專利名稱：動態(tài)維修計劃裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及生產系統(tǒng)中的動態(tài)維修計劃裝置，特別涉及使由系統(tǒng)維修而導致的生 產線的生產量減少最小化的技術，該生產系統(tǒng)中對于半導體元件、磁性存儲器、平板顯示 器、印刷電路板等電子器件產品，汽車、升降梯、扶梯、建筑機械等工業(yè)機械產品，制油、制 藥、食品加工等連續(xù)加工的產品，為了提高由多個工序構成的生產系統(tǒng)的生產效率而計算 投入到各個制造工序的批次(lot)的優(yōu)先度。
背景技術：
在生產工序中，遵循一定的規(guī)則來決定投入到生產裝置的批次的優(yōu)先度。作為優(yōu) 先度決定規(guī)則，有利用到預定發(fā)貨的時間(交貨期)為止的剩余時間和預計到完成時的剩 余作業(yè)時間的規(guī)則，例如有(a)按緊迫系數(shù)(CR =CriticalRatio =到交貨期的剩余時間 /預計到完成時的剩余作業(yè)時間)值從小到大的批次順序進行處理，(b)按作業(yè)寬裕時間 (Slack 寬裕)值(=到交貨期的剩余時間_預計到完成時的剩余作業(yè)時間)從小到大的 批次順序進行處理等[例如，特開2004-295679號公報(專利文獻1)]。專利文獻1特開2004-295679號公報

發(fā)明內容
在計算緊迫系數(shù)(CR)值或作業(yè)寬裕時間值時，預計到完成時的剩余作業(yè)時間是 利用在各個批次的剩余工序的平均作業(yè)時間之和。此時，由于生產裝置的長時間維修而處 于處理等待等原因，導致花費平均以上的作業(yè)時間時，除工期無法確保外，還存在生產線的 生產量減少這樣的問題。因此，本發(fā)明的目的在于提供一種動態(tài)維修計劃裝置，該動態(tài)維修計劃裝置進行 使由于因生產裝置維修引起的停滯而導致完成延遲的批次最小化的、維修開始日的計算和 批次的優(yōu)先度的計算，從而能夠使由于生產裝置維修原因而產生的生產線的生產量減少最 小化。本發(fā)明的所述和其它目的以及新特征，由本說明書及附圖加以闡明。對本申請中公開的發(fā)明內容中的、代表性內容的概要進行如下簡單說明。S卩，作為本發(fā)明的代表性內容的概要，具有維修計劃生成部、完成延遲批次計算 部以及優(yōu)先度計算部。維修計劃生成部根據(jù)在指定的維修日期使生產線的特定的生產裝置 停止的仿真結果，從能夠采用的維修日期中決定使生產量達到最大的維修日期；完成延遲 批次計算部針對決定的維修日期的維修，確定預測為完成延遲的批次；以及優(yōu)先度計算部 計算預測為完成延遲的批次的優(yōu)先度，以防止在維修中的生產裝置中的停滯。對通過本申請中公開的發(fā)明中的、代表性的內容而獲得的效果進行如下簡單說 明。S卩，通過代表性的內容而獲得的效果在于同時計算使在生產裝置的維修時間中 停滯的批次數(shù)最小化的維修開始日期和批次的優(yōu)先度，從而能夠將生產線的生產量最大化。


圖1是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的結構的結構圖。圖2是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置的結構 的結構圖。圖3是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的種類類別工序路線表 的概要圖。圖4是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的裝置維修計劃表的概 要圖。圖5是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的批次投入計劃表的概要圖。圖6是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的批次狀態(tài)表的概要圖。圖7是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的生產裝置狀態(tài)表的概 要圖。圖8是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的裝置維修計劃結果表 的概要圖。圖9是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的延遲批次表的概要圖。圖10是作為本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置生成的 輸出信息的一個例子的輸出畫面的概要圖。圖11是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的優(yōu)先度計算裝置的結 構的結構圖。圖12是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的優(yōu)先度信息表的概要 圖。圖13是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的裝置類別優(yōu)先度信息 表的概要圖。圖14是表示本發(fā)明的一個實施方式的構成動態(tài)維修計劃裝置的各個裝置的計算 機的概要圖。圖15是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 維修計劃生成部進行的處理的流程圖。圖16是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 維修計劃生成部進行的其它處理的流程圖。圖17是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 完成延遲批次計算部進行的處理的流程圖。圖18是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 優(yōu)先度計算裝置進行的處理的流程圖。圖19是作為在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 優(yōu)先度計算裝置生成的輸出信息的一個例子的輸出畫面的概要圖。符號說明
