專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種電磁線(xiàn)的加工工藝，尤其涉及一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：超微漆包線(xiàn)是屬于電線(xiàn)電纜行業(yè)的電磁線(xiàn)分支，其是將電能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能或?qū)C(jī)械能轉(zhuǎn)化為電能的功能性材料。通常將標(biāo)稱(chēng)線(xiàn)徑在0.07mm-0.099mm的漆包銅圓線(xiàn)稱(chēng)為微細(xì)漆包線(xiàn)，而標(biāo)稱(chēng)線(xiàn)徑在0.06mm以下則稱(chēng)為超微漆包線(xiàn)。超微漆包銅圓線(xiàn)廣泛應(yīng)用于家用電器，微電子，IT產(chǎn)品中，如微電機(jī)，繼電器，小型變壓器，電感，振蕩線(xiàn)圈，音頻線(xiàn)圈，磁頭，汽車(chē)點(diǎn)火線(xiàn)圈等等。漆包銅圓線(xiàn)的導(dǎo)體使用工業(yè)純銅，而絕緣層可以選擇多種高分子絕緣材料，如聚酯，聚氨酯，聚酯亞胺，聚酰胺，聚酰胺酰亞胺，聚乙烯醇縮丁醛等。由這些絕緣材料的單獨(dú)構(gòu)成，或多層復(fù)合構(gòu)成，從而形成系列品種的漆包線(xiàn)，滿(mǎn)足不同產(chǎn)品的功能需要?，F(xiàn)有的漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝如中國(guó)專(zhuān)利"漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝(CN100358059)"，首先由市場(chǎng)選購(gòu)銅圓線(xiàn)，放入拉線(xiàn)機(jī)進(jìn)行拉制為所需要的規(guī)格，然后取出放入退火爐進(jìn)行退火，退火后在烘爐上進(jìn)行涂絕緣層，然后烘干，烘干后將成品漆料循環(huán)至包漆機(jī)的漆槽內(nèi)，進(jìn)行包漆，然后將漆包銅線(xiàn)產(chǎn)品包裝入庫(kù)存。但是上述方法是微細(xì)漆包線(xiàn)的生產(chǎn)方法，對(duì)于超微漆包銅圓線(xiàn)，生產(chǎn)0.03mm超微線(xiàn)的工時(shí)成本是0.2mm的15倍，且占到總制造成本的30%，而且在超微漆包銅圓線(xiàn)生產(chǎn)工藝中，拉絲和漆包斷線(xiàn)率高是導(dǎo)致生產(chǎn)率低，工時(shí)消耗高，電能消耗高，生產(chǎn)成本上升的主要原因。通過(guò)分析，我們可以看到拉拔張力是銅線(xiàn)產(chǎn)生塑性變形的唯一外在作用力，當(dāng)拉拔張力大于材料的抗張力能力時(shí)，就發(fā)生拉絲斷線(xiàn)。在漆包生產(chǎn)中，走線(xiàn)運(yùn)行必須要有行線(xiàn)張力，由于漆包生產(chǎn)是在高溫下進(jìn)行，銅線(xiàn)在高溫下退火后，其抗張力能力有明顯的下降，當(dāng)行線(xiàn)張力大于銅線(xiàn)退火后的抗張力能力時(shí)，也發(fā)生生產(chǎn)斷線(xiàn)。在成品漆包線(xiàn)繞制過(guò)程中，繞線(xiàn)啟動(dòng)和繞線(xiàn)運(yùn)行都對(duì)漆包線(xiàn)施加繞線(xiàn)張力，當(dāng)繞線(xiàn)張力大于漆包線(xiàn)的抗張力能力時(shí)，就發(fā)生繞線(xiàn)斷線(xiàn)。拉絲的斷裂為銅基體中的雜質(zhì)形成的第二相粒子所致。根據(jù)拉拔理論，當(dāng)拉拔安全系數(shù)小于1.5時(shí)，拉拔的斷線(xiàn)率則大大增加。雜質(zhì)形成的第二相粒子大小對(duì)不同線(xiàn)規(guī)的拉拔安全系數(shù)的影響。第二相粒子對(duì)O.lmm以上的線(xiàn)規(guī)拉拔基本保證是安全的，但生產(chǎn)0.06mm時(shí)，0.02mm及以上尺寸的粒子極易產(chǎn)生拉絲斷線(xiàn)。生產(chǎn)0.03mm時(shí)，O.Olmm及以上的粒子就會(huì)產(chǎn)生拉絲斷線(xiàn)。在漆包生產(chǎn)工序中的斷線(xiàn)大多數(shù)為過(guò)度塑性變形產(chǎn)生的微裂紋擴(kuò)展所致，少數(shù)為銅基體中的雜質(zhì)形成的第二相粒子所致。而漆包線(xiàn)使用繞制所產(chǎn)生的斷線(xiàn)為過(guò)度塑性變形產(chǎn)生的微裂紋擴(kuò)展所致。斷裂力學(xué)理論指出金屬過(guò)度的塑性變形會(huì)產(chǎn)生形變孿晶組織，而孿晶組織進(jìn)一步的發(fā)展就產(chǎn)生微裂紋，微裂紋使材料的抗拉強(qiáng)度下降。在外界較低的應(yīng)力反復(fù)作用下，裂紋逐漸擴(kuò)展直至斷裂。此外高溫退火或高溫狀態(tài)也使材料的抗拉強(qiáng)度明顯下降，因此，漆包線(xiàn)生產(chǎn)和成品漆包線(xiàn)的行線(xiàn)張力就有可能超過(guò)斷裂極限，而發(fā)生斷裂。