本實用新型涉及液壓系統(tǒng)技術領域，尤其涉及一種油缸增壓系統(tǒng)。

背景技術：

在負載工況較為惡劣的情況下，往往需要執(zhí)行機構油缸具備較大的執(zhí)行壓力，才能夠使負載正常工作。在液壓系統(tǒng)中，受液壓泵等元件的壓力等級限制，執(zhí)行機構油缸所獲得的執(zhí)行壓力一般無法達到所需的壓力級別，這就需要通過采取一定方法增加執(zhí)行機構油缸的執(zhí)行壓力。

目前，常用的增加執(zhí)行壓力的方法為采用增壓油缸，增壓油缸的結構原理及其實現(xiàn)增壓的方案如圖1所示。該增壓油缸實質(zhì)上是將兩個缸徑不同的油缸集中在一起，并將其活塞桿剛性連接而形成的，缸徑較大的油缸(A油缸)的無桿腔有效面積為W₁，有桿腔有效面積為Y₁，缸徑較小的油缸(B油缸)的無桿腔有效面積為W₂，有桿腔有效面積為Y₂，A油缸的無桿腔及有桿腔通過油路與一三位四通閥相連，B油缸的無桿腔及有桿腔通過油路與執(zhí)行機構油缸相連，在B油缸的無桿腔及有桿腔還分別設置有補油油路1和補油油路2。該增壓油缸的增壓過程為：當1YA得電時，三位四通換向閥的左位接入系統(tǒng)，液壓油經(jīng)過液壓泵的驅動進入A油缸的無桿腔中，驅動A油缸的活塞桿向右伸出，對應的，B油缸的活塞桿向右縮回，此時，B油缸的無桿腔獲得W₁/W₂倍的系統(tǒng)壓力；當2YA得電時，三位四通換向閥的右位接入系統(tǒng)，液壓油經(jīng)過液壓泵的驅動進入A油缸的有桿腔中，驅動A油缸的活塞桿向左縮回，對應的，B油缸的活塞桿向左伸出，此時，B油缸的有桿腔獲得Y₁/Y₂倍的系統(tǒng)壓力。

這種增壓油缸的缺點在于，當負載慣量較大或者需要快速增壓時，必須對B油缸中的有桿腔或者無桿腔進行補油或泄油，如：A油缸的活塞桿向右伸出進行增壓時，就需要另外設置補油油路2為B油缸的有桿腔進行補油或泄油，以防止B油缸的有桿腔被吸空形成負壓或多余的油無法釋放而憋壓，從而破壞內(nèi)部零件，這就需要外接復雜的閥組與油路，成本較高。并且，對于通用系列的液壓缸，W₁/W₂與Y₁/Y₂的值很難保證完全相等，同時，由于B油缸的有桿腔和無桿腔的內(nèi)部容積不等，會造成執(zhí)行機構獲得的伸出壓力和縮回壓力不相等，出現(xiàn)增壓比不一致的現(xiàn)象，從而導致液壓系統(tǒng)工作的可靠性降低。若想使執(zhí)行機構油缸每次工作時的增壓比一致，就需要特殊制造的液壓缸，其制造過程復雜，制造成本較高，通用性差。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種油缸增壓系統(tǒng)，以解決上述液壓系統(tǒng)增壓時可靠性差且成本較高的技術問題。

本實用新型是一種油缸增壓系統(tǒng)，包括執(zhí)行機構，所述執(zhí)行機構包括沿其進油方向通過油液管路依次連通的油箱、液壓泵、執(zhí)行機構換向閥和執(zhí)行機構油缸，所述液壓泵與所述執(zhí)行機構換向閥之間設有增壓機構。

所述增壓機構包括至少一個增壓模塊，所述增壓模塊包括通過油液管路依次連通的增壓機構換向閥、第一單向閥和增壓機構油缸；沿所述執(zhí)行機構的進油方向，所述增壓機構換向閥和所述第一單向閥依次設在所述液壓泵和所述執(zhí)行機構換向閥之間的執(zhí)行機構進油管路上；所述增壓機構油缸為雙作用油缸，且位于與所述執(zhí)行機構進油管路相并聯(lián)的支路管路上，其無桿腔與所述增壓機構換向閥相連，其有桿腔與所述執(zhí)行機構換向閥相連。