100、動態(tài)維修計劃裝置；110、維修計劃裝置；111、存儲部；112、種類類別工序路 線存儲區(qū)；113、裝置維修計劃存儲區(qū)；114、批次投入計劃存儲區(qū)；115、批次狀態(tài)存儲區(qū)； 116、生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)；117、裝置維修計劃結果存儲區(qū)；118、延遲批次存儲區(qū)；121、控 制部；122、信息獲得管理部；123、維修計劃生成部；124、完成延遲批次計算部；126、輸入 部；128、通信部；130、優(yōu)先度計算裝置；131、存儲部；132、種類類別工序路線存儲區(qū)；133、 批次狀態(tài)存儲區(qū)；134、延遲批次存儲區(qū)；135、生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)；136、優(yōu)先度信息存儲 區(qū)；137、裝置類別優(yōu)先度信息存儲區(qū)；141、控制部；142、信息獲得管理部；143、優(yōu)先度計算 部；146、輸入部；148、通信部；150、生產信息提供裝置；160、仿真裝置；170、畫面輸出裝置； 190、網(wǎng)絡
具體實施方式
。下面，參照

本發(fā)明的實施方式。首先，說明關于本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的結構。圖1是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的結構的結構圖。在圖1中，動態(tài)維修計劃裝置100具有維修計劃裝置110、優(yōu)先度計算裝置130、生 產信息提供裝置150、仿真裝置160以及畫面輸出裝置170，這些裝置能夠通過網(wǎng)絡190互 相收發(fā)信息。圖2是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置的結構 的結構圖。在圖2中，維修計劃裝置110具備存儲部111、控制部121、輸入部126以及通信部 128。存儲部111具備種類類別工序路線存儲區(qū)112、裝置維修計劃存儲區(qū)113、批次投 入計劃存儲區(qū)114、批次狀態(tài)存儲區(qū)115、生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)116、裝置維修計劃結果存儲 區(qū)117以及延遲批次存儲區(qū)118。在種類類別工序路線存儲區(qū)112中存儲用于確定按產品種類分類的生產工序和 在各個生產工序能夠使用的生產裝置的信息。例如，在本實施方式中，針對產品的每個種 類，將如圖3(種類類別工序路線表112a的概要圖)所示的種類類別工序路線表112a存儲 在種類類別工序路線存儲區(qū)112中。種類類別工序路線表112a具有工序No欄112b、工序名稱欄112c以及生產裝置欄 112d。在工序No欄112b中存儲用于確定工序No的信息，該工序No是能夠唯一識別產 品生產工序的識別信息。在工序名稱欄112c中存儲用于確定工序名的信息，該工序名為用于識別在工序 No欄112b識別的工序。在生產裝置欄112d中存儲用于確定在工序No欄112b以及工序名稱欄112c確定 的工序能夠使用的生產裝置名稱以及在該工序花費的處理時間的信息。例如，在本實施方式中，在生產裝置欄112d中列舉了應用裝置1名稱及處理時間
欄112e、應用裝置2名稱及處理時間欄112f、應用裝置3名稱及處理時間欄112g、----、
這樣在工序No欄112b及工序名稱欄112c確定的工序能夠使用的所有生產裝置的名稱和處理時間。另外，在裝置維修計劃存儲區(qū)113中按每個預定生產裝置的維修，存儲用于確定 以下內容的信息，該內容是維修對象的生產裝置名、由于裝置維修引起的處理停止的工序 數(shù)量、預定的維修所需時間以及開始維修的時間方案。例如，在本實施方式中，將如圖4(裝 置維修計劃表113a的概要圖)所示的裝置維修計劃表113a存儲在裝置維修計劃存儲區(qū)
113中。裝置維修計劃表113a具有維修No欄113b、裝置名稱欄113c、處理停止工序數(shù)量 113d、維修時間113e以及維修開始時間方案113f。在維修No欄113b中存儲用于確定維修No的信息，該維修No是能夠唯一識別各 個維修的識別信息。在裝置名稱欄113c中存儲用于確定生產裝置名稱的信息，該生產裝置名稱是在 維修No欄113b識別的維修中作為維修對象的生產裝置名稱。在維修No欄113b和裝置名稱欄113c確定的生產裝置停止時，在處理停止工序數(shù) 量113d中存儲處理停止的工序的數(shù)量。在維修時間欄113e中存儲用于確定預定維修時間的信息，該預定維修時間是在 維修No欄113b和裝置名稱欄113c確定的生產裝置的預定維修時間。在維修開始時間方案欄113f中存儲用于確定維修開始時間方案的信息，該維修 開始時間方案是在維修No欄113b和裝置名稱欄113c確定的生產裝置的維修開始時間方 案。例如，在本實施方式中，在維修開始時間方案欄113f中列舉了維修開始時間方案1欄 113g、維修開始時間方案2欄113h、· · · 、這樣地用于確定維修日月時間方案的信息。另外，在批次投入計劃存儲區(qū)114中存儲用于確定要投入的預定批次的批次ID、 種類名稱、發(fā)貨要求日、數(shù)量以及預定投入日的信息。例如，在本實施方式中，將如圖5 (批 次投入計劃表114a的概要圖)所示的批次投入計劃表114a存儲在批次投入計劃存儲區(qū)
114中。批次投入計劃表114a具備批次ID欄114b、種類名稱欄114c、發(fā)貨要求日欄114d、 數(shù)量欄114e以及投入日欄114f。在批次ID欄114b中存儲用于確定批次ID的信息，該批次ID是能夠唯一識別各 個批次的識別信息。在種類名稱欄114c中存儲用于確定種類名稱的信息，該種類名稱是在批次ID欄 114b確定的批次的種類名稱。在發(fā)貨要求日欄114d中存儲用于確定發(fā)貨要求年月日的信息，該發(fā)貨要求年月 日是在批次ID欄114b確定的批次的發(fā)貨要求年月日。在數(shù)量欄114e中存儲用于確定產品數(shù)量的信息，該產品數(shù)量是在批次ID欄114b 確定的批次中包含的產品數(shù)量。在投入日欄114f中存儲用于確定投入年月日的信息，該投入年月日是向在批次 ID欄114b確定的批次的生產工序的投入年月日。另外，在批次狀態(tài)存儲區(qū)115中針對生產線中存在的每個批次包含用于確定發(fā)貨 要求日、包含的產品的數(shù)量、正在處理中的工序的工序號以及批次的狀態(tài)的信息。