汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，包括具有輸入模塊和輸出模塊的計算機控制系統(tǒng)，還包括基座，水平安裝在基座上的轉(zhuǎn)盤，設置在轉(zhuǎn)盤上并能夠隨轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動至不同工位的工件裝夾機構，以及設置在轉(zhuǎn)盤周圍用于對不同工位上的待測凸輪軸傳感器進行相應操作的上磁機構、程序刷寫機構、性能檢測機構和下料機構。本實用新型將凸輪軸傳感器的上磁、程序刷寫和性能檢測等工作通過轉(zhuǎn)盤一次性完成，所有動作控制和性能參數(shù)設置等都通過計算機控制進行而無需大量人工操作，因此自動化程度更高，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)省了人力成本，同時檢測標準統(tǒng)一，產(chǎn)品可控性好，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。
【專利說明】汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備。

【背景技術】
[0002]隨著我國汽車工業(yè)的發(fā)展，汽車傳感器的應用越來越廣泛，其中曲軸位置傳感器、凸輪軸傳感器、車速傳感器和ABS傳感器是汽車發(fā)動機控制系統(tǒng)、汽車安全系統(tǒng)中非常關鍵的幾種傳感器，它們決定著發(fā)動機的工作狀態(tài)與性能、汽車制動安全性。凸輪軸傳感器又稱為氣缸識別傳感器，其用于采集配氣凸輪軸的位置信號，并輸入電子控制單元(ECU)，以便ECU識別氣缸壓縮上止點，從而進行順序噴油控制、點火時刻控制和爆燃控制；此外，凸輪軸位置信號還用于發(fā)動機啟動時識別出第一次點火時刻。
[0003]目前，對凸輪軸傳感器的檢測主要通過簡單的測試工裝來進行，大部分還是需要人工操作，自動化程度不高，檢測結(jié)果受操作者的主觀因素影響大，產(chǎn)品可控性差，產(chǎn)品穩(wěn)定性和可靠性得不到保證。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備。
[0005]為達到上述目的，本實用新型采取以下技術方案:
[0006]一種汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，包括具有輸入模塊和輸出模塊的計算機控制系統(tǒng)，還包括基座、水平安裝在所述基座上并能夠由所述計算機控制系統(tǒng)控制進行水平轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)盤，沿所述轉(zhuǎn)盤的周圍依次分布有上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位，所述自動化檢測設備還包括在所述上磁工位處設置的上磁機構、在所述攝像工位處設置的圖像抓取機構、在所述程序刷寫工位處設置的程序刷寫機構、在所述性能檢測工位處設置的性能檢測機構、在所述下料工位處設置的下料機構以及設置在所述轉(zhuǎn)盤上并能夠隨所述轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動至所述各工位處的若干個工件裝夾機構。
[0007]優(yōu)選地，所述上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位沿所述轉(zhuǎn)盤的周圍均勻分布。
[0008]進一步地，所述工件裝夾機構有六個，且所述六個工件裝夾機構沿所述轉(zhuǎn)盤的周邊均勻分布在所述轉(zhuǎn)盤上。
[0009]優(yōu)選地，所述上磁機構下部設置有電氣柜，所述上磁機構包括位于所述電氣柜上方的第一位置和位于所述轉(zhuǎn)盤上方的第二位置，所述上磁機構還包括固定設置在所述第一位置和第二位置上方的支架、設置在所述支架上且水平延伸的機械臂以及在所述機械臂兩端分別設置的能夠進行抓取和釋放動作的機械手，所述機械臂能夠水平轉(zhuǎn)動地設置在所述支架上，使得位于所述機械臂兩端的機械手能夠在所述第一位置和所述第二位置之間進行切換。
[0010]優(yōu)選地，所述性能檢測機構包括電機和由所述電機驅(qū)動而能夠轉(zhuǎn)動的檢測凸輪，所述檢測凸輪至所述工件裝夾機構上裝夾的待測凸輪軸傳感器的距離在2.8毫米毫米的范圍內(nèi)
[0011]由于以上技術方案的實施，本實用新型與現(xiàn)有技術相比具有如下優(yōu)點:
[0012]本實用新型將凸輪軸傳感器的上磁、程序刷寫和性能檢測等工作通過轉(zhuǎn)盤一次性完成，所有動作控制和性能參數(shù)設置等都通過計算機控制進行而無需大量人工操作，因此自動化程度更高，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)省了人力成本。本實用新型還設置了圖像抓取機構，能夠?qū)Υ郎y凸輪軸傳感器的外觀進行圖像抓取工作，以判別注塑件是否完整和密封圈的數(shù)量是否合格等，因而代替了以往以人眼觀察為主的判斷方式?？傮w來說，本實用新型能夠使檢測標準統(tǒng)一，檢測精度更高，產(chǎn)品可控性好，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]下面結(jié)合附圖和具體的實施方式對本實用新型做進一步詳細的說明:
[0014]圖1為本實用新型的立體示意圖；
[0015]圖2為本實用新型的俯視示意圖；
[0016]其中:1、基座；2、轉(zhuǎn)盤；3、工件裝夾機構；4、上磁機構；40、電氣柜；41、支架；42、機械臂；43、機械手；5、圖像抓取機構；6、程序刷寫機構；7、性能檢測機構；8、下料機構。

【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合具體的實施例對本實用新型做進一步詳細的說明，但不限于這些實施例。
實施例
[0018]如圖1和2所示，本實用新型的汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，包括具有輸入模塊和輸出模塊的計算機控制系統(tǒng)(圖中未顯示)，還包括基座1、水平安裝在基座I上并能夠由計算機控制系統(tǒng)控制進行水平轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)盤2，沿轉(zhuǎn)盤2的周圍依次分布有上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位，所述自動化檢測設備還包括在上磁工位處設置的上磁機構4、在攝像工位處設置的圖像抓取機構5、在程序刷寫工位處設置的程序刷寫機構6、在性能檢測工位處設置的性能檢測機構7、在下料工位處設置的下料機構8以及設置在轉(zhuǎn)盤2上并能夠隨轉(zhuǎn)盤2轉(zhuǎn)動至上述各工位處的若干個工件裝夾機構3。
[0019]本實施例中，上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位沿轉(zhuǎn)盤2的周圍均勻分布。工件裝夾機構3有六個，且六個工件裝夾機構3沿轉(zhuǎn)盤2的周邊均勻分布在轉(zhuǎn)盤2上。
[0020]本實施例中，上磁機構4下部設置有電氣柜40,該上磁機構包括位于電氣柜40上方的第一位置和位于轉(zhuǎn)盤2上方的第二位置，該上磁機構還包括固定設置在第一位置和第二位置上方的支架41、設置在支架41上且水平延伸的機械臂42以及在機械臂42兩端分別設置的能夠進行抓取和釋放動作的機械手43，其中，機械臂42是能夠水平轉(zhuǎn)動地設置在支架41上，使得位于機械臂42兩端的機械手43能夠在第一位置和第二位置之間進行切換。
[0021]另外，所述性能檢測機構7包括電機和由所述電機驅(qū)動而能夠轉(zhuǎn)動的檢測凸輪，該檢測凸輪至工件裝夾機構3上裝夾的待測凸輪軸傳感器的距離在2.8mnT3mm的范圍內(nèi)，這使得本實施例設備的檢測精度和靈敏度更高。
[0022]本實施例汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備的使用方法如下:
[0023](I)、操作者在上料工位先將待測凸輪軸傳感器裝夾在工件裝夾機構上，然后通過輸入模塊輸入啟動指令，計算機控制系統(tǒng)即控制各機構待命，轉(zhuǎn)盤逆時針旋轉(zhuǎn)，使待測凸輪軸傳感器從上料工位旋轉(zhuǎn)至上磁工位。
[0024](2)、當待測凸輪軸傳感器旋轉(zhuǎn)到上磁工位后，上磁機構的位于第二位置處(即轉(zhuǎn)盤上方)的機械手先從轉(zhuǎn)盤上抓取待測凸輪軸傳感器，然后通過機械臂的旋轉(zhuǎn)，第二位置處(即轉(zhuǎn)盤上方)的機械手切換到第一位置(即電氣柜上方)，并將待測凸輪軸傳感器釋放在電氣柜上，上磁機構即對該凸輪軸傳感器內(nèi)部的霍爾發(fā)生器(內(nèi)部的金屬部件)進行上磁工作。上磁工作結(jié)束后，位于第一位置(即電氣柜上方)的機械手再抓取經(jīng)過上磁的凸輪軸傳感器，并通過機械臂的旋轉(zhuǎn)，機械手再次切換至第二位置(即轉(zhuǎn)盤上方)并將該經(jīng)過上磁的凸輪軸傳感器釋放在轉(zhuǎn)盤上。
[0025](3)、經(jīng)過上磁的凸輪軸傳感器隨著轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)被送至攝像工位，圖像抓取機構對待測凸輪軸傳感器進行圖像抓取工作，并將該圖像信息傳送至計算機控制系統(tǒng)，由計算機控制系統(tǒng)進行相關信息比對和判斷等工作，包括待測凸輪軸傳感器注塑件的外觀是否有缺損，密封圈的數(shù)量是否合格等等。
[0026](4)、經(jīng)過攝像工位的凸輪軸傳感器隨著轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)被送至程序刷寫工位，程序刷寫機構對凸輪軸傳感器內(nèi)部的芯片進行程序刷寫工作，所刷寫的程序包括凸輪軸傳感器在實際工作中需要的各項性能參數(shù)等。
[0027](5)、經(jīng)過程序刷寫的凸輪軸傳感器隨著轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)被送至性能檢測工位，計算機控制系統(tǒng)控制性能檢測機構的電機驅(qū)動檢測凸輪旋轉(zhuǎn)，模擬真實的汽車凸輪軸旋轉(zhuǎn)過程，待測凸輪軸傳感器感應到檢測凸輪旋轉(zhuǎn)時的各種信號，并將這些信號傳送至計算機控制系統(tǒng)，計算機控制系統(tǒng)對待測凸輪軸傳感器傳入的各種信號與事先設置好的性能參數(shù)進行比對，檢驗該待測凸輪軸傳感器是否合格，保存數(shù)據(jù)，并將檢測結(jié)果顯示在輸出設備(如顯示屏)上供操作者查閱。