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明主要是提供了一種可以實(shí)現(xiàn)漆包前銅線(xiàn)不退火的總形變壓縮率不超過(guò)80%，由此實(shí)現(xiàn)拉絲銅線(xiàn)微裂紋減少，退火成分均勻，拉絲斷線(xiàn)率少，超微細(xì)線(xiàn)抗拉強(qiáng)度增加的超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝；解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的漆包銅圓線(xiàn)斷線(xiàn)率高，抗拉強(qiáng)度下降的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明同時(shí)提供了通過(guò)減少銅基體中的雜質(zhì)含量，減少第二相粒子的數(shù)量和大小，來(lái)減少或消除拉絲生產(chǎn)中的過(guò)度塑性變形，控制形變孿晶組織形成，消除或減少微裂紋的數(shù)量細(xì)化晶粒，增加晶界面積，提高成品的抗拉強(qiáng)度來(lái)提高抗斷裂能力的超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝；解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的漆包線(xiàn)使用繞制所產(chǎn)生的斷線(xiàn)為過(guò)度塑性變形產(chǎn)生的微裂紋擴(kuò)展所致的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明的上述技術(shù)問(wèn)題主要是通過(guò)下述技術(shù)方案得以解決的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，包括拉絲工序、涂絕緣層工序和包漆工序，所述的拉絲工序內(nèi)銅線(xiàn)要依次經(jīng)過(guò)中拉工序、小拉工序、微拉工序；所述的中拉工序依次包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、中拉拉制、中拉退火、中拉收線(xiàn)；中拉收線(xiàn)后進(jìn)入小拉工序，所述的小拉工序依次包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、小拉拉制、小拉退火、小拉收線(xiàn)；小拉收線(xiàn)后進(jìn)入微拉工序，所述的微拉工序包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、微拉拉制、微拉收線(xiàn)和退火處理。形變微裂紋是在拉絲過(guò)度變形過(guò)程中產(chǎn)生，要消除或減少微裂紋，則控制拉絲形變程度。因此我們對(duì)傳統(tǒng)使用的超微線(xiàn)拉絲生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn)。原工藝在小拉以后就沒(méi)有再進(jìn)行退火，生產(chǎn)超微線(xiàn)時(shí)銅線(xiàn)不退火的總變形壓縮率基本達(dá)到99%以上。過(guò)度的壓縮變形，導(dǎo)致銅線(xiàn)內(nèi)部微裂紋大幅度增加，漆線(xiàn)退火難度也增大。本發(fā)明的工藝流程可以實(shí)現(xiàn)漆包前銅線(xiàn)不退火的總形變壓縮率不超過(guò)80%，由此實(shí)現(xiàn)拉絲銅線(xiàn)微裂紋減少，退火成分均勻，最終達(dá)到拉絲斷線(xiàn)率減少，超微線(xiàn)抗拉強(qiáng)度增加的目的。本發(fā)明插入完全退火的工藝生產(chǎn)的漆包線(xiàn)，伸長(zhǎng)率基本不變，線(xiàn)很軟；但抗拉強(qiáng)度則有明顯的降低。若中間插入的退火控制在85%—99%，則伸長(zhǎng)率不但不下降，而且，抗拉強(qiáng)度也升高，大約升高18-23N/mm2，而且斷線(xiàn)次數(shù)可以降低9.15倍。作為優(yōu)選，所述的小拉工序中的退火采用電阻內(nèi)熱式連續(xù)退火。所述的小拉退火的電壓為19V-21V，生產(chǎn)速度為1200m/min-1600m/min。我們調(diào)節(jié)退火電壓和生產(chǎn)速度匹配，實(shí)現(xiàn)50%-70%的退火度控制，目的是讓坯料的組織為細(xì)小的再結(jié)晶晶粒組織。作為優(yōu)選，在微拉工序后還設(shè)有超微拉工序，所述的超微拉工序包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、超微拉拉制、超微拉收線(xiàn)和退火處理。經(jīng)過(guò)超微拉使得銅圓線(xiàn)的直徑達(dá)到0.03mm的規(guī)格，同時(shí)在超微拉后也再經(jīng)過(guò)一遍退火處理，由此實(shí)現(xiàn)漆包線(xiàn)生產(chǎn)的晶粒細(xì)化。