例如，在 本實施方式中，將如圖6(批次狀表115a的概要圖)所示的批次狀表115a存儲在批次狀態(tài)存儲區(qū)115中。批次狀態(tài)表115a具備批次ID欄115b、種類名稱欄115c、發(fā)貨要求日欄115d、數(shù)量 欄115e、工序No欄115f以及狀態(tài)欄115g。在批次ID欄115b中存儲用于確定批次ID的信息，該批次ID是能唯一識別各個 批次的識別信息。在種類名稱欄115c中存儲用于確定種類名稱的信息，該種類名稱是在批次ID欄 115b確定的批次的種類名稱。在發(fā)貨要求日欄115d中存儲用于確定發(fā)貨要求年月日的信息，該發(fā)貨要求年月 日是在批次ID欄115b確定的批次的發(fā)貨要求年月日。在數(shù)量欄115e中存儲用于確定產品數(shù)量的信息，該產品數(shù)量是在批次ID欄115b 確定的批次中包含的產品數(shù)量。在工序No欄115f中存儲用于確定工序的信息，該工序是在批次ID欄115b確定 的批次正在處理中的工序。在工序狀態(tài)欄115g中存儲用于確定工序的狀態(tài)的信息，該工序的狀態(tài)是在批次 ID欄115b確定的批次正在處理中的工序的狀態(tài)。另外，在生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)116中包含用于確定生產裝置狀態(tài)的信息，該生產 裝置是構成生產線的每個生產裝置。例如，在本實施方式中，將如圖7(生產裝置狀態(tài)表 116a的概要圖)所示的生產裝置狀態(tài)表116a存儲在生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)116中。生產裝置狀態(tài)表116a具備裝置No欄116b、裝置名稱欄116c及裝置狀態(tài)欄116d。在裝置No欄116b中存儲用于確定裝置No的信息，該裝置No是能夠唯一識別各 個裝置的識別信息。在裝置名稱欄116c中存儲用于確定裝置名稱的信息，該裝置名稱是在裝置No欄 116b確定的裝置名稱。在狀態(tài)欄116d中存儲用于確定狀態(tài)的信息，該狀態(tài)是在裝置No欄116b確定的裝 置的狀態(tài)。另外，裝置維修計劃結果存儲區(qū)117針對每個預定生產裝置的維修具有由后述的 維修計劃生成部123輸出的輸出結果。例如，在本實施方式中，將如圖8(裝置維修計劃結果 表117a的概要圖)所示的裝置維修計劃結果表117a存儲在裝置維修計劃結果存儲區(qū)117 中。裝置維修計劃結果表117a具有維修No欄117b、裝置名稱欄117c、維修開始時間 欄117d以及維修時間欄117e。在維修No欄117b中存儲用于確定維修No的信息，該維修No是能唯一識別各個 維修的識別信息。在裝置名稱欄117c中存儲用于確定生產裝置名稱的信息，該生產裝置名稱是在 維修No欄117b識別的維修中作為維修對象的生產裝置名稱。在維修開始時間欄117d中存儲在由維修No欄117b與裝置名稱欄117c確定的生 產裝置的維修開始時間中，用于確定維修開始時間的信息，該維修開始時間是由后述的維 修計劃生成部123計算出的使生產量達到最大的維修開始時間。在維修時間欄117e中存儲用于確定維修時間的信息，該維修時間是由維修No欄117b和裝置名稱欄117c確定的生產裝置的預定的維修時間。另外，延遲批次存儲區(qū)118針對每個預定的生產裝置的維修具有由后述的完成延 遲批次計算部124輸出的輸出結果。例如，在本實施方式中，將如圖9 (延遲批次表118a的 概要圖)中所示的延遲批次表118a存儲在延遲批次存儲區(qū)118中。延遲批次表118a具有維修No欄118b、裝置名稱欄118c、維修開始時間欄118d、以 及邏輯值欄118e，該邏輯值欄用于確定由于后述的完成延遲批次計算部124輸出的維修導 致完成延遲的批次。在維修No欄118b中存儲用于確定維修No的信息，該維修No是能唯一識別各個 維修的識別信息。在裝置名稱欄118c中存儲用于確定生產裝置的名稱的信息，該生產裝置的名稱 是在維修No欄118b識別的維修中，作為維修對象的生產裝置的名稱。在維修開始時間欄118d中存儲用于確定維修開始時間的信息，該維修開始時間 是在由維修No欄118b和裝置名稱欄118c確定的生產裝置的維修開始時間中、由后述的維 修計劃生成部123計算出的使生產量達到最大的維修開始時間。在邏輯值欄IlSe中存儲針對全部批次的信息，并存儲用于確定批次的信息，該批 次為當實施了在維修No欄118b與裝置名稱欄118c確定的生產裝置的維修時，通過完成延 遲批次計算部124預測為產生完成延遲的批次。邏輯值欄118f存儲針對批次ID為AOl的批次的、完成延遲批次計算部124輸出 的輸出結果。邏輯值欄118g存儲針對批次ID為B02的批次的、完成延遲批次計算部124 輸出的輸出結果。邏輯值欄118h存儲針對批次ID為CE03的批次的、完成延遲批次計算部 124輸出的輸出結果。邏輯值欄118i存儲針對批次ID為CH04的批次的、完成延遲批次計 算部124輸出的輸出結果。此時，當維修與批次交叉的表的值是1時，表示產生由于該維修的原因導致該批 次的完成延遲。當維修與批次交叉的表的值是0時，表示沒有產生由于該維修的原因導致 該批次的完成延遲。另外，控制部121具備信息取得管理部122、維修計劃生成部123以及完成延遲批 次計算部124。在預定的時間(例如，每1個星期)，信息取得管理部112從生產信息提供裝置150 取得在種類類別工序路線表112a、裝置維修計劃表113a以及批次投入計劃表114a中存儲 的信息，并進行更新這些表的處理。另外，在生產產品的工藝(process)被變更時，信息取得管理部122從生產信息提 供裝置150至少取得用于確定被變更工藝的信息，并進行更新種類類別工序路線表112a的處理。另外，按特定的時間(例如，每1個星期)，信息取得管理部122從生產信息提供裝 置150取得存儲在批次狀態(tài)表115a的交貨要求日115d中的信息，并進行更新批次狀態(tài)表 115a的處理。例如，信息取得管理部122若從生產信息提供裝置150取得了信息，就廢棄在批次 狀態(tài)表115a中的、發(fā)貨要求日欄115d中存儲的信息，通過存儲從生產信息提供裝置150取 得的信息，更新批次狀態(tài)表115a。
