手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及采用了自動檢測技術(shù)的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，提高檢測效率及檢測的準確性，降低檢測費。手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)包括：檢測平臺，具有水平的檢測面，用于放置手機外殼；條形檢測光源設置在檢測面上，向檢測面邊緣發(fā)出平行檢測面的光束；多個檢測單元圍繞在檢測平臺外圍，每個檢測單元包括光量測量模塊、基準模塊和比較模塊；光量測量模塊測量從手機外殼與檢測面之間漏出的漏光量，并將與測量漏光量對應的測量電壓值發(fā)至比較模塊；基準模塊設定基準電壓值并將基準電壓值發(fā)送至比較模塊；比較模塊比較測量電壓值與基準電壓值，當測量電壓值小于基準電壓值時，比較模塊輸出高電平，檢測出手機外殼已變形。
【專利說明】手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)

【技術(shù)領域】
[0001]本實用新型涉及手機外殼翹曲變形檢測領域，尤其涉及一種采用了自動檢測技術(shù)的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002]手機外殼一般可分為前蓋、中板和后蓋，采用薄型塑膠件、五金件或塑膠五金組合件制成。這類零件尺寸較大，厚度較薄，因此在生產(chǎn)過程中極易出現(xiàn)翹曲變形的情況。如果翹曲變形過大，在組裝成成品后容易產(chǎn)生縫隙，進入灰塵等雜質(zhì)，引起手機故障。因此需要對手機外殼的翹曲變形進行檢測。
[0003]現(xiàn)有的檢測方法為人工目視檢測。檢測員將手機外殼放置在檢測平臺上，當手機外殼出現(xiàn)翹曲變形時，其與檢測平臺間會存在間隙。檢測員按照允許的間隙大小選用塞規(guī)，將塞規(guī)緊貼平臺試插入手機外殼與檢測平臺的間隙，同時觀察手機外殼是否被塞規(guī)帶動。如果手機外殼被塞規(guī)帶動，則說明手機外殼與檢測平臺的間隙較小，符合要求；如果手機外殼在塞規(guī)插入時不動，則說明手機外殼與檢測平臺的間隙較大，不符合要求。
[0004]但現(xiàn)有的人工目視檢測存在以下缺點:
[0005]首先，檢測效率低。由于手機外殼產(chǎn)生翹曲變形的原因較為復雜，即使同一批手機外殼，其最大翹曲變形的位置也是不固定的。根據(jù)手機外殼的結(jié)構(gòu)，翹曲變形主要位于手機外殼每條邊的兩端及中間。在人工檢測時，需要旋轉(zhuǎn)手機外殼，對其四條邊容易翹曲變形的位置都要用塞規(guī)手動插入，檢測效率低。據(jù)統(tǒng)計，每個手機外殼檢測需要約10-12秒，一般每條生產(chǎn)線配置3-4人進行該項檢測。
[0006]其次，檢測的準確性低，質(zhì)量難以保證。由于手工操作，很難保證塞規(guī)每次都能緊貼檢測平臺插入。如果塞規(guī)與檢測平臺成一定角度插入，即使手機外殼與檢測平臺之間的間隙較大，手機外殼也會被塞規(guī)帶動，從而誤判為合格品。另外，由于在檢測過程中需要人工觀察，同樣降低了檢測的準確性。
[0007]再次，檢測費高。一方面,該檢測工序需要3-4人完成，需要大量的人工費和管理費。另一方面，由于手機外殼質(zhì)量難以保證，一旦出現(xiàn)不合格產(chǎn)品，會導致退貨、罰款甚至取消訂單等嚴重后果，損失較大。
[0008]最后，人員流動率高。由于在檢測過程中需要檢測員全神貫注地觀察手機外殼是否存在細微移動，長時間的神經(jīng)和眼睛高度緊張，導致檢測員不愿意從事該項工作，增加了人員流動率。
實用新型內(nèi)容
[0009]本實用新型提供了一種手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，能夠提高檢測效率和檢測的準確性、降低檢測費用以及降低人員流動率。
[0010]為達到上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案:
[0011]本實用新型提供了一種手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，包括:
[0012]檢測平臺，具有水平的檢測面，用于放置手機外殼；
