的電子連接器制作方法降低了產品的不良率，提高了生產效率，制作的電子連接器產品的品質比通過組裝方式得到的產品的穩(wěn)定性更高，整個制作過程實現(xiàn)了全自動化，比人工組裝更簡便，降低投入成本。
【專利說明】一種電子連接器的制造方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種連接器領域，特別涉及一種電子連接器的制造方法。

【背景技術】
[0002]用于電性導接兩電子元件的稱之為電子連接器，所述電子連接器一般包括設有多個收容孔的一絕緣本體和對應位于所述收容孔內的多個導電端子，為了保證所述導電端子的彈性和壽命等各方面的性能良好，所述導電端子一般利用多個金屬板材沖裁且多次彎折形成，以保證上述的性能較佳。
[0003]為了成型所述電子連接器，業(yè)界常用的制造方法之一為:先將沖裁成型后的多個所述導電端子置于一模具內，然后在所述模具內注入液態(tài)的絕緣材料，成型冷卻后再取走所述模具，從而形成所述電連接器。雖然此種方法可以將寬度大于所述收容孔寬度的所述導電端子裝入，但工序復雜，制造成本高。
[0004]另一種是先分別制成設有多個所述收容孔的所述絕緣本體及多個所述導電端子，而后將多個導電端子組固于相應的多個所述收容孔中。其技術缺陷在于:一、當所述導電端子的結構復雜時，所述收容孔的結構為了配合所述導電端子也會相應地變得復雜，如所述收容孔的寬度要大于或等于所述導電端子的寬度，才能令所述導電端子裝入所述收容孔中。所述導電端子和所述絕緣體的加工制造復雜，成本高，從而增加了所述電子連接器的制造成本，且使得所述導電端子在所述絕緣本體中的排列密度較小，不利于所述電子連接器小型化發(fā)展。
[0005]二、由于所述導電端子要先折彎成型好才裝入所述收容孔中，難免在成型時出現(xiàn)偏差，以及與所述收容孔配合時存在公差，導致所述導電端子與所述電子卡相接觸時的位置不準確，有可能造成有些所述導電端子沒有與所述電子卡形成電性通路，影響了所述電子連接器與所述電子卡的正常電性連接。
[0006]基于以上所述，本發(fā)明提供了一種新的電子連接器的制造方法，以克服上述缺陷。


【發(fā)明內容】

[0007]針對【背景技術】所面臨的種種問題，本發(fā)明的目的在于提供一種新的電子連接器的制造方法，該方法依次由高速沖壓鐵料帶和金屬端子、在鐵料帶上注塑插座本體4、將金屬端子插PIN入所述插座本體4中、在所述插座本體4外圍注塑邊框8和裁切分離電子連接器和鐵料帶從而得到電子連接器成品，具體來說制造電子連接器是通過兩次注塑的方式將金屬端子準確、高效率地嵌入絕緣插座本體4內。該方法提高了產品電子連接器的合格率和生產效率，并且整個生產過程實現(xiàn)了全自動化，生產簡單易操作，降低了生產投入成本。
[0008]本發(fā)明提供了一種電子連接器的制造方法，其中，通過以下工藝步驟制得:
[0009]步驟1、鐵片經(jīng)高速沖壓形成具有相對設置的兩個連接端1，2的鐵料帶，所述連接端上沖壓有注塑孔3 ；
[0010]銅片經(jīng)高速沖壓形成金屬端子，所述金屬端子具有固定部9和自所述固定部9延伸的彎折端子；
[0011]步驟2、將所述步驟I制作的鐵料帶裝入模具中，注塑機在所述鐵料帶的注塑孔3處注塑成型連接所述連接端的插座本體4，所述插座本體4為一中樞柱，所述中樞柱兩側邊設有容納所述端子的凹槽；
[0012]步驟3、在自動插PIN機上移動所述步驟I制作的金屬端子的彎折端子對應所述步驟2制作的所述插座本體4的凹槽，使所述彎折端子通過所述凹槽并固定于所述凹槽內，得到插PIN半成品；
[0013]步驟4、將所述步驟3得到插PIN半成品自動傳輸至注塑機中，注塑成型兩個以所述中樞柱為對稱軸的邊框8，所述邊框8包裹在所述端子上，所述邊框8內側壁成型多個容納所述端子的凹槽，且所述邊框8與所述中樞柱形成兩個容置所述端子的空間；
[0014]步驟5、裁切所述端子及所述插座本體4與所述鐵料帶的連接端，得到產品電子連接器。
[0015]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述步驟I中沖壓成型的鐵料帶還具有兩個平行于所述連接端1，2且相對設置的橫臂10，所述橫臂10上沖壓有定位凸塊5。
[0016]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述步驟I中沖壓成型的所述金屬端子的固定部沖壓有定位孔。
[0017]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述彎折端子插PIN入所述鐵料帶上注塑的插座本體4上的凹槽后，將所述鐵料帶上的定位凸塊5安裝在所述金屬端子上的定位孔內，提供治具對所述定位凸塊5與所述定位孔的安裝處進行壓制，使所述金屬端子固定在所述鐵料帶上。