另外，信息取得管理部122從生產信息提供裝置150按特定的時間(例如，每300 秒等)取得存儲在生產裝置狀態(tài)表116a中的信息，并進行更新處理。維修計劃生成部123將種類類別工序路線表112a、裝置維修計劃表113a、批次投 入計劃表114a、批次狀態(tài)存儲表115a以及生產裝置狀態(tài)表116a輸入到后述的仿真裝置 160中，對于裝置維修計劃表113a中的各個維修，針對每個維修對象的維修開始時間方案 欄113f，對于沒有決定的維修，在維修對象以外的維修開始時間采用了維修時間方案1欄 113g中存儲的值的情況下，計算特定的計劃時間(例如1個月)的生產量以及在發(fā)貨預定 日以后完成并引起交貨期延遲的批次。然后，維修計劃生成部123通過后述的如圖10(輸出畫面的概要圖)所示的輸出 畫面200，使用戶選擇維修對象的開始時間，將選擇結果存儲到裝置維修計劃表117a的維 修開始時間欄117d中。針對所有裝置執(zhí)行該處理。完成延遲批次計算部124將種類類別工序路線表112a、批次投入計劃表114a、批 次狀態(tài)存儲表115a、生產裝置狀態(tài)表116a以及裝置維修計劃結果表117a輸入到后述的仿 真裝置160中，生成在特定的計劃時間(例如，1個月)中的全部批次的進度計劃。另外，完成延遲批次計算部124以裝置維修計劃結果表117a的全部維修為對象， 生成與不實施該維修的情況對應的全部批次的進度計劃。針對全部批次，與不進行維修的 情況比較，確定完成被延遲1日以上的批次。然后，完成延遲批次計算部124針對各個維修，將用于確定發(fā)生完成延遲的批次 的信息存儲到延遲批次表118a的邏輯值欄118e中。輸入部126接受信息輸入。通信部128進行通過網(wǎng)絡190的信息的收發(fā)。圖11是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的優(yōu)先度計算裝置的結 構圖。在圖11中，優(yōu)先度計算裝置130具備存儲部131、控制部141、輸入部146以及通 信部148。存儲部131具備種類類別工序路線存儲區(qū)132、批次狀態(tài)存儲區(qū)133、延遲批次存 儲區(qū)134、生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)135、優(yōu)先度信息存儲區(qū)136以及裝置類別優(yōu)先度信息存儲 區(qū) 137。與所述的種類分類工序路線存儲區(qū)112 —樣，在種類類別工序路線存儲區(qū)132中 存儲用于確定按產品種類分類的生產工序以及能在各個生產工序中使用的生產裝置的信 息。例如，在本實施方式中，針對每個產品的種類，將如圖3(種類類別工序路線表112a的 概要圖)所示的所述的種類類別工序路線表112a存儲到種類類別工序路線存儲區(qū)132中。另外，與所述的批次狀態(tài)存儲區(qū)115 —樣，針對生產線中存在的每個批次，在批次 狀態(tài)存儲區(qū)133中包含發(fā)貨要求日、包含的產品的數(shù)量、正在處理中的工序的工序號以及 用于確定批次狀態(tài)的信息。例如，在本實施方式中，將如圖6(批次狀態(tài)表115a的概要圖) 所示的批次狀態(tài)表115a存儲在批次狀態(tài)存儲區(qū)133中。另外，與所述的延遲批次存儲區(qū)118 —樣，延遲批次存儲區(qū)134針對預定的生產裝 置的每個維修具有所述的完成延遲批次計算部124的輸出結果。例如，在本實施方式中，將 如圖9 (延遲批次表118a的概要圖)所示的延遲批次表118a存儲在延遲批次存儲區(qū)134中。另外，與所述的生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)116—樣，生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)135針對構成 生產線的每個生產裝置包含用于確定該生產裝置的狀態(tài)的信息。例如，在本實施方式中，將 如圖7 (生產裝置狀態(tài)表116a的概要圖)所示的生產裝置狀態(tài)表116a存儲在生產裝置狀 態(tài)存儲區(qū)135中。另外，在優(yōu)先度信息存儲區(qū)136中針對生產線中存在的每個批次包括包含的產 品的數(shù)量、優(yōu)先度計算時使用的時間、正在處理中的工序的工序號、優(yōu)先度計算時使用的剩 余作業(yè)時間以及優(yōu)先度指標。例如，在本實施方式中，將如圖12(優(yōu)先度信息表136a的概 要圖)所示的優(yōu)先度信息表136a存儲在優(yōu)先度信息存儲區(qū)136中。優(yōu)先度信息表136a具備批次ID欄136b、種類名稱欄136c、數(shù)量欄136d、優(yōu)先度計 算用時間欄136e、工序No欄136f、剩余作業(yè)時間欄136g以及優(yōu)先度指標欄136h。在批次ID欄136b中存儲用于確定批次ID的信息，該批次ID是能夠唯一識別各 個批次的識別信息。在種類名稱欄136c中存儲用于確定種類名稱的信息，該種類名稱是在批次ID欄 136b確定的批次的種類名稱。在數(shù)量欄136d中存儲用于確定產品數(shù)量的信息，該產品數(shù)量是在批次ID欄136b 確定的批次中包含的產品數(shù)量。在優(yōu)先度計算用時間欄136e中存儲與時間相關的信息，該時間用于由后述的優(yōu) 先度計算部143計算在批次ID欄136b確定的批次的優(yōu)先度。同時，針對在批次ID欄136b 確定的批次，當通過后述的優(yōu)先度計算部143預測到由維修引起的延遲時，也存儲該信息。在工序No欄136f中存儲用于確定工序的信息，該工序是在批次ID欄136b確定 的批次正在處理中的工序。在剩余作業(yè)時間136g中存儲與剩余作業(yè)時間相關的信息，該剩余作業(yè)時間用于 由后述的優(yōu)先度計算部143計算在批次ID欄136b確定的批次的優(yōu)先度。同時，針對在批 次ID欄136b確定的批次，當通過后述的優(yōu)先度計算部143預測到由維修引起的延遲時，也