[0013]條形檢測光源，設置在所述檢測面上，用于向所述檢測面的邊緣發(fā)出平行于所述檢測面的光束；
[0014]多個檢測單元，圍繞設置在所述檢測平臺外圍，每個所述檢測單元包括光量測量模塊、基準模塊和比較模塊；所述光量測量模塊用于測量從所述手機外殼與所述檢測面之間漏出的漏光量，并將與所述測量漏光量對應的測量電壓值發(fā)送至所述比較模塊；所述基準模塊用于設定基準電壓值，并將基準電壓值發(fā)送至所述比較模塊；所述比較模塊用于比較所述測量電壓值與所述基準電壓值，當所述測量電壓值小于所述基準電壓值時，所述比較模塊輸出高電平，檢測出所述手機外殼已變形。
[0015]進一步包括吸附機構(gòu)、升降機構(gòu)和水平移動機構(gòu)，所述吸附機構(gòu)設置在所述升降機構(gòu)的底部，所述水平移動機構(gòu)與所述升降機構(gòu)連接，控制所述升降機構(gòu)水平移動，所述吸附機構(gòu)用于吸附所述手機外殼，所述升降機構(gòu)用于控制所述吸附機構(gòu)豎直移動。
[0016]進一步包括傳送帶和底座，所述底座設置在所述傳送帶上方，所述檢測平臺設置在所述底座上，所述傳送帶用于向所述檢測平臺傳送所述手機外殼。
[0017]進一步包括進料軌道，所述進料軌道設置在所述傳送帶的上方，并沿所述傳送帶的傳送方向延伸，所述進料軌道的一端與所述底座的一側(cè)連接。
[0018]進一步包括光電傳感器，設置在所述檢測平臺上，用于檢測所述檢測面上是否放置所述手機外殼。
[0019]進一步包括回收裝置，所述回收裝置包括回收氣缸和回收盒，所述回收盒與所述回收氣缸連接，所述回收氣缸推動所述回收盒在朝向或遠離所述傳送帶方向運動。
[0020]進一步包括:
[0021]多個檢測軌道，圍繞在所述檢測平臺外圍，每個所述檢測軌道上均具有條形槽，所述檢測單元通過滑動塊設置在所述檢測軌道上，并沿所述條形槽的長度方向滑動；
[0022]和/ 或
[0023]報警模塊，用于接收由所述比較模塊發(fā)出的信號，并發(fā)出警報。
[0024]本實用新型還提供了一種手機外殼翹曲變形自動檢測方法，包括如下步驟:
[0025]步驟110:將手機外殼放置在檢測平臺的水平的檢測面上；
[0026]步驟120:由設置在檢測面上的條形檢測光源朝向所述手機外殼的邊緣發(fā)光，光束平行于所述檢測面；
[0027]步驟130:由光量測量模塊接受從所述手機外殼與所述檢測面形成的間隙所漏出的漏光量，通過所述光量測量模塊所受到的漏光量得到測量電壓值；
[0028]步驟140:比較模塊將所述測量電壓值與預設的基準電壓值進行比較，當所述測量電壓值小于所述基準電壓值時，檢測出所述手機外殼已變形。
[0029]進一步包括步驟111:光電傳感器檢測所述檢測面上是否放置所述手機外殼，當檢測到所述檢測面上放置所述手機外殼時，進入所述步驟120。
[0030]在步驟140之后，進一步包括步驟141:當檢測出所述手機外殼已變形，所述比較模塊向警報模塊發(fā)出信號，所述警報模塊接收由所述比較模塊發(fā)出的信號，發(fā)出警報。
[0031]進一步地，所述基準模塊的基準電壓可調(diào)。
[0032]本實用新型提供了手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)及方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過將手機外殼放置在水平的檢測面上，手機外殼完全將檢測面上的條形檢測光源籠罩住，如果手機外殼發(fā)生了翹曲變形，通過打開條形檢測光源，光束會通過手機外殼與檢測面之間的間隙穿過，通過光量測量模塊測量從間隙穿過的漏光量，并得到測量電壓值，將測量電壓值通過比較模塊與基準模塊的基準電壓值進行比較，當測量電壓值小于基準電壓值時，表明從間隙穿過的漏光量較大，變形較大，為不合格產(chǎn)品。