進一步的，所述增壓模塊至少有兩個，且串聯(lián)設置在同一個執(zhí)行機構進油管路上。

進一步的，所述增壓模塊至少有兩個，分別設在并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上；沿所述執(zhí)行機構的進油方向，并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路的一端匯合于第一管路節(jié)點，另一端匯合于第二管路節(jié)點，所述第一管路節(jié)點位于所述液壓泵的油液輸出端，所述第二管路節(jié)點位于所述執(zhí)行機構換向閥的油液輸入端；且在各并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上，所述第二管路節(jié)點與其臨近的所述增壓模塊之間設有第二單向閥。

進一步的，所述液壓泵與所述第一管路節(jié)點之間的執(zhí)行機構進油管路上設有至少一個所述增壓模塊；

或者，第二管路節(jié)點與所述執(zhí)行機構換向閥之間的執(zhí)行機構進油管路上設有至少一個所述增壓模塊。

進一步的，所述增壓機構換向閥為三位四通換向閥或二位四通換向閥。

進一步的，所述二位四通換向閥為二位四通電磁換向閥或二位四通電液換向閥。

進一步的，所述二位四通電液換向閥包括四個插裝式錐閥和一個二位四通電磁先導閥，四個所述插裝式錐閥與所述二位四通電磁先導閥相連通。

進一步的，所述執(zhí)行機構油缸為雙作用油缸。

進一步的，所述執(zhí)行機構換向閥為O型中位機能的三位四通電磁換向閥；

或者，所述執(zhí)行機構換向閥為H型或Y型中位機能的三位四通電磁換向閥，并在H型或Y型所述三位四通電磁換向閥與所述執(zhí)行機構油缸之間設有雙向液壓鎖。

進一步的，所述增壓機構油缸的無桿腔與所述油箱之間的回油管路上設有溢流閥。

本實用新型帶來的有益效果是：

在本實用新型中，通過在油液管路的液壓泵與執(zhí)行機構油缸之間設置增壓模塊，利用液壓泵將液壓油箱中的油液抽取至增壓模塊的進油油路中，并利用增壓機構換向閥的換向作用，將壓力油輸送至增壓機構油缸的無桿腔，根據(jù)增壓機構油缸無桿腔與有桿腔的面積與壓力成反比的原理，實現(xiàn)了在增壓機構油缸的有桿腔獲得較高壓力等級的油液；其中，增壓模塊的增壓機構換向閥和第一單向閥是沿執(zhí)行機構進油方向依次設在液壓泵和執(zhí)行機構換向閥之間的執(zhí)行機構進油管路上，即第一單向閥設在了增壓機構換向閥與執(zhí)行機構換向閥之間的執(zhí)行機構進油管路上，這樣可以阻止從增壓機構油缸有桿腔獲得的高壓回流至油箱，從而保證高壓油液通過液壓油路輸送給執(zhí)行機構油缸，使執(zhí)行機構油缸獲得較高等級的執(zhí)行壓力。當實際生產(chǎn)中需要較大的執(zhí)行壓力來驅動負載工作，可以通過在液壓系統(tǒng)中增加增壓模塊的數(shù)量，以使執(zhí)行機構油缸獲得所需的執(zhí)行壓力。

本實用新型通過在液壓系統(tǒng)中設置增壓模塊，達到了在執(zhí)行機構油缸獲得較高壓力油液的目的。而且，由于高壓油液的獲取是通過增壓機構油缸無桿腔與有桿腔的面積比實現(xiàn)的，執(zhí)行機構油缸每次獲得的油液增壓壓力是一致的，因而不會在液壓油路中出現(xiàn)回流沖擊等惡劣工況，從而保證了負載工作的可靠性。而且，本實用新型僅通過更換不同規(guī)格系列的增壓機構油缸即可實現(xiàn)不同等級的增壓需求，通用性強，且成本較低。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單的介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現(xiàn)有技術的增壓機構油缸方案示意圖；

圖2為本實用新型實施例一油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖；

圖3為本實用新型實施例一油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，執(zhí)行機構換向閥為H型中位機能三位四通電磁換向閥；

