專利名稱：電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于同軸度檢測技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法。
背景技術(shù)：
圖I是電主軸的基本結(jié)構(gòu)示意簡圖，前軸承座I安裝在殼體3的前部，后軸承座4通過滾動(dòng)導(dǎo)套5安裝在殼體3后端的中部，在前軸承座I的內(nèi)孔以及后軸承座4的內(nèi)孔中均通過各自配置的軸承組聯(lián)接著一根轉(zhuǎn)軸2，轉(zhuǎn)軸2的輸出端與砂輪6或者刀具配合，其中前軸承座I與殼體3的配合間隙控制在-0. 003 0. 003_之間，后軸承座4與滾動(dòng)導(dǎo)套5的配合間隙控制在0. 012 0. 015_之間，滾動(dòng)導(dǎo)套5與殼體3采用過盈配合，滾動(dòng)導(dǎo)套5是在鋁基套上嵌入密集均布的G4級精度的鋼球而形成的一種滾動(dòng)體，利用滾動(dòng)導(dǎo)套5上密集均布的鋼球滾動(dòng)特點(diǎn)，可以使后軸承座4沿轉(zhuǎn)軸2軸線實(shí)現(xiàn)微量軸向移動(dòng)，避免轉(zhuǎn)軸2引起微量振動(dòng)。要保證電主軸的輸出精度，轉(zhuǎn)軸2在高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)要求后軸承座4相對前軸承座I的同軸度< 0. 002_，而后軸承座4的內(nèi)孔圓度和尺寸公差可以在靜止?fàn)顟B(tài)時(shí)測出，但后軸承座4在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測還沒有相關(guān)方法，只有后軸承座4在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度< 0. 0015mm，才能保證后軸承座4相對前軸承座I在轉(zhuǎn)軸2高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm，在這種假想狀態(tài)下才能認(rèn)定后軸承座4符合電主軸的輸出精度。截至目前，對后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法還未見相關(guān)報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法，利用本發(fā)明的檢測裝置并在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)下實(shí)現(xiàn)后軸承座內(nèi)孔的同軸度檢測。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法，所述電主軸包含前軸承座、轉(zhuǎn)軸、殼體、后軸承座以及滾動(dòng)導(dǎo)套，設(shè)定后軸承座具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，與后軸承座配合的滾動(dòng)導(dǎo)套也具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，后軸承座與滾動(dòng)導(dǎo)套的配合間隙控制在0. 012 0. 015mm之間，要求后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度(0. 0015mm，才能保證后軸承座相對前軸承座在轉(zhuǎn)軸高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm，所述勻速轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)定在30 80r/min之間，本發(fā)明的檢測方法包含如下內(nèi)容
I、制作輔助基體和錐軸
輔助基體呈圓筒狀，輔助基體的內(nèi)孔直徑與滾動(dòng)導(dǎo)套的外徑匹配且為過盈配合，所述過盈配合控制在0. 003 0. 005mm，輔助基體的內(nèi)孔寬度大于滾動(dòng)導(dǎo)套的寬度，輔助基體內(nèi) 孔所在的內(nèi)封閉端面配置有定位銷，在輔助基體封閉端面的對稱中心線上設(shè)置有圓錐孔，所述圓錐孔的孔徑、錐度和長度與錐軸聯(lián)接端的軸徑、錐度和長度匹配，輔助基體通過螺栓與錐軸聯(lián)結(jié)，要求