本實用新型通過采用能夠自動檢測的檢測單元提高檢測了效率和檢測的準確性，減少了工人數(shù)量和工作強度，降低了檢測費用和人員流動率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]為了更清楚地說明本實用新型【具體實施方式】或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對【具體實施方式】或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0034]圖1a為示出本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例的在檢測面上放置手機外殼的狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035]圖1b為示出本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例的未在檢測面上放置手機外殼的狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036]圖2為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例的檢測單元的電路圖；
[0037]圖3為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例的多個繼電器并聯(lián)電路圖；
[0038]圖4為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0039]圖5為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例的另一狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0040]圖6為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例的另一狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0041]圖7為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例的另一狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0042]圖8為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例的另一狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖9為本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測方法的第一實施例的流程圖。

【具體實施方式】
[0044]為使本實用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本實用新型的技術(shù)方案進行詳細的描述。顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├绢I域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所得到的所有其它實施例，都屬于本實用新型所保護的范圍。
[0045]手機外殼翅曲變形自動檢測系統(tǒng)的〈第一實施例>
[0046]在本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例中，圖1a和圖1b示出了檢測平臺1、水平的檢測面2、手機外殼3、條形檢測光源4、檢測軌道5、光敏電阻6、滑動塊7和條形槽8。
[0047]檢測平臺I的形狀可以為長方體，其具有水平的檢測面2。檢測面2應無凹凸起伏，以保證手機外殼3與檢測面2之間不會因檢測面2的凹凸形成間隙，保證檢測的精確度。
[0048]如圖1b所示，在檢測面2上固定了 4個條形檢測光源4。
[0049]如圖1a所示，當手機外殼3放置在檢測面2上后，打開條形檢測光源4，條形檢測光源4向檢測面2的邊緣發(fā)出平行于檢測面2的光束，即光束朝向手機外殼3，并平行于檢測面2的光束。
[0050]在檢測平臺I的周圍還固定有4個檢測軌道5。每個檢測軌道5上均設置有條形槽8，光敏電阻6固定在滑動塊7上，滑動塊7可移動地設置在條形槽8上。通過滑動塊7，光敏電阻6可在檢測軌道5上沿著條形槽8的長度方向自由調(diào)整位置。每個檢測軌道5上的光敏電阻6的數(shù)量可調(diào)，應根據(jù)實際情況設置?？衫斫猓部梢匀コ龣z測軌道5，直接將滑動塊7固定在底板23上即可。