圖4為本實用新型實施例一油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，執(zhí)行機構換向閥為Y型中位機能三位四通電磁換向閥；

圖5為本實用新型實施例一油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，增壓機構換向閥為二位四通電磁換向閥；

圖6為本實用新型實施例一油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，增壓機構換向閥包括四個插裝式錐閥和與其相連通的二位四通電磁先導閥；

圖7為本實用新型實施例二油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，增壓模塊為兩個，且相互串聯(lián)；

圖8為本實用新型實施例三油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，增壓模塊為兩個，且相互并聯(lián)；

圖9為本實用新型實施例三油缸增壓系統(tǒng)的結構示意圖，其中，增壓模塊為四個；

圖10為本實用新型實施例四油缸增壓系統(tǒng)的一種結構示意圖，其中，增壓模塊為三個，且兩個增壓模塊先并聯(lián)再與第三個增壓模塊串聯(lián)；

圖11為本實用新型實施例四油缸增壓系統(tǒng)的另一種結構示意圖，其中，增壓模塊為三個。

附圖標記：

10-油箱，20-過濾器，30-截止閥，40-液壓泵，50-增壓模塊，

60-執(zhí)行機構換向閥，70-執(zhí)行機構油缸，80-溢流閥，

90-第二單向閥，100-雙向液壓鎖；

501-增壓機構換向閥，502-第一單向閥，503-增壓機構油缸；

5011-插裝式錐閥，5012-二位四通電磁先導閥；

1001-第一液控單向閥，1002-第二液控單向閥。

具體實施方式

為使本實用新型的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖對本實用新型的技術方案進行清楚、完整的描述。顯然，所描述的實施例僅是本實用新型的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本實用新型中的具體含義。

實施例一

如圖2所示，本實施例提供了一種油缸增壓系統(tǒng)，包括執(zhí)行機構和增壓機構。

執(zhí)行機構包括沿其進油方向通過油液管路依次連通油箱10、液壓泵40、執(zhí)行機構換向閥60和執(zhí)行機構油缸70。其中，執(zhí)行機構油缸70用于為負載提供執(zhí)行壓力，油箱10用于存儲油液，液壓泵40的進口通過液壓油路與油箱10相連，用于抽取油箱10中的油液，并通過液壓油路將油液輸送給執(zhí)行機構油缸70。

增壓機構設在液壓泵40與執(zhí)行機構換向閥60之間，包括至少一個增壓模塊50。如圖2所示，本實施例以增壓機構設置一個增壓模塊為例，其中，增壓模塊50包括通過油液管路依次連通的增壓機構換向閥501、第一單向閥502和增壓機構油缸503，沿執(zhí)行機構的進油方向，增壓機構換向閥501和第一單向閥502依次設在液壓泵40和執(zhí)行機構換向閥60之間的執(zhí)行機構進油管路上，即第一單向閥502設在了增壓機構換向閥501與執(zhí)行機構換向閥60之間的執(zhí)行機構進油管路上。

所述增壓機構油缸503為雙作用油缸，且位于與所述執(zhí)行機構進油管路相并聯(lián)的支路管路上，通過該支路管路，該增壓機構油缸503的無桿腔與增壓機構換向閥501相連，其有桿腔與所述執(zhí)行機構換向閥60相連。

在本實施例中，通過在液壓油路的液壓泵40與執(zhí)行機構油缸70之間設置增壓模塊50，利用液壓泵40將油箱10中的油液抽取至增壓模塊50的進油油路中，并利用增壓機構換向閥501的換向作用，將壓力油輸送至增壓機構油缸503的無桿腔，根據(jù)增壓機構油缸503無桿腔與有桿腔的面積與壓力成反比的原理，實現(xiàn)了在增壓機構油缸503的有桿腔獲得較高壓力等級的油液，同時，增壓機構換向閥501與執(zhí)行機構換向閥60之間的執(zhí)行機構進油管路上的第一單向閥502阻止了從增壓機構油缸503有桿腔獲得的高壓油液回流至油箱10，從而保證高壓油液通過液壓油路輸送給執(zhí)行機構油缸70，使執(zhí)行機構油缸70獲得較高等級的執(zhí)行壓力。當實際生產(chǎn)中需要較大的執(zhí)行壓力來驅動負載工作，可以通過在液壓系統(tǒng)中增加增壓模塊50的數(shù)量，以使執(zhí)行機構油缸70獲得所需的執(zhí)行壓力。