輔助基體內(nèi)孔的圓度< 0. 0015mm，所述圓錐孔的錐度誤差< 0. 0015mm，所述圓錐孔和錐軸聯(lián)接端進(jìn)行著色檢查且錐軸聯(lián)接端相對所述圓錐孔的接觸面> 85% ；
II、安裝勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置并檢測相關(guān)值
勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置包含定位架、P4級軸承、壓蓋、測試平臺(tái)以及伺服控制裝置，定位架的內(nèi)孔設(shè)置有一組所述P4級軸承,錐軸通過所述P4級軸承安裝在定位架內(nèi)孔中,所述P4級軸承通過所述壓蓋得到固定，錐軸傳動(dòng)端與所述伺服控制裝置聯(lián)接，錐軸聯(lián)接端通過螺栓與輔助基體聯(lián)接，在該螺栓緊固下檢查輔助基體外封閉端面與錐軸的大錐徑向配合端面間隙為零，所述伺服控制裝置提供30 80r/min之間某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值，定位架通過其配套螺栓定位在所述測試平臺(tái)上；
在靠近所述P4級軸承的定位架外圓端面設(shè)置E處檢測點(diǎn)，在靠近錐軸聯(lián)接端的外圓端面設(shè)置A處檢測點(diǎn)，在輔助基體外圓端面的正中設(shè)置B處檢測點(diǎn)，在輔助基體內(nèi)孔的最外端面設(shè)置C處檢測點(diǎn)，當(dāng)所述伺服控制裝置在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值轉(zhuǎn)動(dòng)下，要求檢測并滿足所述E處的振動(dòng)速度值< 0. 008mm/s，所述A處的跳動(dòng)值< 0. 005mm,所述B處的跳動(dòng)值彡0. 005mm,所述C處的跳動(dòng)值彡0. 0015mm ；
III、在輔助基體的內(nèi)孔中同時(shí)裝入滾動(dòng)導(dǎo)套和后軸承座，并預(yù)先在后軸承座的任一端面加工出定位孔，所述定位孔的中心距與輔助基體內(nèi)封閉端配置的定位銷中心距匹配，轉(zhuǎn)動(dòng)后軸承座使所述定位孔插接在定位銷內(nèi)，插接后的后軸承座兩端面與滾動(dòng)導(dǎo)套兩端面要相互平齊，沿后軸承座內(nèi)孔的寬度方向設(shè)置第一被測點(diǎn)和第二被測點(diǎn)，所述第一被測點(diǎn)和所述第二被測點(diǎn)平分后軸承座內(nèi)孔的寬度，此時(shí)后軸承座處于靜止?fàn)顟B(tài)，將千分表的觸頭分別對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)以及所述第二被測點(diǎn)并分別調(diào)整千分表的指針對準(zhǔn)到零位；
IV、啟動(dòng)所述伺服控制裝置并使錐軸在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)，先將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第一測值，再將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第二被測點(diǎn)并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第二測值，所述第一測值即為后軸承座在所述第一被測點(diǎn)所測出的第一同軸度值，所述第二測值即為后軸承座在所述第二被測點(diǎn)所測出的第二同軸度值，將所述第一同軸度值以及所述第二同軸度值與所述0. 0015mm進(jìn)行比較，當(dāng)所述第一同軸度值和所述第二同軸度值同時(shí)< 0. 0015mm,才能保證后軸承座相對前軸承座在轉(zhuǎn)軸高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm ；
當(dāng)所述第一同軸度值> 0. 0015mm或是所述第二同軸度值> 0. 0015mm時(shí),不能保證后軸承座相對前軸承座在轉(zhuǎn)軸高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm。由于采用如上所述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性
