一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，屬于測試【技術(shù)領(lǐng)域】。所述汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，包括機架、安裝在機架上的控制系統(tǒng)和測試系統(tǒng)及安裝汽車后視鏡的夾具系統(tǒng)，所述夾具系統(tǒng)包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車后視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統(tǒng)，所述安裝架包括安裝板，轉(zhuǎn)向機構(gòu)和動力機構(gòu)，所述控制系統(tǒng)控制夾具系統(tǒng)動作，所述測試系統(tǒng)包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統(tǒng)，所述測試器檢測汽車后視鏡的運動狀態(tài)并反饋到控制系統(tǒng)，所述的安裝板為配伍合理的鋁合金。該汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備輕便，控制靈活，操作簡單，測試準確，精度高，使用壽命長。
【專利說明】一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于測試【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]中國專利CN202141596U公布了一種汽車后視鏡綜合性能測試試驗臺包括機架，機架上安裝有裝有夾緊氣缸的工件裝夾，機架上工件裝夾后側(cè)安裝有測試框架，測試框架上設(shè)有功能接口，功能接口上裝有測試模塊。由于采用了該技術(shù)方案，在硬件設(shè)計上采用了模塊化設(shè)計，根據(jù)需要檢測的項目，針對不同的汽車后視鏡，允許用戶在基準設(shè)備工作臺的基礎(chǔ)上選擇相應(yīng)的附件功能模塊。
[0003]上述的汽車后視鏡性能測試試驗臺還有改進的地方:比如結(jié)構(gòu)復(fù)雜，項目檢測不夠簡單、準確，又比如用一些合金鋼制成的零部件，其密度高、質(zhì)量重，增加了汽車后視鏡性能測試試驗臺的整體質(zhì)量，且使用壽命一般。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種結(jié)構(gòu)簡單、檢測準確、重量輕、使用壽命長的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備。
[0005]本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn):一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，包括機架、安裝在機架上的控制系統(tǒng)和測試系統(tǒng)及安裝汽車后視鏡的夾具系統(tǒng)，所述夾具系統(tǒng)包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車后視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統(tǒng)，所述安裝架包括安裝板，轉(zhuǎn)向機構(gòu)和動力機構(gòu)，所述控制系統(tǒng)控制夾具系統(tǒng)動作，所述測試系統(tǒng)包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統(tǒng)，所述測試器檢測汽車后視鏡的運動狀態(tài)并反饋到控制系統(tǒng)，其中，所述的安裝板為鋁合金，所述的鋁合金由以下重量百分比的成分組成 S1:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:
0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, Ti:0.05-0.10%, Ni:0.02-0.08%，余量為 Al及其他不可避免的雜質(zhì)。
[0006]本發(fā)明在初始狀態(tài)下，夾具系統(tǒng)安裝在機架上，將待檢測的汽車后視鏡安裝到安裝架上后，將動力系統(tǒng)電連接到控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)按設(shè)定的指令控制電機動作，接通電源，控制系統(tǒng)發(fā)送指令，夾具系統(tǒng)動作，汽車后視鏡進行上下或左右擺動，測試系統(tǒng)中的檢測器檢測汽車后視鏡的動作運行情況和動作次數(shù)，并反饋數(shù)據(jù)給控制系統(tǒng)，當數(shù)據(jù)達到控制系統(tǒng)中設(shè)定的數(shù)值，控制系統(tǒng)發(fā)送停止動作指令，測試結(jié)束。