存儲該信息。在優(yōu)先度指標欄136h中存儲后述的優(yōu)先度計算部143針對在批次ID欄136b確 定的批次計算出的優(yōu)先度指標的值。另外，中裝置類別優(yōu)先度信息存儲區(qū)137中包含按生產線內存在的每個裝置，針 對等待投入的批次的投入優(yōu)先度。例如，在本實施方式中，將如圖13(裝置類別優(yōu)先度信息 表137a的概要圖)所示的裝置類別優(yōu)先度信息表137a按每個裝置來存儲。裝置類別優(yōu)先度信息表137a具有優(yōu)先度欄137b以及批次ID欄137c。在優(yōu)先度欄137b中存儲用于確定優(yōu)先度的信息，該優(yōu)先度是在后述的批次ID欄 137c確定的批次的優(yōu)先度。在此，在本實施方式中，用從「1」開始的連續(xù)的自然數(shù)表示優(yōu)先 度，該值越小優(yōu)先度越高。同時，針對在后述的批次ID欄137c確定的批次，通過后述的優(yōu) 先度計算部143預測到由維修引起的延遲的情況，也存儲該信息。在批次ID欄137c中存儲用于確定批次的信息，該批次是保存在作為維修對象的 裝置的緩沖區(qū)中的批次、并具有在優(yōu)先度欄137b確定的優(yōu)先度。在此，在本實施方式中，存 儲批次ID作為用于確定批次的信息，該批次ID是唯一識別批次的識別信息。
另外，控制部141具備信息取得管理部142以及優(yōu)先度計算部143。信息取得管理部142在預定的時間(例如，每1個星期)，從生產信息提供裝置 150，將種類類別工序路線表112a存儲到種類類別工序路線存儲區(qū)132中。另外，信息取得 管理部142，在生產產品的工藝被變更時，從生產信息提供裝置150至少取得用于確定變更 后的工藝的信息，進行更新種類類別工序路線存儲區(qū)132的種類類別工序路線表112a的處 理。另外，信息取得管理部142從生產信息提供裝置150，按特定的時間(例如，每1個 星期)，取得存儲在批次狀態(tài)存儲區(qū)133的批次狀態(tài)表115a的發(fā)貨要求日欄115d中的信 息，進行更新批次狀態(tài)存儲區(qū)133的批次狀態(tài)表115a的處理。另外，信息取得管理部142在預定的時間(例如，每300秒)，取得存儲在批次狀態(tài) 存儲區(qū)133的批次狀態(tài)表115a中的信息，并進行更新這些表的處理。另外，信息取得管理部142在預定的時間(例如，每天)，取得存儲在所述的維修計 劃裝置Iio的存儲部的延遲批次存儲區(qū)118中的延遲批次表118a，進行復制到延遲批次存 儲區(qū)134中的處理。另外，信息取得管理部142從生產信息提供裝置150，按特定的時間(例如，每300 秒)，取得存儲在生產裝置狀態(tài)存儲區(qū)135的生產裝置狀態(tài)表116a中的信息，進行更新處理。優(yōu)先度計算部143從延遲批次存儲區(qū)中存儲的延遲批次表118a的邏輯值欄118e 中分離由維修引起延遲的批次和沒有延遲的批次。另外，關于沒有由于維修而導致完成延 遲的批次，使用下面的公式(1)針對每個批次，計算由到發(fā)貨日為止的剩余時間與到產品 完成為止的剩余時間的比率定義的優(yōu)先度指標 在此，i是識別批次的下標。SDi是批次i的預定發(fā)貨時間。CTp是工序ρ的工序 時間。η是計算優(yōu)先度指標Cri時，批次i是從正在處理中的工序到完成工序為止的工序數(shù) 量。t是計算優(yōu)先度指標Cri的時間。關于由于維修而導致完成延遲的批次，使用下面的公式(2)針對每個批次來計算 優(yōu)先度指標dcri，該優(yōu)先度指標Glcri是針對每個批次用到成為完成延遲原因的生產裝置停 止為止的剩余時間與到停止的生產裝置擔當?shù)墓ば蚪Y束為止的剩余時間之間的比率來定 義的指標。 在此，MDi是批次停滯的維修開始時間。m是從處理中批次的工序到停滯的工序為
止的工序數(shù)量。優(yōu)先度計算部143將根據(jù)公式(1)、(2)針對所有批次計算出的優(yōu)先度指標存儲在 優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度指標欄136h中。另外，優(yōu)先度計算部143將每個裝置正在處理中的批次，按優(yōu)先度信息表136a的 優(yōu)先度指標欄136h的值從小到大依次排列，存儲在裝置分類優(yōu)先度表137a中。輸入部146接受信息的輸入。通信部148進行通過網(wǎng)絡190的信息的收發(fā)。上述的維修計劃裝置110和優(yōu)先度計算裝置130，例圖14 (計算機900的概要圖) 所示，由具備以下部件的一般性的計算機900來實現(xiàn)CPU(CentralProcessing Unit) 901、 存儲器(Memory) 902、HDD (Hard Disk Drive)等外部存儲裝置 903、針對 CD (Compact Disk) 或DVD (Digital Versatile Disk)等具有可移動性的存儲介質904進行信息讀寫的讀取裝 置905、鍵盤或鼠標(Mouse)等輸入裝置906、顯示器等輸出裝置907、以及用于連接通信網(wǎng) 的 NIC (Network Interface Card)等通信裝置 908。例如，存儲部111和存儲部131能夠通過CPU901使用存儲器902或外部存儲裝置 903來實現(xiàn)；控制部121和控制部141能夠通過將在外部存儲裝置903中存儲的預定的程 序加載到存儲器902中，由CPU901執(zhí)行來實現(xiàn)；輸入部126和輸入部146夠通過CPU901使 用輸入裝置906來實現(xiàn)；畫面輸出裝置170能夠通過CPU901使用輸出裝置907來實現(xiàn)；通 信部128和通信部148能夠通過CPU901使用通信裝置908來實現(xiàn)。該預定的程序也可以經讀取裝置905從存儲介質904，或者經通信裝置908從網(wǎng)絡 下載到外部存儲裝置903中，然后加載到存儲器902中，由CPU901執(zhí)行。另外，還可以經讀取裝置905從存儲介質904、或者經通信裝置908從網(wǎng)絡直接加 載到存儲器902中，由CPU901執(zhí)行。另外，生產信息提供裝置150是如下裝置從管理作為對象的生產線上的生產裝 置的MES(Manufacturing Executing System)得到的MES數(shù)據(jù)中抽取種類類別工序路線數(shù) 據(jù)、裝置維修計劃數(shù)據(jù)、批次投入計劃數(shù)據(jù)、批次狀態(tài)數(shù)據(jù)以及生產裝置狀態(tài)數(shù)據(jù)，經網(wǎng)絡 190發(fā)送到維修計劃裝置110的信息取得管理部122和優(yōu)先度計算裝置130的信息取得管 理部141。另外，生產信息通過裝置150也可以用如圖14所示的一般性的計算機900來實 現(xiàn)。另外，仿真裝置160在計算機上生成生產線·生產工藝的仿真模型。在該模型中 模擬時間的推移，針對投入到生產線的全部批次，根據(jù)每個種類的工序路線和用于進行批次分配的各種分配規(guī)則(Dispatch Rule)來生成批次進度計劃。