[0051]檢測時，先將手機外殼3放置于檢測面2上，并完全將4個條形檢測光源4籠罩在手機外殼3內(nèi)，然后打開條形檢測光源4。當手機外殼3發(fā)生翹曲變形時，手機外殼3與檢測面2之間會產(chǎn)生間隙，翹曲變形越大，間隙越大，光敏電阻6所受到的漏光量越多。每個光敏電阻6都具有檢測單元與其對應。當受到的漏光量到達一定量時，檢測單元判斷為不合格產(chǎn)品，發(fā)出警報。
[0052]檢測單元如圖2所示，包括光量測量模塊6a、基準模塊6b、比較模塊6c和警報模塊6d。其中，光量測量模塊6a包括串聯(lián)連接的光敏電阻6及其分壓電阻R2，用于測量漏光量，并將與測量漏光量對應的測量電壓值發(fā)送至比較模塊；基準模塊6b包括串聯(lián)連接的大小可調(diào)的基準電阻R3及其分壓電阻R4，用于設定基準電壓值，并將基準電壓值發(fā)送至比較模塊；比較模塊6c為比較器U1，用于比較測量電壓值與基準電壓值，當測量電壓值小于基準電壓值時，比較模塊輸出高電平，檢測出手機外殼已變形；警報模塊6d包括第一分壓電阻R5、第二分壓電阻R6和第三分壓電阻R7，以及繼電器K1、二極管和三極管Q1，用于接收由比較模塊發(fā)出的信號，并發(fā)出警報。
[0053]在檢測單元檢測時，以光敏電阻6為傳感器，利用光敏電阻6的電阻與光照量成反比的原理來檢測手機外殼3的漏光量，再通過比較器Ul判別手機外殼3與檢測面2之間的間隙大小。當手機外殼3的翹曲變形變大時，漏光量增加，隨著光敏電阻6受到的光量增力口，其電阻值降低，光敏電阻6及其分壓電阻R2構(gòu)成的分壓電路中的A點電壓降低。比較器Ul將A點電壓與基準參考電壓進行比較，即與基準電阻R3及其分壓電阻R4之間B點的電壓進行比較，當A點電壓值降低到B點電壓值以下時，比較器Ul輸出高電平，通過三極管Ql放大電路驅(qū)動繼電器Kl動作，以輸出產(chǎn)品不合格信號，同時發(fā)光二極管點亮。當手機外殼3的翹曲變形量減少時，漏光量減弱，光敏電阻6的電阻值升高，則A點電壓升高。當A點電壓高于B點電壓時，比較器Ul輸出低電平，三極管Ql截止，則繼電器Kl斷電同時發(fā)光二極管滅燈。
[0054]在實際設計中，可采用阻值可調(diào)的基準電阻R3，通過調(diào)整基準電阻R3的阻值來調(diào)整B點的基準電壓。
[0055]在初始時，A點的電壓可以大于B點的電壓，也可以等于B點的電壓。
[0056]檢測單元中的警報模塊6d也可以去掉，只需比較模塊6c得到比較結(jié)果后即可得知手機外殼3是否合格。
[0057]—個檢測單元的檢測結(jié)果體現(xiàn)了手機外殼3某個局部的變形情況。在實際應用中，可在一個檢測軌道5上安裝多個光敏電阻6，即設置多個檢測單元，用于檢測手機外殼3的多個位置，提高檢測的精確度。當采用多個上述光敏電阻6時，將多個光敏電阻6所對應的檢測單元的繼電器節(jié)點進行并聯(lián)輸出，控制蜂鳴器，如圖3所示，當有任何一個檢測點異常，蜂鳴器就會鳴叫。
[0058]當手機外殼3未放置在檢測面2上時，條形檢測光源4發(fā)出的光將直接照射到光敏電阻6上，從而輸出并發(fā)出警報。因此，需要對條形檢測光源4的開關(guān)進行控制，以保證只有在手機外殼3放置在檢測面2上時，條形檢測光源4才打開。在應用中，可增加光電傳感器以檢測手機外殼3是否放置在檢測面2上，如果放置在檢測面2上，則輸出信號，控制條形檢測光源4打開，如果光電傳感器未檢測到手機外殼3，則控制條形檢測光源4關(guān)閉。
[0059]手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的〈第二實施例>
[0060]為了更進一步實現(xiàn)自動檢測，提高檢測效率，在本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第二實施例中，圖4-圖8示出了傳送帶11、第一升降氣缸12、第一滑臺氣缸13、固定支架14、第二升降氣缸15、第二滑臺氣缸16、平移氣缸17、回收盒18、回收氣缸19、檢測中心20、第一真空吸盤21a、第二真空吸盤21b、第一手機外殼3a、第二手機外殼3b、進料軌道22、底座23。在本實施例中，檢測中心20為手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的第一實施例，在此不進行詳細描述。吸附機構(gòu)包括第一真空吸盤21a和第二真空吸盤21b。升降機構(gòu)包括第一升降氣缸12、第一滑臺氣缸13、第二升降氣缸15和第二滑臺氣缸16。水平移動機構(gòu)包括平移氣缸17。