其次，本發(fā)明夾具系統(tǒng)中安裝架的安裝板選用質(zhì)輕的鋁合金材料制成，為了獲得性能較好的安裝板鋁合金，在現(xiàn)有2A14鋁合金化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，嚴格控制各合金元素的成分配比，進一步控制了 Cu、Mg、Mn等主要元素，并降低了 Fe、S1、Zn、T1、Ni的含量，而在合金【技術(shù)領(lǐng)域】中，一個成分的微小改變都能導(dǎo)致合金性能的劇烈變化，同時，安裝板所用的鋁合金通過各個合金元素之間產(chǎn)生的協(xié)同作用，使安裝板在輕便的同時，提高安裝板的加工性能和機械性能，從而提高汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備的機械性能，并延長汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備的使用壽命。
[0007]在安裝板所用的鋁合金中Mn是主要元素，它能部分溶入基體，細化材料組織，提高再結(jié)晶溫度，Mn和Al形成MnAl6化合物彌散質(zhì)點對再結(jié)晶晶粒長大起阻礙作用，從而能顯著細化再結(jié)晶晶粒。且MnAl6能溶解雜質(zhì)Fe，形成(Fe、Mn) Al6，減少Fe的有害影響。但是，Mn含量過高時，會在鑄造時生成粗大的結(jié)晶物，降低延伸性。因此，本發(fā)明將安裝板鋁合金中Mn元素的含量控制在0.8-1.2%。
[0008]Cu是提高鋁合金抗拉強度、延伸性必不可少的元素。Cu和Al的晶格常數(shù)相差很大，但Cu能溶于Al，因此在鋁合金中加入Cu后，Al的點陣發(fā)生很大的畸變，產(chǎn)生很顯著的強化作用。隨著Cu含量的提高，鋁合金的強度升高但延伸率反而下降。經(jīng)研究表明，銅含量在3.5-4.0%時，合金的綜合性能最好。如果Cu添加量超過4.5%，不僅會導(dǎo)致鋁合金延伸性下降，流動性變差，還會增加成本。因此，為確保安裝板鋁合金具有良好的加工性能和機械性能，將Cu含量控制在本發(fā)明的范圍內(nèi)。
[0009]鋁合金中的Mg在經(jīng)過熱處理以后以強化相Mg2Si的狀態(tài)析出，可提高鋁合金的抗拉強度和硬度等機械性能。但若Mg含量過高，超過0.6%時，其伸長率就會有所下降。但是因為加入Mn有補充強化的作用，因此，加入Mn后可以降低Mg含量，同時降低熱裂傾向。另夕卜，Mn還可以使Mg5Al8K合物均勻沉淀，改善合金的抗蝕性。因此綜合各方面因素，將Mg含量控制在0.3-0.5%，安裝板鋁合金的抗拉強度和硬度最佳。
[0010]在安裝板所用的鋁合金中加入Zn，Zn和Mg產(chǎn)生共同作用，能明顯提高合金的流動性，增加熱脆性、抗拉強度和屈服強度，降低耐蝕性。但是Zn對鋁合金強度的提高是十分有限的，而且還會存在應(yīng)力腐蝕開裂傾向，因此加入適量0.1-0.3%的Zn即可。
[0011]Ti也能和Al元素形成TiAl2相，成為結(jié)晶時的非自發(fā)核心，起細化組織作用。若鈦含量過高，會生成粗大的化合物，使鋁合金材料的延伸性下降。為了控制Ti的有害作用，利用其有利作用，盡量控制Ti的在本發(fā)明鋁合金中的添加量，將其嚴格控制在0.05-0.1%。
[0012]在安裝板鋁合金中Fe、Si是雜質(zhì)，但也是必不可少的元素，對鋁合金性能有明顯的影響。
[0013]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述安裝架上的安裝板安裝在支架一側(cè)上，所述動力機構(gòu)安裝在支架另一側(cè)，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)安裝在安裝板上，所述動力機構(gòu)連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)帶動汽車后視鏡運動。
[0014]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述安裝板的加工方法包括以下步驟:
[0015]S1、按上述安裝板鋁合金的組成成分及其質(zhì)量百分比稱取原料后鑄軋成厚度為2-15mm的招合金板材，
[0016]S2、將上述鋁合金板材進行均勻化處理，均勻化處理的溫度為490-500°C，保溫時間為10-20小時；
[0017]S3、將上述均勻化處理后的鋁合金板材進行熱軋，然后將熱軋后的板材剪切成半成品安裝板，熱軋的溫度為390-430°C ；
[0018]S4、將上述半成品安裝板進行熱處理，熱處理包括固溶處理和時效處理，其中固溶處理溫度為380-400°C，保溫0.5-2小時后立即進行淬火處理，時效處理溫度為150_180°C，保溫10-14小時后自然冷卻得安裝板。[0019]本發(fā)明的鋁合金板材可以通過普通的鑄軋制成，具體工藝如下所示:按照上述安裝板所用鋁合金成分配料后制成鋁錠和中間合金，將鋁錠加入坩堝電阻爐中，待鋁錠熔化時，加入中間合金并攪拌，然后加入Mg和Zn，打渣、精煉；攪拌并靜置，在鑄鐵模中澆注成型，將澆注成型的鋁合金鑄錠熱軋成鋁合金板材。
