本發(fā)明涉及一種分體式大管塞，特別是用于封閉管道端口的大管塞，屬于機械設(shè)計制造技術(shù)。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)大管塞是整體式的，因而通常采用兩種加工工藝制成，一、拉伸成形工藝；二、熱模鍛成形工藝。無論是拉伸成形工藝還是熱模鍛成形工藝均存在不同程度上的弊端，比如拉伸成形工藝：根據(jù)大管塞底厚壁薄的特點，所選拉伸材料的厚度必須是底厚的3倍以上，才能最終加工出符合標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的底厚要求，由此帶來以下幾方面缺陷：1、浪費材料；2、加工余量過大，費時、費工；3、工作母機的設(shè)備動力太大，浪費能源。比如熱模鍛成型工藝的弊端是：1、模具成本高；2、沖頭易損壞；3、起模較困難；4、中心孔部易偏心；5、加工余量大，浪費材料；6、運用的設(shè)備動力太大，浪費能源。因此，從大管塞可以突破的結(jié)構(gòu)上入手，尋找到一種用材更少、加工工藝更為簡單的大管塞結(jié)構(gòu)，具有十分可觀的經(jīng)濟(jì)價值和重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出一種分體式大管塞。克服傳統(tǒng)大管塞由于其整體式結(jié)構(gòu)所帶來的耗材多、加工工藝復(fù)雜、浪費能源等弊端，

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明釆取以下技術(shù)方案實施：一種分體式大管塞，設(shè)計為由封頭與直管兩部分組成，封頭與直管兩部分之間采用焊接式連接。且封頭與直管各自連接處設(shè)有周向焊接角。

本發(fā)明將國外整體式的大管塞結(jié)構(gòu)采用兩部分構(gòu)成，將兩部分各自分開制作，然后焊接為一整體，克服了傳統(tǒng)整體制作，使工藝簡單，不但節(jié)約了材料，還使工作母機的動力大為降低，切削加工余量亦大為減少，實現(xiàn)了節(jié)能降耗的目的。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理示意圖。

在附圖1中：1直管、2焊接接頭、3封頭。

具體實施方式

如附圖1所示，本發(fā)明由直管1和封頭3兩部分組成，在直管1和封頭3的對接處設(shè)置焊接角，通過焊接方式實現(xiàn)具有完全焊接接頭2的兩者連接。焊接工藝借鑒壓力容器和高壓油管的焊接技術(shù)，設(shè)備選用日本先進(jìn)的焊接設(shè)備，保證焊接成型后100% X射線探傷，并滿足壓力試驗要求，達(dá)到無任何瑕疵。由于本發(fā)明的結(jié)構(gòu)是分體式的，因而在加工工藝中，可選擇留有適當(dāng)加工余量的鋼管作為直管1的原材料，并經(jīng)粗加工完成直管1焊接前的前期成形；選擇合適鋼板作為封頭3的原材料，經(jīng)下料、鋼板壓制成形、熱處理退火、粗加工，再將直管1與封頭3對接焊接成形，再經(jīng)熱處理退火，最后完成精加工及端口外螺紋的車制，從而得到一個分體焊接式的大管塞。由于直管1和封頭3在沒有焊接前屬于分體獨立結(jié)構(gòu)，因此，直管1的形狀為十分簡單的管狀；封頭3的形狀為無深孔狀態(tài)下的簡單碗狀，不論是前者的粗車加工，還是后者壓制成型加工，相比于整體式結(jié)構(gòu)的原材料用量都少得多，加工工藝也變得十分簡單，同時還可實現(xiàn)精加工過程中的少切削。因此本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)合理、工藝簡單、耗材少、切削加工余量小、產(chǎn)品成本低的顯著優(yōu)點。