本實施例通過在液壓系統(tǒng)中設置增壓模塊50，達到了在執(zhí)行機構油缸70獲得較高壓力油液的目的。而且，由于高壓油液的獲取是通過增壓機構油缸503無桿腔與有桿腔的面積比實現(xiàn)的，執(zhí)行機構油缸70每次獲得的油液增壓壓力是一致的，因而不會在液壓油路中出現(xiàn)回流沖擊等惡劣工況，從而保證了負載工作的可靠性。而且，本實施例僅通過更換不同規(guī)格系列的增壓機構油缸503即可實現(xiàn)不同等級的增壓需求，通用性強，且成本較低。

本實施例中，在增壓模塊50中，與液壓泵40出油口相連的增壓機構換向閥501可以為如圖2所示的三位四通電磁換向閥，上述三位四通換向閥的進油口P1通過液壓油路與液壓泵40的出油口相連，回油口T1通過液壓油路與油箱10相連，供油口A1通過液壓油路與增壓機構油缸503的有桿腔相連，供油口B1通過液壓油路與增壓機構油缸503的無桿腔相連，在供油口A1與增壓機構油缸503有桿腔相連的液壓油路上還設有第一單向閥502。為了將高壓油液輸出至執(zhí)行機構油缸70，在上述第一單向閥502與增壓機構油缸503有桿腔相連的液壓油路上還設有一支路管路，上述分支管路用于將壓力油液輸出至執(zhí)行機構油缸70中。

在增壓模塊50與執(zhí)行機構油缸70之間還設有執(zhí)行機構換向閥60，具體的，如圖2所示，執(zhí)行機構換向閥60可以是中位機能為O型的三位四通電磁換向閥，其進油口P與增壓機構油缸503的分支油路相連，出油口T通過液壓油路與油箱10相連，供油口A通過液壓油路與執(zhí)行機構油缸70的無桿腔相連，供油口B通過液壓油路與執(zhí)行機構油缸70的有桿腔相連。當然，該執(zhí)行機構換向閥60還可以為二位四通換向閥。

本實施例油缸增壓系統(tǒng)的增壓原理為：如圖2所示，當液壓油液進入增壓機構油缸503的無桿腔時，增壓機構油缸503的活塞左側受到向右的推力F₁，活塞桿向右伸出，根據(jù)牛頓第三定律，此時活塞的右側受到與F₁大小相等、方向相反的反作用力F₂，利用帕斯卡定律可知，F(xiàn)₁＝p₁*M₁，F(xiàn)₂＝p₂*N₁，式中，p₁和p₂分別為活塞左側和右側受到的壓力，M₁和N₂分別為無桿腔和有桿腔的有效面積，由于從上述分析已得到F₁＝F₂，故p₁*M₁＝p₂*N₁，因此p₂/p₁＝M₁/N₁，故在增壓機構油缸503的有桿腔處獲得M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力，實現(xiàn)對液壓油液的增壓。

請繼續(xù)參照圖2，在本實施例中，液壓泵40作為能源裝置，其進口與油箱10通過液壓油路相連，其出口通過液壓油路與增壓模塊50相連。經(jīng)液壓泵40輸出的液壓油液經(jīng)過增壓模塊50增壓后，成為壓力油液，壓力油液通過液壓油路進入執(zhí)行機構油缸70中，使執(zhí)行機構油缸70獲得較高等級的壓力油。在液壓系統(tǒng)工作過程中，液壓泵40通過將機械能轉化為油液的壓力能，將油箱10中的油液抽取并輸送至執(zhí)行機構油缸70進油油路中，驅動負載正常運行。

需要說明的是，本實施例中將執(zhí)行機構油缸70作為執(zhí)行裝置，但實際使用過程中，并不局限于上述這種執(zhí)行裝置形式，也可以采用其他形式的執(zhí)行裝置，如液壓馬達，其只要是通過這種形式的執(zhí)行裝置能夠將液壓油液的壓力能轉換成機械能，并輸送至負載驅動其正常工作即可。