[0020]在步驟S2的均勻化處理過程中，若溫度太低，MnAl6+次晶化合物的形態(tài)基本上不發(fā)生變化，仍然保留著鑄態(tài)時的形貌。當均勻化處理溫度為490-500°C時，將獲得均勻細小的再結(jié)晶晶粒，但是溫度過高超過560°C使基體中Mn元素的分布重新變得不均勻。
[0021]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述安裝板加工方法步驟S3中淬火處理的溫度為480-520°C，淬火保溫時間為5-20min。
[0022]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)包括凸輪架和凸輪內(nèi)圈，所述凸輪架固連到安裝板，所述凸輪內(nèi)圈固連到動力機構(gòu)，所述凸輪內(nèi)圈的徑向設(shè)置有導(dǎo)桿，所述導(dǎo)桿上安裝有彈性元件，所述彈性元件可帶動導(dǎo)桿的一端抵緊在凸輪架上且可使導(dǎo)桿沿凸輪內(nèi)圈的徑向做直線往復(fù)運動，所述導(dǎo)桿的另一端可抵住汽車后視鏡上設(shè)置的轉(zhuǎn)動桿，所述動力機構(gòu)可帶動凸輪架轉(zhuǎn)動，使導(dǎo)桿推動轉(zhuǎn)動桿運動。
[0023]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述凸輪架上設(shè)置有環(huán)形部，所述環(huán)形部的內(nèi)壁上設(shè)置有弧形凸臺，所述導(dǎo)桿的頂部設(shè)置有滾輪，所述滾輪抵緊在環(huán)形部的內(nèi)壁上，當弧形凸臺轉(zhuǎn)動到滾輪位置時，可推動導(dǎo)桿沿導(dǎo)桿軸線方向運動并推動轉(zhuǎn)動桿運動。
[0024]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述凸輪內(nèi)圈上設(shè)置有環(huán)形凸臺，所述凸臺上設(shè)置有安裝孔，所述安裝孔內(nèi)安裝有夾套，所述導(dǎo)桿貫穿并滑設(shè)在夾套上，所述彈性元件套設(shè)在導(dǎo)桿上且兩端分別抵靠在導(dǎo)桿的端部和夾套的端部上。
[0025]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述凸輪內(nèi)圈呈法蘭狀，依次設(shè)置有安裝部，臺階部和設(shè)置在臺階部上的環(huán)形凸臺，所述安裝孔的軸線均勻分布在圓環(huán)部的徑線方向且處于同一平面，所述安裝部上設(shè)置有若干固定孔，所述固定孔的軸線與凸輪內(nèi)圈的軸線平行，所述安裝板上設(shè)置有沉孔，所述臺階部與沉孔相匹配。
[0026]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述動力機構(gòu)包括電機，電機固定板，動力安裝板和電機固定柱，所述電機固定板固連在電機上，所述電機固定柱一端安裝在電機固定板上，另一端安裝在動力安裝板上，所述動力安裝板安裝在支架上，所述電機的輸出端連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)。
[0027]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述電機的輸出端設(shè)置有聯(lián)軸器，所述機架上固連有轉(zhuǎn)軸套，所述轉(zhuǎn)軸套內(nèi)設(shè)置有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸一端與聯(lián)軸器連接，另一端連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)。
[0028]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述控制系統(tǒng)包括電源開關(guān)、PLC模塊和顯示器，所述電源開關(guān)電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器且控制電機轉(zhuǎn)動，顯示器記錄和顯示電機的運行狀態(tài)并通過測試系統(tǒng)顯示汽車后視鏡的測試狀態(tài)。
[0029]在上述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中，所述測試系統(tǒng)還包括A/D模塊，所述A/D模塊電連接到PLC模塊，所述測試器為光電傳感器，所述光電傳感器電連接到A/D模塊，所述A/D模塊將光電傳感器的信號傳遞到PLC模塊。
[0030]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下幾個優(yōu)點，[0031]1、在本發(fā)明的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中控制系統(tǒng)采用PLC模塊控制，控制靈活，操作簡單。