I、本發(fā)明涉及到一套檢測裝置，檢測裝置在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)下能夠?qū)崿F(xiàn)后軸承座內(nèi)孔的同軸度檢測。2、輔助基體通過所述圓錐孔聯(lián)結(jié)在錐軸的聯(lián)接端并通過螺栓將輔助基體固定在錐軸的聯(lián)接端，通過數(shù)個(gè)均布螺栓的緊固使輔助基體封閉端端面與錐軸的大錐徑向配合端面緊緊接觸且相互平行，可以減小人為安裝誤差。3、錐軸的聯(lián)接端是一種短圓錐體，該短圓錐體與所述封閉端對稱中心線上設(shè)置的圓錐孔是過盈配合，這種配合使錐軸與輔助基體的定位方式非常穩(wěn)定，即便重復(fù)裝配錐軸和輔助基體其定位方式也是非常穩(wěn)定的，能夠?qū)崿F(xiàn)不同規(guī)格尺寸輔助基體的裝配，同時(shí)又保證錐軸具有較高的定位精度。4、改變輔助基體的內(nèi)孔直徑就可以裝配不同規(guī)格尺寸的滾動(dòng)導(dǎo)套以及與其相配的后軸承座，也就是說一種輔助基體的內(nèi)孔直徑只能適應(yīng)于一種與之相配的滾動(dòng)導(dǎo)套。5、利用滾動(dòng)導(dǎo)套上鋼球的滾動(dòng)特點(diǎn)，后軸承座和滾動(dòng)導(dǎo)套可以同時(shí)推入輔助基體內(nèi)孔中，再通過定位銷進(jìn)行定位，就可以防止輔助基體在某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)過程中后軸承座產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動(dòng)，以避免千分表觸頭弓I起相對振動(dòng)，提高了后軸承座檢測其內(nèi)孔同軸度的準(zhǔn)確性。6、本發(fā)明所使用的伺服控制裝置是一種旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)的驅(qū)動(dòng)裝置，伺服控制裝置能夠?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)速恒定，這為錐軸和輔助基體的勻速轉(zhuǎn)動(dòng)提供了可能，而且30 80r/min之間某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值其轉(zhuǎn)速并不高，能延長錐軸上P4級軸承的使用壽命，降低檢測成本。7、本發(fā)明的檢測方法還能用于其它套類零件的同軸度檢測。


圖I是電主軸的基本結(jié)構(gòu)示意簡 圖2是本發(fā)明的檢測方法示意簡 上述圖中1_前軸承座；2-轉(zhuǎn)軸；3-殼體；4_后軸承座；5_滾動(dòng)導(dǎo)套；6-砂輪；7-定位架；8_錐軸；9_輔助基體；10_定位銷；11_螺栓-第一被測點(diǎn) 級-第二被測點(diǎn)；A-錐軸外圓端面檢測點(diǎn)；B-輔助基體外圓端面檢測點(diǎn)；C-輔助基體內(nèi)孔最外端面檢測點(diǎn)；E-定位架外圓端面檢測點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明是一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法。結(jié)合圖1，電主軸包含前軸承座I、轉(zhuǎn)軸2、殼體3、后軸承座4以及滾動(dòng)導(dǎo)套5，設(shè)定后軸承座4具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，與后軸承座4配合的滾動(dòng)導(dǎo)套5也具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，后軸承座4與滾動(dòng)導(dǎo)套5的配合間隙控制在0. 012 0. 015mm之間，要求后軸承座4在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度< 0. 0015mm，才能保證后軸承座4相對前軸承座I在轉(zhuǎn)軸2高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm,由于所述0. 0015mm <所述0. 002mm,在這種假想狀態(tài)下才能認(rèn)定后軸承座4符合電主軸的輸出精度并得到相關(guān)驗(yàn)證和許可，證明這種假想狀態(tài)是可以設(shè)定的。所述勻速轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)定在30 80r/min之間符合人工檢測需求。結(jié)合圖2，本發(fā)明的檢測方法涉及到一套檢測裝置，檢測裝置主要包含輔助基體