[0061 ] 如圖4所示，傳送帶11設置在底座23的下方，底座23位于傳送帶11的上方中部。在底座23的左側(cè)固定有進料軌道22，進料軌道22設置在傳送帶11的上方；優(yōu)選地，以靠近傳送帶11而不接觸為宜。進料軌道22的長度方向與傳送帶11的傳送方向平行。還可將進料軌道22的兩個分軌設置成間距可調(diào)的模式，能夠適應不同寬度的手機外殼。
[0062]在底座23的后面固定有固定支架14。固定支架14上設置有升降機構(gòu)，第一滑臺氣缸13和第二滑臺氣缸16分別設置在固定支架14上。固定支架14上還設置有平移氣缸17，用于控制升降機構(gòu)水平移動。
[0063]在第一升降氣缸12和第二升降氣缸15的底部均設置有吸附機構(gòu)，即圖4中的第一真空吸盤21a、第二真空吸盤21b，第一真空吸盤21a設置在第一升降氣缸12的底部，第二真空吸盤21b設置在第二升降氣缸15的底部。
[0064]在底座23的右下方設置回收裝置，回收裝置包括回收氣缸19和回收盒18，回收盒18與回收氣缸19連接，回收氣缸19推動回收盒18在朝向或遠離傳送帶11的方向運動，回收氣缸19與底座23連接。
[0065]如圖4所示，當?shù)诙謾C外殼3b檢測完畢后，待檢測的第一手機外殼3a通過傳送帶11、沿著進料軌道22設定的方向移動至底座23的左側(cè)，并被底座23擋住。在進料軌道22的端部設置有光電傳感器，以檢測手機外殼是否到位。
[0066]當手機外殼3a到位后，如圖5所不,第一升降氣缸12和第二升降氣缸15同時下降，第一升降氣缸12下降至第一手機外殼3a上方，第二升降氣缸15下降至第二手機外殼3b的上方。第一真空吸盤21a吸附第一手機外殼3a，第二真空吸盤21b吸附第二手機外殼3b ο
[0067]當吸附兩個手機外殼后，如圖6所示，第一升降氣缸12帶動第一手機外殼3a上升，同時，第二升降氣缸15帶動第二手機外殼3b上升。
[0068]當?shù)谝皇謾C外殼3a和第二手機外殼3b上升到一定高度后，平移氣缸17開始運作，如圖7所示，平移氣缸17水平向右移動，通過固定支架14帶動第一升降氣缸12和第二升降氣缸15水平向右移動。當?shù)谝簧禋飧?2帶動第一手機外殼3a移動至檢測中心20的上方時，停止移動。第一升降氣缸12和第二升降氣缸15同時下降,將第一手機外殼3a放置在檢測中心20上進行檢測，將第二手機外殼3b放置在傳送帶11上傳送。
[0069]如果第二手機外殼3b為不合格產(chǎn)品，如圖8所不，回收氣缸19推動回收盒18朝向傳送帶11移動，當回收盒18移動至第二手機外殼3b的正下方時停止，第二手機外殼3b下降并落入回收盒18內(nèi)。
[0070]本實施例提供的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)具有以下優(yōu)點:
[0071]1、檢測效率高。與人工目視檢測所需的時間相比，本實施例的檢測時間小于0.1秒。同時，由于采用了同步上下料的方式，即采用了傳送裝置、吸附機構(gòu)、升降機構(gòu)和水平移動機構(gòu)的組合，使得上下料輔助時間小于2秒，工作效率為人工目視檢測方式的5-6倍。
[0072]2、檢測效果穩(wěn)定。本實施例采用非接觸式的光電檢測，排除了人工操作所帶來的不穩(wěn)定因素，檢測效果穩(wěn)定可靠，可大大降低不合格產(chǎn)品的流出。
[0073]3、降低了生產(chǎn)成本和勞動強度。本實施例采用了全自動化操作，無需專人處理，以每條生產(chǎn)線節(jié)省4人，每人工資2500元計算，每年可降低人工成本12萬元，還未包含因不合格產(chǎn)品流出而產(chǎn)生的隱形品質(zhì)成本。
[0074]4、投入成本低。本實施例提供的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)的成本約為1.5萬元以內(nèi)，大約僅需一個半月即能回收成本。
[0075]手機外殼翅曲變形自動檢測方法的〈第一實施例>
[0076]在本實用新型手機外殼翹曲變形自動檢測方法的第一實施例中，如圖9所示，包括如下步驟:
[0077]步驟101:手機外殼按照設定軌道移動至檢測平臺的一側(cè)。此步驟為準備步驟，可以人工進行，也可采用設備進行，提高生產(chǎn)效率。