[0032]2、在本發(fā)明的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中測試系統(tǒng)中安裝光電傳感器，測試準確，精度高。
[0033]3、在本發(fā)明的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中汽車后視鏡安裝不動，采用凸輪架推動導(dǎo)桿壓縮來推動汽車后視鏡的轉(zhuǎn)動桿運動，使汽車后視鏡按固定頻率上下或左右轉(zhuǎn)動，結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定。
[0034]4、在本發(fā)明電動式的汽車后視鏡可以直接連接到控制系統(tǒng)上，通過程序控制汽車后視鏡上下或左右轉(zhuǎn)動，檢測簡單、方便。
[0035]5、在本發(fā)明的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中導(dǎo)桿端部設(shè)置滾輪與凸輪架內(nèi)部滾動摩擦，阻力小，功率低，噪音小，結(jié)構(gòu)合理。
[0036]6、在本發(fā)明的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備中安裝架中的安裝板由配伍合理的鋁合金材料制成，提高了安裝板的機械性能，將制得的安裝板安裝在汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，可使測試設(shè)備輕便，并延長其使用壽命。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0037]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0038]圖2是本發(fā)明中夾具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0039]圖3是本發(fā)明中夾具的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0040]圖4是本發(fā)明中轉(zhuǎn)向機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0041]圖5是本發(fā)明中凸輪內(nèi)圈的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0042]圖6是本發(fā)明中凸輪架的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0043]圖7是本發(fā)明中測試系統(tǒng)和測試系統(tǒng)的原理圖。
[0044]圖中，10、機架；11、支柱部；12、臺面部；13、骨架；14、面板；20、夾具系統(tǒng)；21、支架；22、動力機構(gòu)；221、電機；222、電機固定板；223、聯(lián)軸器；224、電機固定柱；225、轉(zhuǎn)軸；226、凸輪架;227、轉(zhuǎn)軸套；2261、弧形凸臺；2262、環(huán)形部；23、安裝板；24、轉(zhuǎn)向機構(gòu)；241、凸輪內(nèi)圈；2411、安裝部；2412、臺階部；2413、環(huán)形凸臺；2414、固定孔；2415、安裝孔；242、導(dǎo)桿；243、夾套；244、彈性元件；245、凸塊；246、滾輪；25、安裝架；30、汽車后視鏡；31、轉(zhuǎn)動桿；40、控制系統(tǒng)；50、測試系統(tǒng)；51、光電傳感器。
【具體實施方式】
[0045]以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。
[0046]實施例1:汽車后視鏡30為機械式；
[0047]如圖1和圖7所示，本汽車后視鏡30耐久度測試設(shè)備，包括機架10、安裝在機架10上的控制系統(tǒng)40和測試系統(tǒng)50及安裝汽車后視鏡30的夾具系統(tǒng)20，汽車后視鏡30安裝在夾具系統(tǒng)20上且可電連接到控制系統(tǒng)40，控制系統(tǒng)40控制夾具系統(tǒng)20動作且電連接到測試系統(tǒng)50，測試系統(tǒng)50包括測試器，測試器檢測和反饋汽車后視鏡30的運動狀態(tài)。
[0048]機架10有包括骨架13和覆蓋在骨架13表面的面板14，骨架13分成臺面部12和支柱部11，在臺面部12的一側(cè)開設(shè)有按鈕孔，按鈕孔里安裝有電源開關(guān)，在支柱部11開設(shè)有顯示器安裝孔，顯示器安裝在顯示器安裝孔內(nèi)，在臺面板上還安裝有夾具系統(tǒng)20，夾具系統(tǒng)20通過電連接控制系統(tǒng)40和測試系統(tǒng)50。