9、錐軸8、勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置以及檢測同軸度使用的千分表，檢測方法包含如下內(nèi)容
I、制作輔助基體和錐軸
輔助基體9呈圓筒狀，輔助基體9的內(nèi)孔直徑與滾動(dòng)導(dǎo)套5的外徑匹配且為過盈配合，所述過盈配合控制在0. 003 0. 005_，輔助基體9的內(nèi)孔寬度大于滾動(dòng)導(dǎo)套5的寬度，輔助基體9內(nèi)孔所在的內(nèi)封閉端面配置有定位銷10，定位銷10用于后軸承座4的定位并防止后軸承座4轉(zhuǎn)動(dòng)，在輔助基體9封閉端面的對稱中心線上設(shè)置有圓錐孔，所述圓錐孔的孔徑、錐度和長度與錐軸8聯(lián)接端的軸徑、錐度和長度匹配，輔助基體9通過螺栓11與錐軸8聯(lián)結(jié)，輔助基體9通過所述圓錐孔聯(lián)結(jié)在錐軸8的聯(lián)接端并通過螺栓11將輔助基體9固定在錐軸8的聯(lián)接端，通過數(shù)個(gè)均布螺栓11的緊固使輔助基體9封閉端端面與錐軸8的大錐徑向配合端面緊緊接觸且相互平行，可以減小人為安裝誤差。要求
輔助基體9內(nèi)孔的圓度彡0. 0015_，所述圓錐孔的錐度誤差彡0. 0015mm，所述圓錐孔和錐軸8聯(lián)接端進(jìn)行著色檢查且錐軸8聯(lián)接端相對所述圓錐孔的接觸面> 85%。這些技術(shù)指標(biāo)關(guān)系到輔助基體9和錐軸8的加工精度，是所述檢測裝置的基本條件之一。上述錐軸8的聯(lián)接端是一種短圓錐體，該短圓錐體與所述封閉端對稱中心線上設(shè)置的所述圓錐孔是過盈配合，這種配合使錐軸8與輔助基體9的定位方式非常穩(wěn)定，即便重復(fù)裝配錐軸8和輔助基體9其定位方式也是非常穩(wěn)定的，能夠?qū)崿F(xiàn)不同規(guī)格尺寸輔助基體9的裝配，同時(shí)又保證錐軸8具有較高的定位精度。改變輔助基體9的內(nèi)孔直徑就可以裝配不同規(guī)格 尺寸的滾動(dòng)導(dǎo)套5以及與其相配的后軸承座4，也就是說一種輔助基體9的內(nèi)孔直徑只能適應(yīng)于一種與之相配的滾動(dòng)導(dǎo)套5，而錐軸8聯(lián)接端的結(jié)構(gòu)尺寸和輔助基體9封閉端面設(shè)置的所述圓錐孔結(jié)構(gòu)尺寸是不需要改變的。II、安裝勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置并檢測相關(guān)值
勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置包含定位架7、P4級軸承、壓蓋、測試平臺(tái)以及伺服控制裝置，所述伺服控制裝置是一種旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)的驅(qū)動(dòng)裝置，伺服控制裝置能夠?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)速恒定，這為錐軸8和輔助基體9的勻速轉(zhuǎn)動(dòng)提供了可能，而且30 80r/min之間某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值其轉(zhuǎn)速并不高，能延長錐軸8上P4級軸承的使用壽命，降低檢測成本。 定位架7的內(nèi)孔設(shè)置有一組所述P4級軸承，錐軸8通過所述P4級軸承安裝在定位架7內(nèi)孔中，所述P4級軸承通過所述壓蓋得到固定，錐軸8傳動(dòng)端與所述伺服控制裝置聯(lián)接，錐軸8聯(lián)接端通過螺栓11與輔助基體9聯(lián)接，在該螺栓11緊固下檢查輔助基體9外封閉端面與錐軸8的大錐徑向配合端面間隙為零，所述伺服控制裝置提供30 80r/min之間某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值，定位架7通過其配套螺栓定位在所述測試平臺(tái)上。結(jié)合圖2，在靠近所述P4級軸承的定位架7外圓端面設(shè)置E處檢測點(diǎn)，在靠近錐軸8聯(lián)接端的外圓端面設(shè)置A處檢測點(diǎn)，在輔助基體9外圓端面的正中設(shè)置B處檢測點(diǎn)，在輔助基體9內(nèi)孔的最外端面設(shè)置C處檢測點(diǎn)，當(dāng)所述伺服控制裝置在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值轉(zhuǎn)動(dòng)下，要求檢測并滿足