能夠從生成的所有批次的 進度計劃中輸出產品/種類分類、工藝分類、工序分類、生產裝置分類的各種統(tǒng)計數(shù)據(jù)。根據(jù)在仿真模型中考慮的實體信息、精度，對仿真結果的精度也可以預測差異，但 在本實施方式中，使用已有的生產仿真器的仿真方式而不進行特別指定。其中，在生成仿真 模型時，在本實施方式中具備特有的輸入標準，能夠將通過該輸入標準輸入的數(shù)據(jù)包含在 仿真模型中來進行執(zhí)行。另外，在圖1所示的例子中，表示了在與維修計劃裝置110不同的裝置中實現(xiàn)仿真 裝置160的方式，但也可以考慮將仿真裝置160的功能組裝在維修裝置110中的方式。仿 真裝置160也可以通過如圖14所示的一般性的計算機900來實現(xiàn)。畫面輸出裝置170是如圖10或如后述的圖19所示的輸出信息的裝置。畫面輸出 裝置170也可以通過如圖14所示的一般性的計算機900來實現(xiàn)。另外，在圖1所示的例子中，示出了在不同的裝置中實現(xiàn)維修計劃裝置110和優(yōu)先 度計算裝置130的方式，但也可以是構成為1個裝置的方式。另外，也可將所有裝置集中在服務器等1臺信息處理裝置中來進行處理。下面，對本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的處理進行說明。圖15是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的維 修計劃生成部進行處理的流程圖。首先，信息取得管理部122從生產信息提供裝置150針對每個產品種類，取得工序 路線、在各個工序中能夠使用的裝置以及在該裝置中的所需作業(yè)時間，并存儲到存儲部111 的種類類別工序路線表112a中、進而，信息取得管理部122取得特定的計劃時間(例如，1 個月)的批次投入計劃和生產線內存在的全部批次的狀態(tài)，分別將其存儲到存儲部111的 批次投入計劃表114a和存儲部111的批次狀態(tài)表115a中(SlO)。接下來，信息取得管理部122從生產信息提供裝置150取得生產線中的全部裝置 的狀態(tài)，存儲到生產裝置狀態(tài)表116a中，取得預定的所有裝置的維修計劃，對于取得的維 修計劃，按同時取得的各個維修的維修時間與由該裝置的維修的實施時間導致的處理停止 的工序數(shù)量之積從大到小的順序對維修計劃進行排序，進行更新裝置維修計劃表113a的 處理(Sll)。接下來，維修計劃生成部123按裝置維修計劃表113a的從上到下的順序選擇一個 由1個記錄(record)確定的維修計劃(S12)。接下來，維修計劃生成部123判斷在選擇出的維修計劃對應的裝置維修計劃表 113a的維修開始時間欄113f中是否存儲了多個方案(S13)。當存儲了多個維修開始時間 方案時(S13的“是”)進入到S14 ；當只存儲了一個維修開始時間方案時(S13的“否”)進 入到S15。在S14，維修計劃生成部123針對在裝置維修計劃表113a的維修開始時間欄113f 中存儲的多個維修開始時間，通過仿真裝置160計算在采用了各個維修開始時間情況下的 計劃時間的生產量和過了發(fā)貨要求日(交貨期)完成的批次，將生產量輸出到輸出畫面200 的生產量輸出區(qū)200d和交貨期延遲批次輸出區(qū)200e中。在此，作為既定對象維修計劃以外的維修計劃的輸入數(shù)據(jù)，將裝置維修計劃結果 表117a的維修開始時間欄117d和修時間欄117e中存儲的數(shù)據(jù)輸入到仿真裝置160中，關于在裝置維修計劃結果表117a中沒有存儲數(shù)據(jù)的維修計劃，則輸入裝置維修計劃表113a 的維修開始時間方案1欄113g與維修時間欄113e中存儲的數(shù)據(jù)，并執(zhí)行仿真。接下來，維修計劃生成部123通過輸出畫面200，使用戶選擇維修開始時間。然后 將用戶選擇的維修開始時間存儲到裝置維修計劃結果表117a的維修開始時間欄117d中 (S15)。在此，在S15中，當在針對所選擇的維修計劃的裝置維修計劃表113a的維修開始 時間欄113f中只存儲有1個維修開始時間方案時，維修計劃生成部123只進行將維修開始 時間欄113f的記錄復制到裝置維修計劃結果表117a的維修開始時間欄117d中的處理。接下來，維修計劃生成部123確認是否存在沒有決定維修開始時間的維修計劃， 也就是，確認是否有在裝置維修計劃結果表117a的維修開始時間欄117d中沒有存儲記錄 的維修計劃(S16)，在有的情況下(S16中為是)，返回S12，反復進行處理，在沒有的情況下 (S16中為否)，前進到S17。在S17中，維修計劃生成部123將裝置維修計劃結果表117a中存儲的記錄進行排 序，使得裝置維修計劃結果表117a的維修開始時間欄117d中存儲的時間早的維修計劃存 儲到表的上部，從而更新裝置維修計劃結果表117a。另外，維修計劃生成部123，如上所述，也可以將決定的生產量為最大的維修計劃 按預定的表現(xiàn)形式，顯示在畫面輸出裝置170中。另外，在圖15中表示的流程圖中，在S15的處理中，由用戶選擇維修開始時間，但 是也可以如圖16所示，從生產量為最大的維修開始時間方案中采用最遲開始的時間方案 作為維修開始時間。圖16是表示本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的維 修計劃生成部進行的其它處理的流程圖。在圖16中，與圖15不同的點是在S14處理之后，替代S15的處理，執(zhí)行以下處理 (S18)從使生產量達到最大的維修開始時間方案中采用最遲開始的時間方案作為維修開 始時間，將采用的維修開始時間存儲到裝置維修計劃結果表117a的維修開始時間欄117d 中，然后進行S16的處理。其它的處理是與圖15所示的流程圖同樣的處理。圖10是作為本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置生成的 輸出信息的一個例子的輸出畫面200的概要圖。輸出畫面200具有計劃時間輸入?yún)^(qū)200a、生產量顯示區(qū)200b、交貨延遲批次顯示 區(qū)200c以及維修開始時間方案選擇區(qū)200d。首先，在顯示在畫面輸出裝置170中的輸出畫面200，通過輸入部126，在計劃時間 輸入?yún)^(qū)200a中接受輸入，讀入裝置維修計劃表113a中存儲的數(shù)據(jù)。按維修計劃裝置決定的順序，將針對計劃維修的裝置和裝置維修計劃表113a中 存儲的各個維修開始時間方案計算出的生產量輸出到生產量顯示區(qū)200b中，將交貨延遲 批次輸出到交貨延遲批次顯示區(qū)200c中。