[0049]如圖7所示，控制系統(tǒng)40包括電源開關(guān)、PLC模塊和顯示器，電源開關(guān)電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器，通過設(shè)定的程序可控制電機221轉(zhuǎn)動、停止等動作，通過信息的反饋給顯示器，顯示器記錄和顯示電機221的運行狀態(tài)并通過測試系統(tǒng)50顯示汽車后視鏡30的測試狀態(tài)。
[0050]測試系統(tǒng)50還包括A/D模塊，A/D模塊電連接到PLC模塊，測試器為光電傳感器51,光電傳感器51電連接到A/D模塊,A/D模塊將光電傳感器51傳輸過來的信號轉(zhuǎn)變成數(shù)字信號后傳遞到PLC模塊。
[0051]如圖1和圖2所示，夾具系統(tǒng)20包括支架21和安裝架25，支架21由若干矩形管首尾相連構(gòu)成長方體狀骨架，支架21的水平一側(cè)固連在臺面部12，支架21的垂直一側(cè)安裝有安裝架25，安裝架25上安裝有汽車后視鏡30，在支柱部11安裝有光電傳感器51，光電傳感器51的光射線照射在汽車后視鏡30的鏡面上，光電傳感器51發(fā)送和反饋汽車后視鏡30的轉(zhuǎn)動角度和運行位置。
[0052]安裝架25包括安裝板23，轉(zhuǎn)向機構(gòu)24和動力機構(gòu)22，安裝板23安裝在支架21上，動力機構(gòu)22安裝在支架21另一側(cè)，轉(zhuǎn)向機構(gòu)24安裝在安裝板23上，動力機構(gòu)22連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)24，轉(zhuǎn)向機構(gòu)24帶動汽車后視鏡30運動。
[0053]如圖4和圖6所示，轉(zhuǎn)向機構(gòu)24包括凸輪架226和凸輪內(nèi)圈241，凸輪架226上設(shè)置有環(huán)形部2262，環(huán)形部2262為中空的一個環(huán)狀薄壁，環(huán)形部2262的內(nèi)壁上設(shè)置有弧形凸臺2261，凸輪架226固連到安裝板23。
[0054]如圖5所示，凸輪內(nèi)圈241呈法蘭狀，依次設(shè)置有安裝部2411，臺階部2412和設(shè)置在臺階部2412上的環(huán)形凸臺2413，凸臺上均勻分布有四個安裝孔2415，安裝孔2415的軸線均勻分布在圓環(huán)部的徑線方向且處于同一平面，安裝孔2415上安裝有夾套243，在夾套243上貫穿并滑設(shè)有導(dǎo)桿242，安裝部2411上設(shè)置有若干固定孔2414，固定孔2414的軸線與凸輪內(nèi)圈241的軸線平行，安裝板23上設(shè)置有沉孔，臺階部2412與沉孔相匹配。
[0055]如圖4所不,導(dǎo)桿242的頂部設(shè)置有凸塊245,凸塊245上開設(shè)有凹槽,凹槽內(nèi)安裝有滾輪246，滾輪246可抵緊在凸輪架226上環(huán)形部2262的內(nèi)壁上，在導(dǎo)桿242上套設(shè)有彈性元件244，彈性元件244兩端分別抵靠在凸塊245和夾套243上，彈性元件244可帶動導(dǎo)桿242的一端抵緊在凸輪架226上且可使導(dǎo)桿242沿凸輪內(nèi)圈241的徑向做直線往復(fù)運動，在導(dǎo)桿242的另一端往凸輪內(nèi)圈241的中心靠攏，且導(dǎo)桿242上套設(shè)有彈性元件244，當汽車后視鏡30安裝到安裝架25上時，汽車后視鏡30上的轉(zhuǎn)動桿31的尾端穿插到導(dǎo)桿242的相交處，導(dǎo)桿242和彈性元件244夾緊轉(zhuǎn)動桿31，凸輪內(nèi)圈241固連到動力機構(gòu)22，動力機構(gòu)22可帶動凸輪架226轉(zhuǎn)動，當弧形凸臺2261轉(zhuǎn)動到滾輪246位置時，可推動導(dǎo)桿242沿導(dǎo)桿242軸線方向運動并推動轉(zhuǎn)動桿31運動。
[0056]彈性元件244為彈簧。
[0057]如圖3所示，動力機構(gòu)22包括電機221，電機固定板222，動力安裝板23和電機固定柱224，電機固定板222固連在電機221上，電機固定柱224 —端安裝在電機固定板222上，另一端安裝在動力安裝板上，動力安裝板安裝在支架21上，電機221的輸出端設(shè)置有聯(lián)軸器223，支架21上固連有轉(zhuǎn)軸套227，轉(zhuǎn)軸套227內(nèi)設(shè)置有轉(zhuǎn)軸225，轉(zhuǎn)軸225 —端與聯(lián)軸器223連接，另一端連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)24。
[0058]實施例2:汽車后視鏡30為電動式；
[0059]汽車后視鏡30為電動式時，將汽車后視鏡30安裝到安裝架25上，汽車后視鏡30內(nèi)電機221的引線連接到電源開關(guān)，通過PLC模塊內(nèi)的指令控制汽車后視鏡30內(nèi)的電機221轉(zhuǎn)動，光電傳感器51檢測汽車后視鏡30的運行狀態(tài)，經(jīng)A/D模塊反饋至PLC模塊，并挺過顯示器顯示。