所述E處的振動(dòng)速度值< 0. 008mm/s，所述A處的跳動(dòng)值< 0. 005mm,所述B處的跳動(dòng)值彡0. 005mm,所述C處的跳動(dòng)值彡0. 0015_。只有所述E處、所述A處、所述B處和所述C處的檢測值同時(shí)滿足上述各值時(shí)，才能為后軸承座4在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)下檢測其內(nèi)孔同軸度提供技術(shù)上的有力支持，否則會(huì)影響后軸承座4同軸度檢測值的準(zhǔn)確性。III、在輔助基體9的內(nèi)孔中同時(shí)裝入滾動(dòng)導(dǎo)套5和后軸承座4，并預(yù)先在后軸承座4的任一端面加工出定位孔，所述定位孔的中心距與輔助基體9內(nèi)封閉端配置的定位銷10中心距匹配，轉(zhuǎn)動(dòng)后軸承座4使所述定位孔插接在定位銷10內(nèi)，插接后的后軸承座4兩端面與滾動(dòng)導(dǎo)套5兩端面要相互平齊。利用滾動(dòng)導(dǎo)套5上鋼球的滾動(dòng)特點(diǎn)，后軸承座4和滾動(dòng)導(dǎo)套5可以同時(shí)推入輔助基體9內(nèi)孔中，再通過定位銷10進(jìn)行定位，就可以防止輔助基體9在某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)過程中后軸承座4產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動(dòng)，以避免千分表觸頭引起相對振動(dòng)，提高了后軸承座4檢測其內(nèi)孔同軸度的準(zhǔn)確性。
沿后軸承座4內(nèi)孔的寬度方向設(shè)置第一被測點(diǎn)①和第二被測點(diǎn)②，所述第一被測點(diǎn)①和所述第二被測點(diǎn)②平分后軸承座4內(nèi)孔的寬度，此時(shí)后軸承座4處于靜止?fàn)顟B(tài)，將千分表的觸頭分別對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)①以及所述第二被測點(diǎn)②并分別調(diào)整千分表的指針對準(zhǔn)到零位。IV、啟動(dòng)所述伺服控制裝置并使錐軸8在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)，先將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)①并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第一測值，再將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第二被測點(diǎn)②并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第二測值，所述第一測值即為后軸承座4在所述第一被測點(diǎn)①所測出的第一同軸度值，所述第二測值即為后軸承座4在所述第二被測點(diǎn)②所測出的第二同軸度值，將所述第一同軸度值以及所述第二同軸度值與所述0. 0015mm進(jìn)行比較，當(dāng)所述第一同軸度值和所述第二同軸度值同時(shí)< 0. 0015mm，才能保證后軸承座4相對前軸承座I在轉(zhuǎn)軸2高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度^ 0. 002mm。當(dāng)所述第一同軸度值> 0. 0015mm或是所述第二同軸度值> 0. 0015mm時(shí),不能保證后軸承座4相對前軸承座I在轉(zhuǎn)軸2高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm。 通過上述檢測方法的陳述，可以清楚的看出輔助基體9、錐軸8和勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置模仿了電主軸的基本結(jié)構(gòu)和基本條件