液壓油液中經(jīng)常會混入雜質(zhì)，為了降低因油液雜質(zhì)大量積聚而造成液壓系統(tǒng)發(fā)生故障的可能性，在液壓泵40的進口油路與油箱10之間還可以設置過濾器20。當油箱10中的油液存在大量雜質(zhì)微粒時，過濾器20通過過濾材料的阻隔作用將雜質(zhì)顆粒阻留在其表面上，實現(xiàn)了對進油油路中油液過濾的目的，降低了磨粒性污染物對液壓元件造成的磨損，改善了由于污染物顆粒堵塞閥孔而造成的控制閥組卡死現(xiàn)象，從而降低了本實施例油缸增壓系統(tǒng)發(fā)生故障的頻率。

本實施例中，為了實現(xiàn)對液壓油路的控制，在過濾器20和液壓泵40的進油油路上還可以設置截止閥30。開啟截止閥30后，液壓油路處于通路狀態(tài)，油缸增壓系統(tǒng)工作，液壓泵40將液壓油液吸入至執(zhí)行機構油缸70的進油油路中，驅動負載工作；在需要維修更換油泵與管路時，切斷截止閥30，以防止油箱的油泄漏。

進一步的，在執(zhí)行機構油缸70的進油油路上還可以設置壓力表，同時配套設置相應的壓力傳感器和測壓接頭，當壓力傳感器通過測壓接頭檢測到油路中的壓力后，通過壓力表進行實時顯示。當油路中的壓力超過一定范圍時，壓力表發(fā)出報警提示。

為了對液壓系統(tǒng)進行安全保護，在增壓機構換向閥501和增壓機構油缸503無桿腔之間的液壓油路上還可以設置有溢流閥80。當油缸增壓系統(tǒng)工作時，如果系統(tǒng)壓力過高，溢流閥80開啟，通過閥口的溢流作用，使液壓系統(tǒng)油路的壓力維持恒定，實現(xiàn)穩(wěn)壓、調(diào)壓的作用。同時防止系統(tǒng)壓力過高，保護系統(tǒng)。

需要說明的是，上述溢流閥80可以為普通直動式溢流閥，也可以是比例溢流閥。比例溢流閥進口壓力的高低與輸入信號電流的大小成正比，即進口油壓受輸入電磁鐵的電流大小控制。若輸入信號電流是連續(xù)地按照比例或一定程序變化，則比例溢流閥也會連續(xù)地按比例或一定程序調(diào)節(jié)增壓機構油缸503無桿腔的壓力，從而實現(xiàn)根據(jù)增壓比比例來調(diào)節(jié)執(zhí)行機構油缸70的壓力。

具體的，如圖2所示，本實施例油缸增壓系統(tǒng)的工作原理為：開啟截止閥30，當DT2得電時，增壓機構換向閥501右位接入油路，P1與A1口導通，T1與B1口導通，液壓泵40從油箱10中抽取油液，使油液從P1口流入，從A1口流出。當DTX得電時，執(zhí)行機構換向閥60的左位接入油路，P與B口導通，T與A口導通，從A1口流出的油液經(jīng)過第一單向閥502后，從P口流入，從B口流出，進入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔，驅動執(zhí)行機構油缸70活塞桿向左縮回。此時，執(zhí)行機構油缸70無桿腔中的油液從執(zhí)行機構換向閥60的A口流入，從T口流出，實現(xiàn)回油。同時，一部分油液經(jīng)過第一單向閥502后，經(jīng)液壓油路流進增壓機構油缸503的有桿腔，使增壓機構油缸503的有桿腔完全縮回，為后續(xù)增壓做準備。上述過程通過控制增壓機構換向閥501和執(zhí)行機構換向閥60的得電狀態(tài)，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的輕載左進，并使增壓機構油缸503做好增壓準備。