[0060]本發(fā)明在初始狀態(tài)下，機架10安裝在臺面部12，待測汽車后視鏡30安裝在安裝板23上，電機221電連接到PLC模塊，啟動電源開關(guān)，PLC模塊輸出指令，電機221帶動凸輪架226轉(zhuǎn)動，導(dǎo)桿242上的滾輪246沿環(huán)形部2262的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動，凸輪內(nèi)圈241不動，導(dǎo)桿242可沿環(huán)形凸臺2413上夾套243滑動，當滾輪246運動到弧形凸臺2261時，導(dǎo)桿242壓縮，推動汽車后視鏡30的轉(zhuǎn)動桿31，弧形凸臺2261結(jié)束后，滾輪246滾動到環(huán)形凸臺2413內(nèi)壁上，弧形凸臺2261轉(zhuǎn)動向下一根導(dǎo)桿242，并依此推動導(dǎo)桿242滑動，轉(zhuǎn)動桿31在導(dǎo)桿242的推動下，控制汽車后視鏡30上下或左右運動，設(shè)置在支柱部11的光電傳感器51檢測到汽車后視鏡30的動作信號，經(jīng)過A/D模塊轉(zhuǎn)換后將信號傳遞給PLC模塊，PLC模塊對比設(shè)定的程序，控制電機221進一步的動作，當汽車后視鏡30運動到設(shè)定的次數(shù)后，測試完成后關(guān)閉電源開關(guān)，卸下汽車后視鏡30，沒有達到設(shè)定值，當汽車后視鏡30出現(xiàn)故障，則PLC發(fā)出報警的信號，控制系統(tǒng)40停止動作，關(guān)閉電源開關(guān)，將汽車后視鏡30從安裝架25上抽出進行檢查。
[0061]其中，上述安裝架中安裝板為鋁合金，按照GB/T3191-1998規(guī)定2A14鋁合金成分及其質(zhì)量百分比為:Si:0.6-1.2%, Cu:3.9-4.8%, Mg:0.40-0.80%, Mn:0.40-1.0%,Fe ( 0.70%, Zn ( 0.70%, Ti ( 0.15%，Ni ( 0.10%,余量為鋁Al及其他不可避免的雜質(zhì)。而本發(fā)明為了獲得性能較好的安裝板鋁合金，在現(xiàn)有鋁合金化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，在滿足上述化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，嚴格控制各合金元素的成分配比，確定成分及其質(zhì)量百分比為:Si:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, T1:0.05-0.10%, N1:0.02-0.08%，余量為鋁Al及其他不可避免的雜質(zhì)。
[0062]表1:本發(fā)明實施例3-5安裝板所用鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比
[0063]
【權(quán)利要求】
1.一種汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，包括機架、安裝在機架上的控制系統(tǒng)和測試系統(tǒng)及安裝汽車后視鏡的夾具系統(tǒng)，其特征在于，所述夾具系統(tǒng)包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車后視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統(tǒng)，所述安裝架包括安裝板，轉(zhuǎn)向機構(gòu)和動力機構(gòu)，所述控制系統(tǒng)控制夾具系統(tǒng)動作，所述測試系統(tǒng)包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統(tǒng)，所述測試器檢測汽車后視鏡的運動狀態(tài)并反饋到控制系統(tǒng)，其中，所述的安裝板為鋁合金，所述的鋁合金由以下重量百分比的成分組成Si:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, T1:0.05-0.10%, N1:0.02-0.08%，余量為 Al 及其他不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述安裝架上的安裝板安裝在支架一側(cè)上，所述動力機構(gòu)安裝在支架另一側(cè)，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)安裝在安裝板上，所述動力機構(gòu)連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)帶動汽車后視鏡運動。