I、后軸承座4和滾動(dòng)導(dǎo)套5是電主軸的主要構(gòu)件，以后軸承座4的外徑為定位基準(zhǔn)安裝在滾動(dòng)導(dǎo)套5的內(nèi)孔中與電主軸的安裝條件相類似。2、輔助基體9類似于電主軸中的殼體3。3、錐軸8類似于電主軸中的轉(zhuǎn)軸2。4、定位架I內(nèi)設(shè)置的一組所述P4級軸承的對稱中心到輔助基體9內(nèi)安裝后軸承座4對稱中心的中心距與電主軸內(nèi)前軸承座I的對稱中心到后軸承座4對稱中心的中心距相互匹配，這為檢測方法的準(zhǔn)確性提供了可能。5、雖然檢測方法是在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)所測得的同軸度，不如轉(zhuǎn)軸2的高速運(yùn)轉(zhuǎn)條件，但在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)所測得的同軸度已能客觀認(rèn)定后軸承座4符合電主軸的輸出精度并得到相關(guān)驗(yàn)證和許可，在使用千分表情況下也只能做到如此，如果使用更高的檢測儀表或許能將所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值與電主軸轉(zhuǎn)速相匹配，但基本的檢測方法是不會(huì)改變的。本發(fā)明的檢測方法還能用于其它套類零件的同軸度檢測。
權(quán)利要求
1. 一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法,所述電主軸包含前軸承座(I)、轉(zhuǎn)軸(2)、殼體(3)、后軸承座(4)以及滾動(dòng)導(dǎo)套(5)，設(shè)定后軸承座(4)具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，與后軸承座(4)配合的滾動(dòng)導(dǎo)套(5)也具有相關(guān)的結(jié)構(gòu)尺寸和形位公差，后軸承座(4)與滾動(dòng)導(dǎo)套(5)的配合間隙控制在0. 012 0. 015mm之間，要求后軸承座⑷在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度< 0. 0015mm，才能保證后軸承座⑷相對前軸承座(I)在轉(zhuǎn)軸(2)高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度彡0. 002mm，所述勻速轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)定在30 80r/min之間，其特征是該檢測方法包含如下內(nèi)容 I、制作輔助基體和錐軸 輔助基體(9)呈圓筒狀，輔助基體(9)的內(nèi)孔直徑與滾動(dòng)導(dǎo)套(5)的外徑匹配且為過盈配合，所述過盈配合控制在0.003 0.005mm，輔助基體(9)的內(nèi)孔寬度大于滾動(dòng)導(dǎo)套(5)的寬度，輔助基體(9)內(nèi)孔所在的內(nèi)封閉端面配置有定位銷(10)，在輔助基體(9)封閉端面的對稱中心線上設(shè)置有圓錐孔，所述圓錐孔的孔徑、錐度和長度與錐軸(8)聯(lián)接端的軸徑、錐度和長度匹配，輔助基體(9)通過螺栓(11)與錐軸(8)聯(lián)結(jié)，要求 輔助基體(9)內(nèi)孔的圓度彡0.0015mm，所述圓錐孔的錐度誤差彡0.0015mm，所述圓錐孔和錐軸(8)聯(lián)接端進(jìn)行著色檢查且錐軸(8)聯(lián)接端相對所述圓錐孔的接觸面> 85% ； II、安裝勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置并檢測相關(guān)值 勻速轉(zhuǎn)動(dòng)裝置包含定位架(7)、P4級軸承、壓蓋、測試平臺(tái)以及伺服控制裝置，定位架(7)的內(nèi)孔設(shè)置有一組所述P4級軸承，錐軸(8)通過所述P4級軸承安裝在定位架(7)內(nèi)孔中，所述P4級軸承通過所述壓蓋得到固定，錐軸(8)傳動(dòng)端與所述伺服控制裝置聯(lián)接，錐軸(8)聯(lián)接端通過螺栓與輔助基體(9)聯(lián)接，在該螺栓(11)緊固下檢查輔助基體(9)外封閉端面與錐軸(8)的大錐徑向配合端面間隙為零，所述伺服控制裝置提供30 80r/min之間某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值，定位架(7)通過其配套螺栓定位在所述測試平臺(tái)上； 在靠近所述P4級軸承的定位架(7)外圓端面設(shè)置E處檢測點(diǎn)，在靠近錐軸(8)聯(lián)接端的外圓端面設(shè)置A處檢測點(diǎn)，在輔助基體(9)外圓端面的正中設(shè)置B處檢測點(diǎn)，在輔助基體(9)內(nèi)孔的最外端面設(shè)置C處檢測點(diǎn)，當(dāng)所述伺服控制裝置在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值轉(zhuǎn)動(dòng)下，要求檢測并滿足 所述E處的振動(dòng)速度值< 0. 