[0078]如圖4所示，傳送帶11設置在底座23的下方，底座23位于傳送帶11的上方中部。在底座23的左側(cè)固定有進料軌道22，進料軌道22設置在傳送帶11的上方，以靠近傳送帶11而不接觸為宜。進料軌道22的長度方向與傳送帶11的傳送方向平行。手機外殼3放置在傳送帶11上，并沿著傳送帶的傳送方向移動。當手機外殼3移動至進料軌道22中間時，手機外殼3沿著進料軌道22的延伸方向移動。當手機外殼3移動至底座23的左側(cè)時，被底座23擋住。
[0079]還可在檢測平臺的一側(cè)設置光電傳感器，例如在圖4中底座23的左側(cè)設置光電傳感器，當檢測到手機外殼3移動到指定位置時，開啟提示燈或發(fā)出提示音，進行后續(xù)工作。
[0080]步驟110:將手機外殼放置在檢測平臺的水平的檢測面上。此步驟為準備步驟。
[0081]如圖5所示，當手機外殼3a到位后，第一升降氣缸12和第二升降氣缸15同時下降，第一升降氣缸12下降至第一手機外殼3a上方，第二升降氣缸15下降至第二手機外殼3b的上方。第一真空吸盤21a吸附第一手機外殼3a，第二真空吸盤21b吸附第二手機外殼3b ο
[0082]當兩個手機外殼被吸附后，如圖6所示，第一升降氣缸12帶動第一手機外殼3a上升，同時，第二升降氣缸15帶動第二手機外殼3b上升。
[0083]當?shù)谝皇謾C外殼3a和第二手機外殼3b上升到一定高度后，平移氣缸17開始運作，如圖7所示，平移氣缸17水平向右移動，通過固定支架14帶動第一升降氣缸12和第二升降氣缸15水平向右移動。當?shù)谝簧禋飧?2帶動第一手機外殼3a移動至檢測中心20的上方時，停止移動。第一升降氣缸12和第二升降氣缸15同時下降,將第一手機外殼3a放置在檢測中心20上，將第二手機外殼3b放置在傳送帶11上傳送。
[0084]步驟111:光電傳感器檢測檢測面上是否放置手機外殼，當檢測到檢測面上放置手機外殼時，進入步驟120。此步驟可以一直進行，也可以在步驟101或步驟110之前進行，本實施例僅列舉一種順序方式。如果手機外殼未放置到檢測平臺，則光源將直接照射到光敏電阻上，從而提示不合格，較為浪費資源，因此，需要對光源進行控制，以保證在手機外殼放置到檢測面上之后才會發(fā)光。
[0085]步驟120:由設置在檢測面上的條形檢測光源朝向手機外殼的邊緣發(fā)光，光束平行于檢測面。
[0086]步驟130:由光量測量模塊接受從手機外殼與檢測面形成的間隙所穿過的光束的漏光量，通過光量測量模塊所受到的漏光量得到測量電壓值。
[0087]如圖1a-圖2所示，當手機外殼3放置在檢測面2上后，條形檢測光源4開啟，并向手機外殼3的邊緣發(fā)出平行于檢測面2的光束。如果手機外殼3與檢測面2之間存在間隙，則光束會通過間隙射出，射出的光束為漏光。光敏電阻6受到從間隙中射出的漏光，與此同時，與光敏電阻6相對應的檢測單元得到圖2中A點的電壓，即測量電壓值。
[0088]步驟140:比較模塊將測量電壓值與預設的基準電壓值進行比較，當測量電壓值小于基準電壓值時，檢測出手機外殼已變形3a。
[0089]如圖2所示，基準模塊6b包括基準電阻R3及其分壓電阻R4，基準電阻R3與其分壓電阻R4串聯(lián)。由于基準電阻R3和分壓電阻R4的阻值固定不變，則基準電阻R3與其分壓電阻R4之間B點的電壓值不變。初始時，A點的電壓值大于或等于B點的電壓值。當光敏電阻6受到的漏光增大時，光敏電阻6的阻值降低，則A點的電壓降低。當比較模塊6c的比較器Ul得到A點的電壓低于B點的電壓后，發(fā)出信號。至此，已經(jīng)判斷出手機外殼3是否合格。
[0090]步驟141:當檢測出手機外殼已變形，比較模塊向警報模塊發(fā)出信號，警報模塊接收由比較模塊發(fā)出的信號，發(fā)出警報。此步驟可以有，也可以省略，根據(jù)實際情況設定。例如比較器Ul向圖2中的警報模塊6d發(fā)出信號，警報模塊6d發(fā)出警報。
[0091]步驟142:將已變形的手機外殼通過回收裝置進行回收，將合格的手機外殼通過傳送帶輸送。如圖8所示，如果第二手機外殼3b為不合格產(chǎn)品，回收氣缸19推動回收盒18朝向傳送帶11移動，當回收盒18移動至第二手機外殼3b的正下方時停止，第二手機外殼3b下降并落入回收盒18內(nèi)。當檢測手機外殼合格后，將手機外殼放置在傳送帶上進行輸送。