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述安裝板的加工方法包括以下步驟: 51、按上述安裝板鋁合金的組成成分及其質(zhì)量百分比稱取原料后鑄軋成厚度為2-15mm的鋁合金板材， 52、將上述鋁合金板材進行均勻化處理，均勻化處理的溫度為490-500°C，保溫時間為10-20小時； 53、將上述均勻化處理后的鋁合金板材進行熱軋，然后將熱軋后的板材剪切成半成品安裝板，熱軋的溫度為390-430°C ； 54、將上述半成品安裝板進行熱處理，熱處理包括固溶處理和時效處理，其中固溶處理溫度為380-400°C，保溫0.5-2小時后立即進行淬火處理，時效處理溫度為150_180°C，保溫10-14小時后自然冷卻 得安裝板。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述安裝板加工方法步驟S3中淬火處理的溫度為480-520°C，淬火保溫時間為5_20min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述轉(zhuǎn)向機構(gòu)包括凸輪架和凸輪內(nèi)圈，所述凸輪架固連到安裝板，所述凸輪內(nèi)圈固連到動力機構(gòu)，所述凸輪內(nèi)圈的徑向設(shè)置有導(dǎo)桿，所述導(dǎo)桿上安裝有彈性元件，所述彈性元件可帶動導(dǎo)桿的一端抵緊在凸輪架上且可使導(dǎo)桿沿凸輪內(nèi)圈的徑向做直線往復(fù)運動，所述導(dǎo)桿的另一端可抵住汽車后視鏡上設(shè)置的轉(zhuǎn)動桿，所述動力機構(gòu)可帶動凸輪架轉(zhuǎn)動，使導(dǎo)桿推動轉(zhuǎn)動桿運動。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述凸輪架上設(shè)置有環(huán)形部，所述環(huán)形部的內(nèi)壁上設(shè)置有弧形凸臺，所述導(dǎo)桿的頂部設(shè)置有滾輪，所述滾輪抵緊在環(huán)形部的內(nèi)壁上，當弧形凸臺轉(zhuǎn)動到滾輪位置時，可推動導(dǎo)桿沿導(dǎo)桿軸線方向運動并推動轉(zhuǎn)動桿運動。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述凸輪內(nèi)圈上設(shè)置有環(huán)形凸臺，所述凸臺上設(shè)置有安裝孔，所述安裝孔內(nèi)安裝有夾套，所述導(dǎo)桿貫穿并滑設(shè)在夾套上，所述彈性元件套設(shè)在導(dǎo)桿上且兩端分別抵靠在導(dǎo)桿的端部和夾套的端部上。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述凸輪內(nèi)圈呈法蘭狀，依次設(shè)置有安裝部，臺階部和設(shè)置在臺階部上的環(huán)形凸臺，所述安裝孔的軸線均勻分布在圓環(huán)部的徑線方向且處于同一平面，所述安裝部上設(shè)置有若干固定孔，所述固定孔的軸線與凸輪內(nèi)圈的軸線平行，所述安裝板上設(shè)置有沉孔，所述臺階部與沉孔相匹配。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述動力機構(gòu)包括電機，電機固定板，動力安裝板和電機固定柱，所述電機固定板固連在電機上，所述電機固定柱一端安裝在電機固定板上，另一端安裝在動力安裝板上，所述動力安裝板安裝在支架上，所述電機的輸出端連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)，所述電機的輸出端設(shè)置有聯(lián)軸器，所述機架上固連有轉(zhuǎn)軸套，所述轉(zhuǎn)軸套內(nèi)設(shè)置有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸一端與聯(lián)軸器連接，另一端連接到轉(zhuǎn)向機構(gòu)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后視鏡疲勞強度可靠性測試設(shè)備，其特征在于，所述控制系統(tǒng)包括電源開關(guān)、PLC模塊和顯示器，所述電源開關(guān)電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器且控制電機轉(zhuǎn)動，顯示器記錄和顯示電機的運行狀態(tài)并通過測試系統(tǒng)顯示汽車后視鏡的測試狀態(tài)；所述測試系統(tǒng)還包括A/D模塊，所述A/D模塊電連接到PLC模塊，所述測試器為光電傳感器，所述光電傳感器電連接到A/D模塊,所述A/D模塊將光電傳感器的信號傳遞到PLC模塊。`
【文檔編號】G01M11/08GK103884512SQ201410068753
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年2月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月27日
【發(fā)明者】陳曉平 申請人:寧波工程學(xué)院