當DT1得電時，增壓機構換向閥501左位接入油路，P1與B1口導通，T1與A1口導通，液壓油液從P1口流入，從B1口流出，并流進增壓機構油缸503的無桿腔，此時，增壓機構油缸503的活塞受到方向向右的推力作用，使活塞桿向右伸出，并在有桿腔獲得M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力。當DTX得電時，執(zhí)行機構換向閥60的左位接入油路，P與B口導通，T與A口導通，增壓機構油缸503的有桿腔將高壓油液壓出，由于在增壓機構換向閥501與增壓機構油缸503有桿腔之間設有一阻止油液倒流的第一單向閥502，故從增壓機構油缸503有桿腔流出的高壓油液只能從執(zhí)行機構換向閥60的P口流入，并從B口流出至執(zhí)行機構油缸70的有桿腔中。此時，執(zhí)行機構油缸70的有桿腔獲得經(jīng)增壓機構油缸503增壓后的M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力，使活塞桿向左縮回，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的增壓左進。同時，執(zhí)行機構油缸70無桿腔中的油液從執(zhí)行機構換向閥60的A口流入，從T口流出，實現(xiàn)回油。

當DT2得電時，增壓機構換向閥501右位接入油路，P1與A1口導通，T1與B1口導通，同時，當DTY得電時，執(zhí)行機構換向閥60的右位接入油路，P口與A口導通，T口與B口導通。液壓油液從P1口流入，從A1口流出，經(jīng)過第一單向閥502后，一部分油液通過液壓油路流入增壓機構油缸503的有桿腔，使活塞桿向左縮回運動，當活塞桿完全回程后，有桿腔充滿油液，為增壓機構油缸503的下次增壓做準備。同時，其余油液從執(zhí)行機構換向閥60的P口流入，從A口流出，進入執(zhí)行機構油缸70的無桿腔，此時，執(zhí)行機構油缸70獲得向右的推力作用，使活塞桿向右伸出，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的輕載右進。同時，執(zhí)行機構油缸70有桿腔中的油液從執(zhí)行機構換向閥60的B口流入，從T口流出，實現(xiàn)回油。

當DT1得電時，增壓機構換向閥501左位接入油路，P1口與B1口導通，T1口與A1口導通，同時，當DTY得電時，執(zhí)行機構換向閥60的右位接入油路，P口與A口導通，T口與B口導通。液壓油液從P1口流入，從B1口流出，并流進增壓機構油缸503的無桿腔，此時，增壓機構油缸503的活塞受到方向向右的推力作用，使活塞桿向右伸出，并在有桿腔獲得M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力。隨后，高壓油液從執(zhí)行機構換向閥60的P口流入，從A口流出，進入執(zhí)行機構油缸70的無桿腔，驅動活塞桿向右伸出運動，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的增壓右進。同時，執(zhí)行機構有桿腔中的油液從執(zhí)行機構換向閥60的B口流入，從T口流出，實現(xiàn)回油。

實際使用過程中，當增壓機構油缸503的有桿腔容積較小時，可以使DT2單獨得電，此時，增壓機構換向閥501右位接入油路，液壓油液在液壓泵40的作用下從P1口流入，從A1口流出，經(jīng)過第一單向閥502后，流進增壓機構油缸503的有桿腔，使其有桿腔充滿油液，同時，其無桿腔中的油液從B1口流入，從T1口流出，實現(xiàn)回油。經(jīng)過上述過程，增壓機構油缸503的有桿腔再次充滿油液，此時，再使DT1得電，同時通過控制執(zhí)行機構換向閥60的DTX和DTY得電順序，以實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70不同方向的增壓動作。

本實施例中，通過控制增壓機構換向閥501和執(zhí)行機構換向閥60的得電情況，實現(xiàn)了本實施例油缸增壓系統(tǒng)在輕載左進、增壓左進、輕載右進、增壓右進及增壓機構油缸503活塞桿向左縮回做增壓準備五種工作模式的快速切換，液壓油路簡單，容易控制。而且，由于每次增壓動作都是通過增壓機構油缸503的面積比實現(xiàn)的，故執(zhí)行機構油缸70每次都可以獲得相同的面積比，改善了傳統(tǒng)增壓方案中因增壓比不一致而造成的流量脈動現(xiàn)象，提高了負載工作的可靠性。

請繼續(xù)參照圖2，本實施例中，執(zhí)行機構換向閥60采用中位機能為O型的三位四通電磁換向閥，在實際工作過程中，當需要執(zhí)行機構油缸70能夠在任意位置停留時，可以開啟上述三位四通電磁換向閥的中位機能，此時，與執(zhí)行機構油缸70相連的各個油口全部封閉，執(zhí)行機構油缸70處于封閉狀態(tài)，從而保證了執(zhí)行機構油缸70在停留后不會因外力作用而移動位置。