[0018]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述插座本體4的中樞柱兩側邊容納所述端子的凹槽的尺寸與所述端子的尺寸相匹配。
[0019]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述步驟2中在所述注塑孔3處注塑成型固定部6，所述固定部6與所述插座本體4之間設有連接端7。
[0020]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述步驟3中所述端子對應裝入所述凹槽內，提供治具對所述端子進行壓制，所述彎折端子部位抵靠在所述凹槽內。
[0021]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述電子連接器的制作工藝步驟還包括:對裁切后的電子連接器產品進行放大鏡外觀檢測和CXD檢測。
[0022]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述鐵料帶的原材料是厚度為
0.25±0.0lmm 的鐵片。
[0023]優(yōu)選地是，所述的電子連接器的制造方法，其中，所述金屬端子的原材料是厚度為
0.08±0.0lmm的磷青銅，在所述磷青銅表面電鍍一層厚度為45?55 μ m鎳，再在所述鎳表面電鍍一層厚度為I?2 μ m金屬招。
[0024]本發(fā)明提供一種電子連接器的制造方法，主要采用兩次注塑法，其有益效果包括:I)該注塑方法有效防止了金屬端子在過回流焊爐時候出現(xiàn)爬錫現(xiàn)象，也減少了在電子連接器上出現(xiàn)相鄰兩支端子接觸的幾率；2)采用兩次注塑法制作的電子連接器產品的品質比通過組裝方式得到的產品的穩(wěn)定性更高；3)該方法的整個制作過程實現(xiàn)了全自動化，比人工組裝操作更簡便，而且降低了人工投入成本；4)該方法明顯降低了產品的不良率，提高了生產效率；5)采用該方法制作的電子連接器產品的表面不會出現(xiàn)平面度不良現(xiàn)象。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]圖1為本發(fā)明所述的電子連接器的制造方法示意圖；
[0026]圖2為本發(fā)明中鐵料帶示意圖；
[0027]圖3為本發(fā)明中第一次注塑后鐵料帶和插座本體的組合圖；
[0028]圖4為本發(fā)明中金屬端子示意圖；
[0029]圖5為本發(fā)明中第二次注塑后電子連接器的示意圖。

【具體實施方式】
[0030]下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。
[0031]如圖1所示，本發(fā)明提供電子連接器的制造方法，其工藝流程如下:
[0032]步驟1、厚度為0.25±0.0lmm的鐵片經(jīng)高速沖壓形成具有相對設置的兩個連接端1，2的鐵料帶，所述連接端上沖壓有注塑孔3，所述鐵料帶還具有兩個平行于所述連接端1，2且相對設置的橫臂10，所述橫臂10上沖壓有定位凸塊5 ；
[0033]厚度為0.08±0.0lmm的銅片經(jīng)高速沖壓形成金屬端子，所述金屬端子具有固定部9和自所述固定部9延伸的彎折端子，所述固定部9沖壓有定位孔；
[0034]在所述銅片表面電鍍一層厚度為45?55 μ m鎳,再在所述鎳表面電鍍一層厚度為I?2 μ m金屬招。
[0035]步驟2、將所述步驟I制作的鐵料帶裝入模具中，注塑機在所述鐵料帶的注塑孔3處注塑成型固定部6，所述固定部6延伸出連接端7，所述連接端7與所述插座本體4連接，所述插座本體4為一中樞柱，所述中樞柱兩側邊設有容納所述端子的凹槽；
[0036]步驟3、在自動插PIN機上移動所述步驟I制作的金屬端子的彎折端子對應所述步驟2制作的所述插座本體4的凹槽，使所述彎折端子通過所述凹槽并固定于所述凹槽內，提供治具對所述端子進行壓制，所述彎折端子部位抵靠在所述凹槽內，將所述鐵料帶上的定位凸塊5嵌入所述金屬端子的定位孔內，采用治具對所述定位凸塊5與所述定位孔的安裝處進行壓制，使所述金屬端子固定在所述鐵料帶上，同時，得到插PIN半成品，其中，所述插座本體4的中樞柱兩側邊容納所述端子的凹槽的尺寸與所述端子的尺寸相匹配；
[0037]步驟4、將所述步驟3得到插PIN半成品自動傳輸至注塑機中，注塑成型兩個以所述中樞柱為對稱軸的邊框8，所述邊框8包裹在所述端子上，所述邊框8內側壁成型多個容納所述端子的凹槽，且所述邊框8與所述中樞柱形成兩個容置所述端子的空間；
[0038]步驟5、裁切所述端子及所述插座本體4與所述鐵料帶的連接端，得到產品電子連接器。