金屬學(xué)原理指出，金屬的晶粒細(xì)化強(qiáng)化，不但能提高材料的延展性，而且還提高材料的強(qiáng)度，由此提高材料的斷裂韌性。這就是晶界強(qiáng)化的好處。作為優(yōu)選，所述的微拉和超微拉工序中的退火處理采用外熱式退火。采用如此工藝設(shè)計(jì)的原因是微線(xiàn)連續(xù)退火技術(shù)目前在世界上最小只能達(dá)到0.07mm，在我國(guó)目前最小只能達(dá)O.lOmm。這是由于電阻大電流退火產(chǎn)生過(guò)高的能量集聚，導(dǎo)致銅線(xiàn)高溫時(shí)抗拉強(qiáng)度大幅度下降而斷線(xiàn)。此外，銅線(xiàn)表面的銅粉和毛刺而產(chǎn)生的拉弧也使銅線(xiàn)退火斷線(xiàn)。對(duì)此，我們?cè)O(shè)計(jì)采用非接觸式的外熱退火技術(shù)，實(shí)踐證明這種技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)最小0.02mm的銅線(xiàn)退火。作為更優(yōu)選，所述的微拉退火溫度為48(TC，生產(chǎn)速度為580m/min-620m/min。所述的超微拉退火溫度為450°C，生產(chǎn)速度為550m/min-650m/min。作為優(yōu)選，所述的銅線(xiàn)的組分包含，按重量百分比為銅的含量^99.99%，氧的含量^0.003%,硫的含量SO.0005%，磷的含量SO.0005%，硅的含量iO.0005%，鐵的含量^0.0005%，鋅的含量SO.0005%,金的含量^0.001%,銀的含量^0.001%，其他雜質(zhì)的含量^0.0035%。超純陰極銅的雜質(zhì)含量降低，大大減少了第二相粒子的數(shù)量，特別是大尺寸的第二相粒子數(shù)量。提高了拉拔安全系數(shù)。由此采用超純陰極銅拉絲斷線(xiàn)的表現(xiàn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于1號(hào)工業(yè)純銅，而且線(xiàn)規(guī)越細(xì)小，其表現(xiàn)越佳。使用超純陰極銅，生產(chǎn)0.06mm的線(xiàn)規(guī)，斷線(xiàn)次數(shù)大約下降3.46倍，生產(chǎn)0.03mm線(xiàn)規(guī)，拉絲斷線(xiàn)大約下降7.63倍。作為優(yōu)選，在拉絲工序前對(duì)超微線(xiàn)進(jìn)行篩選，在拉絲工序中經(jīng)過(guò)所述的中拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.3mm，經(jīng)過(guò)所述的小拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.lmm，經(jīng)過(guò)所述的微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.06mm。作為優(yōu)選，在拉絲工序前對(duì)超微線(xiàn)進(jìn)行篩選，在拉絲工序中經(jīng)過(guò)所述的中拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.3mm，經(jīng)過(guò)所述的小拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為O.lmm，經(jīng)過(guò)所述的微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.06mm，經(jīng)過(guò)所述的超微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.03ram。篩選方法如下表所示:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>因此，本發(fā)明的一種超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，具有下述特點(diǎn)1、采用超純陰極銅可以大幅度降低拉絲斷線(xiàn)率，生產(chǎn)0.06mm可以降低拉絲斷線(xiàn)率3.46倍，生產(chǎn)0.03mm可以降低7.63倍。同時(shí)也大幅度降低漆包生產(chǎn)的斷線(xiàn)率，生產(chǎn)0.03mm可以降低4.41倍。2、超微拉篩選法又可以進(jìn)一步降低拉絲斷線(xiàn)率，生產(chǎn)0.06mm，可以進(jìn)一步降低3.92倍，生產(chǎn)0.03111111可以降低3.28倍。超微拉絲篩選法是一個(gè)非常有效的方法。3、改進(jìn)傳統(tǒng)的超微拉拉絲-漆包生產(chǎn)工藝，適當(dāng)增加中間退火，降低不退火的總形變壓縮比在80%以下，又可以進(jìn)一步降低漆包斷線(xiàn)率。生產(chǎn)0.03mm可以降低2.01倍。