用戶從生產量顯示區(qū)200b和顯示交貨延遲的批次的交貨延遲批次顯示區(qū)200c的 輸出結果，通過在維修開始時間方案選擇區(qū)200d中顯示的開始時間來選擇維修對象的開 始時間，并輸入決定。通過將這樣的輸出畫面200顯示在畫面輸出裝置170中，操作生產裝置的生產者，根據(jù)生產量顯示區(qū)200b和交貨延遲批次顯示區(qū)200c的輸出，例如，能夠決定維修日程，使 得生產量達到最大。另外，如圖16所示，當從使生產量達到最大的維修開始時間方案中采用最遲開始 的時間方案作為維修開始時間時，只要在輸出畫面200上顯示采用的結果即可。另外，也可 以由用戶確認采用的結果，并將輸出畫面200構成為能夠變更。圖17是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 完成延遲批次計算部進行的處理的流程圖。首先，信息取得管理部122從生產信息提供裝置150，針對每個產品種類，取得工 序路線、在各個工序中能夠使用的裝置以及在該裝置的所需作業(yè)時間，然后更新存儲部111 的種類類別工序路線表112a，進一步，信息取得管理部122取得特定的計劃時間(例如，1 個月)的批次投入計劃與生產線內存在的全部批次的狀態(tài)，分別更新存儲部111的批次投 入計劃表114a與存儲部111的批次狀態(tài)表115a(S20)。接下來，完成延遲批次計算部124從生產信息提供裝置150取得生產線中的全部 裝置的狀態(tài)，并更新生產裝置狀態(tài)表116a，另外，確認針對全部維修計劃存在裝置維修計劃 結果表117a的維修開始時間欄117d的記錄(S21)。在此，當存在沒有存儲記錄的維修時，信息取得管理部122從生產信息提供裝置 150取得預定的維修計劃的信息或者執(zhí)行維修計劃生成部123。接下來，完成延遲批次計算部124從裝置維修計劃結果表117a的上部，按順序選 擇1個由一個記錄確定的維修計劃(S22)。接下來，通過仿真裝置160，完成延遲批次計算部124生成實施所選擇的維修計劃 時的全部批次的進度計劃與不實施所選擇的維修計劃時的全部批次的進度計劃。在此，作為規(guī)定對象維修計劃外的維修計劃的輸入數(shù)據(jù)，將裝置維修計劃結果表 117a的維修開始時間欄117d和維修時間欄117a中存儲的數(shù)據(jù)輸入到仿真裝置160中，然 后執(zhí)行仿真(S23)。接下來，完成延遲批次計算部124比較在S23獲得的2個批次的進度計劃，當實施 了對象維修計劃時，確定完成延遲1日以上的批次，在完成延遲批次表118a的對象維修計 劃的邏輯值欄118e中，在與完成延遲的批次對應的欄中存儲1，在與完成不延遲的批次對 應的欄中存儲0(S24)。接下來，完成延遲批次計算部124確認是否存在沒有確定完成延遲的批次的維修 計劃，也就是，確認是否有在延遲批次表118a的邏輯值欄118e中沒有存儲記錄的維修計劃 (S25)，在有的情況下(S25中為是)，返回S22，反復進行處理，在沒有的情況下(S25中為 否)，結束處理。圖18是表示在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 優(yōu)先度計算裝置進行的處理的流程圖。首先，信息取得管理部142從生產信息提供裝置150，針對每個產品的種類，取得 工序路線、在各個工序中能夠使用的裝置以及在該裝置的所需作業(yè)時間，并更新存儲部131 的種類類別工序路線表112a，進一步，取得生產線內存在的全部批次的狀態(tài)，分別更新存儲 部131的批次狀態(tài)表115a(S30)。接下來，優(yōu)先度計算裝置130從生產信息提供裝置150取得生產線中的全部裝置的狀態(tài)，并更新生產裝置狀態(tài)表116a (S31)。接下來，優(yōu)先度計算裝置130通過網(wǎng)絡190，將復制完成延遲批次表118a的復制品 存儲到存儲部131的延遲批次存儲區(qū)134中。參照在存儲部131的延遲批次存儲區(qū)134中存儲的完成延遲批次表118a，無論是 預定的哪一個維修計劃，都針對每個批次，將不會發(fā)生完成延遲的批次的優(yōu)先度指標作為 到發(fā)貨日為止的剩余時間與到產品完成日為止的剩余時間的比率(CR)值計算出來，并存 儲到優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度指標欄136h中，同時，將用于指標計算的、到產品完成為 止的剩余時間，存儲到優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度計算用時間欄136e中，將到產品完成為 止的剩余作業(yè)時間存儲到優(yōu)先度信息表136a的剩余作業(yè)時間欄136g中(S32)。接下來，優(yōu)先度計算裝置130參照在存儲部131的延遲批次存儲區(qū)134中存儲的 完成延遲批次表118a，對于完成由于維修而延遲的批次，針對每個批次，在成為完成延遲的 原因的維修中，將到最初的維修開始的剩余時間與到因維修而停止的生產裝置承擔的工序 結束為止的剩余時間的比率，作為優(yōu)先度指標，并存儲到優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度指標 欄136h中，同時，將用于指標計算的、到因維修而停止的生產裝置承擔的工序結束為止的 剩余時間，存儲到優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度計算用時間欄136e中，將到延遲的最初的 維修開始為止的剩余時間存儲到優(yōu)先度信息表136a的剩余作業(yè)時間欄136g中，并且表示 完成因維修而延遲的字符串也一起被存儲在優(yōu)先度計算用時間欄136e和剩余作業(yè)時間欄 136g 中(S33)。在此，在成為完成延遲的原因的維修中，在計算比率時，該比率為到最初的維修開 始為止的剩余時間與到由于維修而停止的生產裝置承擔的工序結束為止的剩余時間的比 率，在某一方成為0的情況下，參照完成延遲批次表118a，檢索該批次的延遲發(fā)生的下一個 維修計劃，在此維修計劃用同樣的方法計算優(yōu)先度指標。此時，當該批次的延遲發(fā)生的下一 個維修計劃不存在時，將優(yōu)先度指標作為到發(fā)貨日為止的剩余時間與到產品完成為止的剩 余時間的比率計算出來，然后優(yōu)先度計算裝置130參照優(yōu)先度信息表136a的優(yōu)先度指標欄 136h、生產裝置狀態(tài)表116a以及批次狀態(tài)表115a，生成針對生產線的全部裝置的裝置類別 優(yōu)先度信息表137a (S34)。