專利名稱：止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法。
背景技術(shù)：
粉末冶金技術(shù)，能夠以與制品形狀極其相近的形狀生產(chǎn)要求高尺寸精度、復(fù)雜的形狀的部件，能夠大幅度地減少切削成本。因此，粉末冶金制品作為各種機(jī)械、裝置的部件而利用在多方面。·
一般而言，向鐵基粉末中混合石墨粉等合金用粉末和硬脂酸、硬脂酸銼等潤滑劑粉末而形成鐵基粉末混合粉體后，將該鐵基粉末混合粉體填充到金屬模具，加壓成形而制造粉末冶金用鐵基粉末成形體(壓粉體)。其中，鐵基粉末根據(jù)成分可分為鐵粉(純鐵粉等)、合金鋼粉等。并且，鐵基粉末根據(jù)制造方法還可分為霧化鐵粉、還原鐵粉等。鐵基粉末成形體的密度一般為6. 67.1 Mg/m3。對于這些鐵基粉末成形體進(jìn)一步實(shí)施燒結(jié)處理而形成燒結(jié)體，并且根據(jù)需要實(shí)施精整、切削加工而形成粉末冶金制品。并且，需要提高拉伸強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度時，燒結(jié)后還實(shí)施滲碳熱處理、光亮熱處理。目前，我國常用的鐵基粉末冶金材料合有銅、鎳、鑰等較貴重的有色金屬，成本較高，且強(qiáng)度和耐磨性差，制品尺寸精度難以控制。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的上提供一種止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，一種以合金鋼粉為主，能夠提高金屬部件強(qiáng)度、耐腐蝕性、耐磨性且減低了制造成本的粉末冶金材料。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，包括有以下步驟，a、選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉 M :0· 3 1. 2% ;鑰0. 2-1. 4% ;鋁:0· 7 2. 4% ;鎂:0· 5 1. 3% ;樹木灰燼0.1 O. 5% ;硬脂酸鋅0. 3 1. 2% ;b、將燒結(jié)成型得到閥瓣制品放入2(Γ30號機(jī)油浸泡時間為2-3小時，再進(jìn)行水霧化蒸汽處理，處理時間為3-5小時，溫度為550-650°C ；C、熱處理先進(jìn)行正火處理，將蒸汽處理后的閥瓣在665-775°C下保溫1_2小時左右， 取出后再進(jìn)行淬火處理送入熱處理爐中加熱到540-680°C，并保溫2-3小時；然后，用淬火油冷卻，最后進(jìn)行回火處理將淬火后的閥瓣送入回火爐中加熱到350-450°C，保溫 50-70min ；d、磷化處理，在100-150°C下，采用PH值為8的表面調(diào)整劑對閥瓣處理lmin，經(jīng)滴空 l-2min后，再采用磷化劑處理15-20min，再經(jīng)滴空l_2min后，采用清水清洗l_2min，再滴空 l-2min后，以將閥瓣置于78-100°C的熱水中處理O. 5-lmin ；e、滲碳處理，滲碳是將經(jīng)過磷化處理后的閥桿零件，在氣態(tài)的滲碳介質(zhì)中加熱到 900 950°C，保持時間3-5h ；f、氮化處理將磷化處理后的閥瓣裝入容器，進(jìn)行氮化處理，溫度控制在550-580°C， 時間為3-5h。
所述步驟a、選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉M :0. 7% ;鑰0. 9% ;鋁1. 1% M :0. 9% ;樹木灰燼0. 3% ;硬脂酸鋅O.8%。
本發(fā)明的有益效果是以合金鋼粉作為主體，不利用特殊的燒結(jié)工序也能夠維持較高的燒結(jié)體的密度，不僅能夠提高拉伸強(qiáng)度，還能夠提高彎曲疲勞強(qiáng)度；由于銻的加入，使制品燒結(jié)后發(fā)生明顯收縮，而鐵基粉末冶金材料中大多數(shù)添加元素，例如銅等，則使體積發(fā)生膨脹，因此，改變銻的加入量，可不同程度地抵捎膨脹，獲得一種燒結(jié)后體積變化接近零，尺寸精確的粉末治金產(chǎn)品；此外，銻明顯地提高鐵基粉末冶金材料的強(qiáng)度、耐磨性和耐蝕性，同時還能進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施方式