[0028](6)、經(jīng)過性能檢測的凸輪軸傳感器隨轉(zhuǎn)盤從性能檢測工位旋轉(zhuǎn)至下料工位，下料機構根據(jù)計算機控制系統(tǒng)傳輸?shù)臋z測結(jié)果對凸輪軸傳感器進行打標記的操作，分別標記為合格或不合格，合格和不合格產(chǎn)品會被送至不同的下料接收框中分別收集。
[0029]上述步驟(4)和步驟(5)中，程序刷寫機構和性能檢測機構中具有能夠下壓的接線氣缸，該接線氣缸上具有金屬觸點，當待測凸輪軸傳感器旋轉(zhuǎn)至程序刷寫工位或性能檢測工位上時，該接線氣缸下壓使所述金屬觸點與凸輪軸傳感器上的探針相接觸，進而使凸輪軸傳感器通電并進行信號傳輸?shù)裙ぷ鳌?br> [0030]本實施例汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，啟動后只需人工進行上料操作即可，上磁、程序刷寫、性能檢測和下料過程可通過轉(zhuǎn)盤一次性完成，同時還在上磁工位后設置了攝像工位，由圖像抓取機構抓取待測凸輪軸傳感器的外觀圖像進而檢驗注塑件是否完整和密封圈數(shù)量是否合格等信息，代替了以往以人眼觀察為主的判斷方式，因而具有自動化程度高、操作簡便、節(jié)省人力成本等諸多優(yōu)點。另外，該設備還具有檢測精度更高、檢測標準統(tǒng)一的優(yōu)點，產(chǎn)品可控性好，并能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。
[0031]以上對本實用新型做了詳盡的描述，其目的在于讓熟悉此領域技術的人士能夠了解本實用新型的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限制本實用新型的保護范圍，凡根據(jù)本實用新型的精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.一種汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，包括具有輸入模塊和輸出模塊的計算機控制系統(tǒng)，其特征在于:所述自動化檢測設備還包括基座(I)、水平安裝在所述基座(I)上并能夠由所述計算機控制系統(tǒng)控制進行水平轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)盤(2)，沿所述轉(zhuǎn)盤(2)的周圍依次分布有上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位，所述自動化檢測設備還包括在所述上磁工位處設置的上磁機構(4)、在所述攝像工位處設置的圖像抓取機構(5)、在所述程序刷寫工位處設置的程序刷寫機構(6)、在所述性能檢測工位處設置的性能檢測機構(7)、在所述下料工位處設置的下料機構(8)以及設置在所述轉(zhuǎn)盤(2)上并能夠隨所述轉(zhuǎn)盤(2 )轉(zhuǎn)動至所述各工位處的若干個工件裝夾機構(3 )。
2.根據(jù)權利要求1所述的汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，其特征在于:所述上料工位、上磁工位、攝像工位、程序刷寫工位、性能檢測工位和下料工位沿所述轉(zhuǎn)盤(2)的周圍均勻分布。
3.根據(jù)權利要求2所述的汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，其特征在于:所述工件裝夾機構(3 )有六個，且所述六個工件裝夾機構(3 )沿所述轉(zhuǎn)盤(2 )的周邊均勻分布在所述轉(zhuǎn)盤(2)上。
4.根據(jù)權利要求1?3中任一項權利要求所述的汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，其特征在于:所述上磁機構(4)下部設置有電氣柜(40)，所述上磁機構包括位于所述電氣柜(40)上方的第一位置和位于所述轉(zhuǎn)盤(2)上方的第二位置，所述上磁機構還包括固定設置在所述第一位置和第二位置上方的支架(41 )、設置在所述支架(41)上且水平延伸的機械臂(42)以及在所述機械臂(42)兩端分別設置的能夠進行抓取和釋放動作的機械手(43),所述機械臂(42)能夠水平轉(zhuǎn)動地設置在所述支架(41)上，使得位于所述機械臂(42)兩端的機械手(43)能夠在所述第一位置和所述第二位置之間進行切換。
5.根據(jù)權利要求Γ3中任一項權利要求所述的汽車凸輪軸傳感器的自動化檢測設備，其特征在于:所述性能檢測機構(7)包括電機和由所述電機驅(qū)動而能夠轉(zhuǎn)動的檢測凸輪，所述檢測凸輪至所述工件裝夾機構(3)上裝夾的待測凸輪軸傳感器的距離在2.8毫米毫米的范圍內(nèi)。
【文檔編號】G01D18/00GK203929099SQ201420336361
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年6月23日 優(yōu)先權日:2014年6月23日
【發(fā)明者】邵冉 申請人:蘇州奧科姆自動化科技有限公司