[0092]以上所述，僅為本實用新型的【具體實施方式】，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領域】的技術(shù)人員在本實用新型揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。因此，本實用新型的保護范圍應所述以權(quán)利要求的保護范圍為準。
【權(quán)利要求】
1.一種手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，包括: 檢測平臺，具有水平的檢測面，用于放置手機外殼； 條形檢測光源，設置在所述檢測面上，用于向所述檢測面的邊緣發(fā)出平行于所述檢測面的光束； 多個檢測單元，圍繞設置在所述檢測平臺外圍，每個所述檢測單元包括光量測量模塊、基準模塊和比較模塊；所述光量測量模塊用于測量從所述手機外殼與所述檢測面之間漏出的漏光量，并將與所述測量漏光量對應的測量電壓值發(fā)送至所述比較模塊；所述基準模塊用于設定基準電壓值，并將基準電壓值發(fā)送至所述比較模塊；所述比較模塊用于比較所述測量電壓值與所述基準電壓值，當所述測量電壓值小于所述基準電壓值時，所述比較模塊輸出高電平，檢測出所述手機外殼已變形。
2.如權(quán)利要求1所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括吸附機構(gòu)、升降機構(gòu)和水平移動機構(gòu)，所述吸附機構(gòu)設置在所述升降機構(gòu)的底部，所述水平移動機構(gòu)與所述升降機構(gòu)連接，控制所述升降機構(gòu)水平移動，所述吸附機構(gòu)用于吸附所述手機外殼，所述升降機構(gòu)用于控制所述吸附機構(gòu)豎直移動。
3.如權(quán)利要求1所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括傳送帶和底座，所述底座設置在所述傳送帶上方，所述檢測平臺設置在所述底座上，所述傳送帶用于向所述檢測平臺傳送所述手機外殼。
4.如權(quán)利要求2所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括傳送帶和底座，所述底座設置在所述傳送帶上方，所述檢測平臺設置在所述底座上，所述傳送帶用于向所述檢測平臺傳送所述手機外殼。
5.如權(quán)利要求3所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括進料軌道，所述進料軌道設置在所述傳送帶的上方，并沿所述傳送帶的傳送方向延伸，所述進料軌道的一端與所述底座的一側(cè)連接。
6.如權(quán)利要求4所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括進料軌道，所述進料軌道設置在所述傳送帶的上方，并沿所述傳送帶的傳送方向延伸，所述進料軌道的一端與所述底座的一側(cè)連接。
7.如權(quán)利要求1-6中任一項所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括光電傳感器，設置在所述檢測平臺上，用于檢測所述檢測面上是否放置所述手機夕卜殼。
8.如權(quán)利要求1-6中任一項所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括回收裝置，所述回收裝置包括回收氣缸和回收盒，所述回收盒與所述回收氣缸連接，所述回收氣缸推動所述回收盒在朝向或遠離所述傳送帶方向運動。
9.如權(quán)利要求1-6中任一項所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括多個檢測軌道，圍繞在所述檢測平臺外圍，每個所述檢測軌道上均具有條形槽，所述檢測單元通過滑動塊設置在所述檢測軌道上，并沿所述條形槽的長度方向滑動。
10.如權(quán)利要求1-6中任一項所述的手機外殼翹曲變形自動檢測系統(tǒng)，其特征在于，進一步包括報警模塊，用于接收由所述比較模塊發(fā)出的信號，并發(fā)出警報。
【文檔編號】G01B11/16GK203964877SQ201420259648
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年5月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月21日
【發(fā)明者】朱飛虎 申請人:朱飛虎