[0039]步驟6、對裁切后的電子連接器產品進行放大鏡外觀檢測和CCD檢測，其中，放大鏡主要是對電子連接器進行微觀檢測，CXD對電子連接器進行宏觀檢測，其檢測項目包括:是否存在毛邊、是否缺PIN、插座塑膠是否變形、尺寸、金屬端子的PIN腳是否變形、金屬端子插PIN是否整齊、金屬端子的PIN腳是否整齊、金屬端子包膠是否準確、電子連接器內是否存在金屬屑。
[0040]高速沖壓技術是集設備、模具、材料和工藝等多種技術于一體的高新技術。相對于普通沖壓而言，高速沖壓的速度每分鐘在幾百次到上千次，是一種質量好、效率高、適合于大規(guī)模生產、成本低的先進制造技術。
[0041]本案采用的兩次注塑法均為熱塑性塑料成型法，首先將原料置于注射模塑機內，加熱使之變?yōu)榱黧w，經(jīng)流通裝置壓入模具中，冷卻后脫模即得到塑料制品，該方法的優(yōu)點是生產速度快。
[0042]盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)和這里示出與描述的圖例。
【權利要求】
1.一種電子連接器的制造方法，其特征在于，通過以下工藝步驟制得: 步驟1、鐵片經(jīng)高速沖壓形成具有相對設置的兩個連接端(1，2)的鐵料帶，所述連接端(1,2)上沖壓有注塑孔(3)； 銅片經(jīng)高速沖壓形成金屬端子，所述金屬端子具有固定部(9)和自所述固定部(9)延伸的彎折端子； 步驟2、將所述步驟I制作的鐵料帶裝入模具中，注塑機在所述鐵料帶的注塑孔(3)處注塑成型連接所述連接端的插座本體(4)，所述插座本體(4)為一中樞柱，所述中樞柱兩側邊設有容納所述端子的凹槽； 步驟3、在自動插PIN機上移動所述步驟I制作的金屬端子的彎折端子對應所述步驟2制作的所述插座本體(4)的凹槽，使所述彎折端子通過所述凹槽并固定于所述凹槽內，得到插PIN半成品； 步驟4、將所述步驟3得到插PIN半成品自動傳輸至注塑機中，注塑成型兩個以所述中樞柱為對稱軸的邊框(8)，所述邊框(8)包裹在所述端子上，所述邊框(8)內側壁成型多個容納所述端子的凹槽，且所述邊框(8)與所述中樞柱形成兩個容置所述端子的空間； 步驟5、裁切所述端子及所述插座本體(4)與所述鐵料帶的連接端，得到產品電子連接器。
2.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述步驟I中沖壓成型的鐵料帶還具有兩個平行于所述連接端(1，2)且相對設置的橫臂(10)，所述橫臂(10)上沖壓有定位凸塊(5)。
3.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述步驟I中沖壓成型的所述金屬端子的固定部沖壓有定位孔。
4.如權利要求1~3所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述彎折端子插PIN入所述鐵料帶上注塑的插座本體(4)上的凹槽后，將所述鐵料帶上的定位凸塊(5)安裝在所述金屬端子上的定位孔內，提供治具對所述定位凸塊(5)與所述定位孔的安裝處進行壓制，使所述金屬端子固定在所述鐵料帶上。
5.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述插座本體(4)的中樞柱兩側邊容納所述端子的凹槽的尺寸與所述端子的尺寸相匹配。
6.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述步驟2中在所述注塑孔(3)處注塑成型固定部(6)，所述固定部(6)與所述插座本體(4)之間設有連接端(7)。
7.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述步驟3中所述端子對應裝入所述凹槽內，提供治具對所述端子進行壓制，所述彎折端子部位抵靠在所述凹槽內。
8.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述電子連接器的制作工藝步驟還包括:對裁切后的電子連接器產品進行放大鏡外觀檢測和CXD檢測。
9.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述鐵料帶的原材料是厚度為0.25±0.01mm的鐵片。
10.如權利要求1所述的電子連接器的制造方法，其特征在于，所述金屬端子的原材料是厚度為0.08±0.01mm的磷青銅，在所述磷青銅表面電鍍一層厚度為45~55 μ m鎳，再在所述鎳表面電鍍一層厚度為I~2 μ m金屬招。
【文檔編號】H01R43/24GK104078817SQ201410276884
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年6月19日 優(yōu)先權日:2014年6月19日
【發(fā)明者】顧金玉 申請人:蘇州工業(yè)園區(qū)惠穎精密科技有限公司