008mm/s,所述A處的跳動(dòng)值< 0. 005mm,所述B處的跳動(dòng)值彡0. 005mm,所述C處的跳動(dòng)值彡0. 0015mm ； III、在輔助基體(9)的內(nèi)孔中同時(shí)裝入滾動(dòng)導(dǎo)套(5)和后軸承座(4)，并預(yù)先在后軸承座(4)的任一端面加工出定位孔，所述定位孔的中心距與輔助基體(9)內(nèi)封閉端配置的定位銷(10)中心距匹配，轉(zhuǎn)動(dòng)后軸承座(4)使所述定位孔插接在定位銷(10)內(nèi)，插接后的后軸承座(4)兩端面與滾動(dòng)導(dǎo)套(5)兩端面要相互平齊，沿后軸承座(4)內(nèi)孔的寬度方向設(shè)置第一被測點(diǎn)①和第二被測點(diǎn)②，所述第一被測點(diǎn)①和所述第二被測點(diǎn)②平分后軸承座(4)內(nèi)孔的寬度，此時(shí)后軸承座(4)處于靜止?fàn)顟B(tài)，將千分表的觸頭分別對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)①以及所述第二被測點(diǎn)②并分別調(diào)整千分表的指針對準(zhǔn)到零位； IV、啟動(dòng)所述伺服控制裝置并使錐軸(8)在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)，先將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第一被測點(diǎn)①并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第一測值，再將千分表的觸頭對準(zhǔn)所述第二被測點(diǎn)②并讀出千分表的最大指針偏轉(zhuǎn)讀數(shù)且標(biāo)記為第二測值，所述第一測值即為后軸承座(4)在所述第一被測點(diǎn)①所測出的第一同軸度值，所述第二測值即為后軸承座(4)在所述第二被測點(diǎn)②所測出的第二同軸度值，將所述第一同軸度值以及所述第二同軸度值與所述0. 0015mm進(jìn)行比較，當(dāng)所述第一同軸度值和所述第二同軸度值同時(shí)< 0.0015mm，才能保證后軸承座(4)相對前軸承座(I)在轉(zhuǎn)軸(2)高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0. 002mm ； 當(dāng)所述第一同軸度值> 0. 0015mm或是所述第二同軸度值> 0. 0015mm時(shí),不能保證后軸承座(4)相對前軸承座(I)在轉(zhuǎn)軸(2)高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度< 0.002_。
全文摘要
一種電主軸中后軸承座在勻速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)其內(nèi)孔同軸度的檢測方法，電主軸包含前軸承座(1)、轉(zhuǎn)軸(2)、后軸承座(4)、滾動(dòng)導(dǎo)套(5)，檢測方法涉及到定位架(7)、錐軸(8)、輔助基體(9)、定位銷(10)、伺服控制裝置、千分表，伺服控制裝置使錐軸在所述某一勻速轉(zhuǎn)動(dòng)值下轉(zhuǎn)動(dòng)，千分表分別對準(zhǔn)第一被測點(diǎn)①及第二被測點(diǎn)②并測出第一同軸度值及第二同軸度值，將第一同軸度值及第二同軸度值與設(shè)定的0.0015mm進(jìn)行比較，當(dāng)?shù)谝煌S度值和第二同軸度值同時(shí)≤0.0015mm，才能保證后軸承座(4)相對前軸承座(1)在轉(zhuǎn)軸(2)高速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的同軸度≤0.002mm，本發(fā)明的準(zhǔn)確性較高，能用于其它套類零件的同軸度檢測。
文檔編號G01B5/252GK102706264SQ20121017863
公開日2012年10月3日 申請日期2012年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月2日
發(fā)明者李麗, 郭麗娟, 陳長江 申請人:洛陽軸研科技股份有限公司