止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，包括有以下步驟，a、選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉 M :0. 7% ;鑰0. 9% ;鋁1· 1% ;鎂0. 9% ;樹木灰燼0. 3% ;硬脂酸鋅0. 8% ；b、將燒結(jié)成型得到閥瓣制品放入2(Γ30號機(jī)油浸泡時間為2-3小時，再進(jìn)行水霧化蒸汽處理，處理時間為3-5小時，溫度為550-650°C ；C、熱處理先進(jìn)行正火處理，將蒸汽處理后的閥瓣在665-775°C下保溫1_2小時左右， 取出后再進(jìn)行淬火處理送入熱處理爐中加熱到540-680°C，并保溫2-3小時；然后，用淬火油冷卻，最后進(jìn)行回火處理將淬火后的閥瓣送入回火爐中加熱到350-450°C，保溫 50-70min ；d、磷化處理，在100-150°C下，采用PH值為8的表面調(diào)整劑對閥瓣處理lmin，經(jīng)滴空 l-2min后，再采用磷化劑處理15-20min，再經(jīng)滴空l_2min后，采用清水清洗l_2min，再滴空 l-2min后，以將閥瓣置于78-100°C的熱水中處理O. 5-lmin ；e、滲碳處理，滲碳是將經(jīng)過磷化處理后的閥桿零件，在氣態(tài)的滲碳介質(zhì)中加熱到 900 950°C，保持時間3-5h ；f、氮化處理將磷化處理后的閥瓣裝入容器，進(jìn)行氮化處理，溫度控制在550-580°C， 時間為3-5h。
經(jīng)過檢測，本發(fā)明檢測指標(biāo)如下硬度(HRB) 60抗拉強(qiáng)度(MPa) 350 壓縮屈服強(qiáng)度(MPa) 380 橫向斷裂強(qiáng)度(MPa) 700。
權(quán)利要求
1.止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，其特征在于，包括有以下步驟，a、選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉 M :0· 3 1. 2% ;鑰0. 2-1. 4% ;鋁:0· 7 2. 4% ;鎂:0· 5 1. 3% ;樹木灰燼0.1 O.5% ;硬脂酸鋅0. 3 1. 2% ;b、將燒結(jié)成型得到閥瓣制品放入2(Γ30號機(jī)油浸泡時間為2-3小時，再進(jìn)行水霧化蒸汽處理，處理時間為3-5小時，溫度為550-650°C ；C、熱處理先進(jìn)行正火處理，將蒸汽處理后的閥瓣在665-775°C下保溫1_2小時左右， 取出后再進(jìn)行淬火處理送入熱處理爐中加熱到540-680°C，并保溫2-3小時；然后，用淬火油冷卻，最后進(jìn)行回火處理將淬火后的閥瓣送入回火爐中加熱到350-450°C，保溫 50-70min ；d、磷化處理，在100-150°C下，采用PH值為8的表面調(diào)整劑對閥瓣處理lmin，經(jīng)滴空 l-2min后，再采用磷化劑處理15-20min，再經(jīng)滴空l_2min后，采用清水清洗l_2min，再滴空 l-2min后，以將閥瓣置于78-100°C的熱水中處理O. 5-lmin ；e、滲碳處理，滲碳是將經(jīng)過磷化處理后的閥桿零件，在氣態(tài)的滲碳介質(zhì)中加熱到 900 950°C，保持時間3-5h ；f、氮化處理將磷化處理后的閥瓣裝入容器，進(jìn)行氮化處理，溫度控制在550-580°C， 時間為3-5h。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，其特征在于，所述步驟a、 選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉；碳.O.7% ;鑰0. 9% ;鋁1. 1% M 0. 9% ;樹木灰燼0. 3% ;硬脂酸鋅0. 8% 0
全文摘要
本發(fā)明公開了止回閥的閥瓣粉末冶金制造方法，包括有以下步驟a.選用以下粉末原料粉末冶金一次壓制成形制得閥瓣，其重量百分比為余量為鐵基粉；碳0.7％；鉬0.9%；鋁1.1％；鎂0.9％；樹木灰燼0.3％；硬脂酸鋅0.8％；b.將燒結(jié)成型得到閥瓣制品放入20～30號機(jī)油浸泡時間為2-3小時，再進(jìn)行水霧化蒸汽處理，處理時間為3-5小時，溫度為550-650℃；本發(fā)明是以合金鋼粉為主，能夠提高金屬部件強(qiáng)度、耐腐蝕性、耐磨性且減低了制造成本的粉末冶金材料。
文檔編號F16K15/00GK102990065SQ20121048211
公開日2013年3月27日 申請日期2012年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月25日
發(fā)明者沈澤文, 彭哲, 沈云旌 申請人:安徽普源分離機(jī)械制造有限公司