4、適當(dāng)增加超微拉中間退火，控制不退火的總形變壓縮比不超過(guò)80%，同時(shí)，優(yōu)化退火工藝參數(shù)，控制退火度在85%-99%的不完全退火，可以有效地保證漆包線(xiàn)伸長(zhǎng)率不變的條件下，進(jìn)一步提高抗拉強(qiáng)度。0.06mm可以提高23N/mm2，0.03mm可以提高18N/mm2。這種漆包線(xiàn)更加適合于客戶(hù)的高速繞線(xiàn)使用。通過(guò)以上的工藝設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)銅的內(nèi)在組織的改進(jìn)，一方面大大提高了拉絲-漆包生產(chǎn)效率，另方面，也制造出了具有更高的抗斷線(xiàn)能力的漆包線(xiàn)品種——高張力漆包線(xiàn)。圖1是本發(fā)明的一種超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝的工藝流程圖。具體實(shí)施例方式下面通過(guò)實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說(shuō)明。實(shí)施例1:如圖1所示，一種超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，首先利用超微線(xiàn)拉絲篩選法選取超純陰極銅，超純陰極銅的組分包含，按重量百分比為銅的含量為99.99%，氧的含量為0.003%，硫的含量為0.0004%，磷的含量為0.0002%，硅的含量為0.0003%，鐵的含量為0.0005%，鋅的含量為0.0001%，金的含量為0.001%，銀的含量為0.001%，其余為雜質(zhì)。將選擇好的銅線(xiàn)進(jìn)行拉絲，拉絲工序中依次包括中拉步驟、小拉步驟和微拉步驟。其中中拉步驟的進(jìn)線(xiàn)直徑為l.Omm，中拉拉制0.3mm，然后進(jìn)行中拉退火和中拉收線(xiàn)；然后進(jìn)入小拉步驟，小拉步驟的進(jìn)線(xiàn)直徑為0.3mm，然后在小拉拉制為0.lmm，再經(jīng)過(guò)電阻內(nèi)熱式連續(xù)退火，退火電壓為21V，生產(chǎn)速度為1600m/min，相對(duì)退火度為60.9%，小拉收線(xiàn)后的銅圓線(xiàn)進(jìn)入微拉工步驟，微拉步驟的進(jìn)線(xiàn)直徑為0.lmm，經(jīng)過(guò)微拉拉制為0.06mm，微拉拉線(xiàn)后進(jìn)行外熱式退火處理，退火溫度為48(TC，生產(chǎn)速度為600m/min，相對(duì)退火度為92%，經(jīng)過(guò)微拉步驟內(nèi)的退火后銅圓線(xiàn)進(jìn)入超微拉步驟，超微拉步驟的進(jìn)線(xiàn)直徑為0.06mm，經(jīng)過(guò)超微拉拉制為0.03mm,然后超微拉收線(xiàn)后再進(jìn)行一次外熱式退火處理，退火溫度為45(TC，生產(chǎn)速度為650m/min，相對(duì)退火度為92.09%。拉絲工藝結(jié)束后，進(jìn)行漆包，漆包生產(chǎn)的工藝參數(shù)如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>經(jīng)過(guò)拉絲和漆包工藝后的銅圓線(xiàn)可以打包入庫(kù)存。實(shí)施例2:如圖1所示，一種超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，在拉絲工藝中，包括中拉步驟，小拉步驟，微拉步驟和超微拉步驟。小拉步驟內(nèi)的退火電壓在19V,生產(chǎn)速度為1200m/min，相對(duì)退火度為55.92%;微拉步驟內(nèi)的退火溫度為480°C，生產(chǎn)速度為600m/min，相對(duì)退火度為99%;超微拉步驟內(nèi)的退火溫度為450。C，生產(chǎn)速度為600m/min,相對(duì)退火度為94.16%。其余與實(shí)施例1同。根據(jù)上述工藝生產(chǎn)出的0.06mm漆包線(xiàn)的相關(guān)性能參數(shù)，經(jīng)過(guò)試驗(yàn)得到平均拉斷伸長(zhǎng)率為23.88%，平均抗拉強(qiáng)度為263.10N/mm2，20。C的平均電阻率為0.01651Q/mm2,m。根據(jù)上述工藝生產(chǎn)出的0.03mm漆包線(xiàn)的相關(guān)性能參數(shù)，經(jīng)過(guò)試驗(yàn)得到:平均拉斷伸長(zhǎng)率為15.41%,平均抗拉強(qiáng)度為271.93N/mm2，2(TC的平均電阻率為0.01647Q/mm2,m。權(quán)利要求1.