接下來，針對生產線的全部裝置，將裝置類別優(yōu)先度信息表按優(yōu)先度從小到大的 順序排序、進行更新(S35)。在此，在裝置類別優(yōu)先度信息表137a，用從「1」開始的連續(xù)自然數(shù)表示優(yōu)先度，該 值越小其優(yōu)先度越高。同時，針對通過后述的批次ID欄137c確定的批次，通過后述的優(yōu) 先度計算部143，在預測到維修所致的延遲的情況下，暗示因維修導致延遲的字符串也被存 儲。圖11所示的優(yōu)先度計算裝置130進行的處理，例如，在本實施方式，是假設以每 300秒1次的頻率自動地反復進行處理。另外，優(yōu)先度計算裝置130也可以將針對生產線的全部裝置的裝置類別優(yōu)先度信 息表137a按預定的表現(xiàn)形式，顯示在畫面輸出裝置170中。圖19是作為在本發(fā)明的一個實施方式的動態(tài)維修計劃裝置的維修計劃裝置中的 優(yōu)先度計算裝置生成的輸出信息的一個例子的輸出畫面的概要圖。輸出畫面300具有生產裝置選擇300a、維修計劃顯示區(qū)300b以及批次優(yōu)先度顯示區(qū) 300c。并且，在顯示在畫面輸出裝置170中的輸出畫面300，當通過如圖11所示的輸入 部146，進行選擇了在生產裝置選擇區(qū)300a中顯示的生產裝置名稱的執(zhí)行指示的輸入時， 使用與通過所選擇的裝置名稱確定的裝置對應的裝置維修計劃結果表117a的裝置名稱欄 117c中存儲的裝置的維修開始時間欄117d以及維修時間欄117e所存儲的數(shù)據(jù)，將該裝置 的維修時間顯示在維修計劃顯示區(qū)300b中。同時，使用與通過所選擇的裝置名稱確定的裝置對應的裝置類別優(yōu)先度信息表 137a的、優(yōu)先度欄137b和批次ID欄137c中存儲的數(shù)據(jù)，將該裝置的優(yōu)先度顯示在批次優(yōu) 先度顯示區(qū)300c中。另外，在輸出畫面300中，通過圖11所示的輸入部146，在進行選擇了生產裝置選 擇區(qū)300a中顯示的生產裝置名稱的執(zhí)行指示的輸入之前，與負責生產工序的最初工藝的 生產裝置對應的信息為被顯示的信息。通過將這樣的輸出畫面300顯示在畫面輸出裝置170中，操作生產裝置的生產者， 在維修計劃顯示區(qū)330b顯示的時間內進行維修，若將批次優(yōu)先順序顯示區(qū)300c中顯示的 優(yōu)先度最高的批次投入到該生產裝置中，則能夠使由于維修而導致完成延遲的批次最小 化。上面，基于實施方式具體說明了由本發(fā)明者完成的發(fā)明，但本發(fā)明并不限于所述 實施方式，可以在不脫離發(fā)明宗旨的范圍內進行各種的變更。關于本發(fā)明，為了提高由多個工序構成的生產系統(tǒng)的生產效率，關于在計算投入 到各個生產工序的批次的優(yōu)先度的系統(tǒng)中的動態(tài)維修計劃裝置，能夠廣泛地應用于具有維 修必要的生產線的生產系統(tǒng)等中。
權利要求
一種生產線中的動態(tài)維修計劃裝置，該生產線在多個工序中共用生產裝置、生產多個產品，該動態(tài)維修計劃裝置的特征在于，具有維修計劃生成部，根據(jù)使所述生產線的特定的所述生產裝置在指定的維修日期停止的仿真結果，從能夠采用的維修日期中決定使生產量達到最大的維修日期；完成延遲批次計算部，針對所述決定的維修日期的維修，確定預測為完成延遲的批次；以及優(yōu)先度計算部，計算預測為所述完成延遲的批次的優(yōu)先度，以防止在維修中的所述生產裝置中的停滯。
2.根據(jù)權利要求1所述的動態(tài)維修計劃裝置，其特征在于，在預定的周期、或者在以事件發(fā)生為觸發(fā)條件的時刻進行所述仿真，并將仿真結果保 存到存儲介質中。
3.根據(jù)權利要求1所述的動態(tài)維修計劃裝置，其特征在于，所述維修計劃生成部，在所述生產裝置的停止日期能夠調整的范圍內，生成停止開始 日、停止時間的多個變更候補，針對該多個變更候補中的每一個，計算所述生產線的生產量 的減少量，決定使生產量達到最大的維修日期。
4.根據(jù)權利要求1所述的動態(tài)維修計劃裝置，其特征在于，所述完成延遲批次計算部，生成作為維修對象的所述生產裝置按預期停止的仿真模型 和作為維修對象的所述生產裝置不停止的仿真模型，根據(jù)所指定的時間的各個仿真，生成2 份所有批次的進度計劃，根據(jù)在其完成工序中的時間差，來確定在進行維修的情況下完成 延遲的批次。
5.根據(jù)權利要求1所述的動態(tài)維修計劃裝置，其特征在于，所述優(yōu)先度計算部，對于沒有由于所述生產裝置的停止導致完成延遲的批次，以如下 方式對每個批次計算優(yōu)先度，該方式是關于到發(fā)貨日為止的剩余時間與到產品完成為止 的剩余時間之間的比率，針對每個批次從該比率小的批次開始優(yōu)先地投入到各個生產工序中。
6.根據(jù)權利要求1所述的動態(tài)維修計劃裝置，其特征在于，所述優(yōu)先度計算部，對于由于所述生產裝置的停止導致完成延遲的批次，以如下方式 對每個批次計算優(yōu)先度，該方式是關于到成為完成延遲原因的所述生產裝置停止為止的 剩余時間、與到停止的所述生產裝置擔當?shù)墓ば蚪Y束為止的剩余時間之間的比率，針對每 個批次從該比率小的批次開始優(yōu)先地投入到各個生產工序中。
全文摘要
本發(fā)明提供一種動態(tài)維修計劃裝置，進行使由于生產裝置的維修引起的停滯而導致完成延遲的批次最小化的、維修開始日的計算和批次優(yōu)先度的計算，從而能夠使由于生產裝置的維修而產生的生產線的生產量的減少最小化。在動態(tài)維修計劃裝置中具有維修計劃裝置(110)與優(yōu)先度計算裝置(130)。維修計劃裝置(110)根據(jù)使生產線的特定的生產裝置在指定的維修日期停止的仿真結果，從能夠采用的維修日期中，決定使生產量達到最大的維修日期，針對決定的維修日期的維修確定預測為完成延遲的批次；優(yōu)先度計算裝置(130)計算預測為完成延遲的批次的優(yōu)先度，以防止在維修中的生產裝置中的停滯。
文檔編號G05B19/418GK101907883SQ20101019643
公開日2010年12月8日 申請日期2010年6月2日 優(yōu)先權日2009年6月3日
發(fā)明者杉西優(yōu)一, 野中洋一 申請人:株式會社日立制作所