一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，包括拉絲工序、涂絕緣層工序和包漆工序，其特征在于所述的拉絲工序內(nèi)銅線(xiàn)要依次經(jīng)過(guò)中拉工序、小拉工序、微拉工序；所述的中拉工序依次包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、中拉拉制、中拉退火、中拉收線(xiàn)；中拉收線(xiàn)后進(jìn)入小拉工序，所述的小拉工序依次包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、小拉拉制、小拉退火、小拉收線(xiàn)；小拉收線(xiàn)后進(jìn)入微拉工序，所述的微拉工序包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、微拉拉制、微拉收線(xiàn)和退火處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的小拉工序中的退火采用電阻內(nèi)熱式連續(xù)退火。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于在微拉工序后還設(shè)有超微拉工序，所述的超微拉工序包括下列步驟進(jìn)線(xiàn)、超微拉拉制、超微拉收線(xiàn)和退火處理。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的微拉和超微拉工序中的退火處理采用外熱式退火。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的小拉退火的電壓為19V-21V，生產(chǎn)速度為1200m/min-1600m/min。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的微拉退火溫度為480。C，生產(chǎn)速度為580m/min-620m/min。7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的超微拉退火溫度為45(TC，生產(chǎn)速度為550m/min-650m/min。8.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的銅線(xiàn)的組分包含，按重量百分比為銅的含量^99.99%，氧的含量^003%,硫的含量^0.0005%，磷的含量iO.0005%，硅的含量^0.0005%，鐵的含量SO.0005%，鋅的含量SO.0005%,金的含量SO.001%，銀的含量§%，其他雜質(zhì)的含量^0.0035%。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于在拉絲工序前對(duì)超微線(xiàn)進(jìn)行篩選，在拉絲工序中經(jīng)過(guò)所述的中拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.3mm，經(jīng)過(guò)所述的小拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.l畫(huà)，經(jīng)過(guò)所述的微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.06mm。10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝，其特征在于在拉絲工序前對(duì)超微線(xiàn)進(jìn)行篩選，在拉絲工序中經(jīng)過(guò)所述的中拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.3mm，經(jīng)過(guò)所述的小拉收線(xiàn)步驟后的銅絲直徑為0.lmm，經(jīng)過(guò)所述的微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.06mm，經(jīng)過(guò)所述的超微拉收線(xiàn)步驟后的銅線(xiàn)直徑為0.03mm。全文摘要本發(fā)明涉及一種電磁線(xiàn)的加工工藝，尤其涉及一種超微漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝。其包括拉絲工序、涂絕緣層工序和包漆工序，所述的拉絲工序內(nèi)銅線(xiàn)要依次經(jīng)過(guò)中拉工序、小拉工序、微拉工序和超微拉工序，在微拉和超微拉工序中增加退火工藝。本發(fā)明主要是提供了一種可以實(shí)現(xiàn)漆包前銅線(xiàn)不退火的總形變壓縮率不超過(guò)80％，由此實(shí)現(xiàn)拉絲銅線(xiàn)微裂紋減少，退火成分均勻，拉絲斷線(xiàn)率少，超微細(xì)線(xiàn)抗拉強(qiáng)度增加的超微細(xì)漆包銅圓線(xiàn)的生產(chǎn)工藝；解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的漆包銅圓線(xiàn)斷線(xiàn)率高，抗拉強(qiáng)度下降的技術(shù)問(wèn)題。文檔編號(hào)H01B1/02GK101414498SQ20081012166公開(kāi)日2009年4月22日申請(qǐng)日期2008年10月16日優(yōu)先權(quán)日2008年10月16日發(fā)明者吳少英,應(yīng)江輝,方浩斌,永魯申請(qǐng)人:露笑科技股份有限公司