需要說明的是，除了通過采用上述中位機能為O型的三位四通電磁換向閥來實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的鎖緊以外，還可以采用雙向液壓鎖100，同時配合設置中位機能為H型的三位四通電磁換向閥，如圖3所示；或者為雙向液壓鎖100配合設置中位機能為Y型的三位四通電磁換向閥，如圖4所示。具體的，當執(zhí)行機構換向閥60右位接入油路時，液壓油液經(jīng)第一液控單向閥1001進入執(zhí)行機構油缸70左腔，同時液壓油液亦進入第二液控單向閥1002的控制油口K，打開第二液控單向閥1002，使執(zhí)行機構油缸70有桿腔的回油可經(jīng)第二液控單向閥1002及執(zhí)行機構換向閥60流回油箱10，活塞桿向右伸出運動。反之，活塞桿向左縮回運動。到了需要停留的位置，由于執(zhí)行機構換向閥60的中位為H型機能或Y型機能，故只要將執(zhí)行機構換向閥60的中位接入液壓油路，此時，第一液控單向閥1001和第二液控單向閥1002均關閉，即可實現(xiàn)對執(zhí)行機構油缸70的雙向鎖緊。鎖緊油路的設計，使得執(zhí)行機構油缸70的活塞桿能夠實現(xiàn)任意位置的停留，且活塞桿的這種停留不會因外力作用而隨意移動位置，保證了與活塞桿相連的負載的可靠運行。

如圖5所示，增壓機構換向閥501可以采用上述三位四通電磁換向閥，還可以采用二位四通電磁換向閥。當增壓機構換向閥501處于圖示狀態(tài)時，P1口與A1口導通，T1口與B1口導通，配合執(zhí)行機構換向閥60的得電狀態(tài)，即可實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70輕載左進、輕載右進及增壓機構油缸503活塞桿向左縮回做增壓準備這三種工作狀態(tài)；當DT5得電時，增壓機構換向閥501的左位接入油路，P1口與B1口導通，T1口與A1口導通，配合執(zhí)行機構換向閥60的得電狀態(tài)，即可實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70增壓左進及增壓右進這兩種工作狀態(tài)，其具體實現(xiàn)過程如前所述，在此不再贅述。

如圖6所示，當流經(jīng)液壓系統(tǒng)的油液流量較大且壓力較高時，可以采用由四個插裝式錐閥5011與二位四通電磁先導閥5012組成的二位四通電液換向閥。當增壓機構換向閥501處于圖示的斷電狀態(tài)時，P1口與A1口導通，T1口與B1口導通，配合執(zhí)行機構換向閥60的得電狀態(tài)，即可實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70輕載左進、輕載右進及增壓機構油缸503活塞桿向左縮回做增壓準備這三種工作狀態(tài)；當DT6得電時，增壓機構換向閥501的左位接入油路，P1口與B1口導通，T1口與A1口導通，配合執(zhí)行機構換向閥60的得電狀態(tài)，即可實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70增壓左進及增壓右進這兩種工作狀態(tài)，其具體實現(xiàn)過程如前所述，在此不再贅述。插裝式錐閥5011的通流能力很大，可達1000L/min，采用由插裝式錐閥5011及相應的先導閥組成的電液換向閥，實現(xiàn)了在大流量液壓系統(tǒng)下對油液的控制，而且插裝式錐閥5011的密封性較好，壓力損失小，降低了液壓油液的泄漏。而且，插裝式錐閥5011結構較為簡單，易于實現(xiàn)標準化，成本較低。

需要說明的是，本實施例中的油缸增壓系統(tǒng)只設置了一個增壓模塊50，在實際使用過程中，還可以設置多個增壓模塊50，各增壓模塊50之間可以通過采用串聯(lián)方式設置在油路中，其具體實現(xiàn)方式如下述各實施例所述。

實施例二

如圖7所示，本實施例也是一種油缸增壓系統(tǒng)，該油缸增壓系統(tǒng)實現(xiàn)增壓的基本原理與上述實施例一所述的油缸增壓系統(tǒng)基本相同，都是利用增壓機構油缸503無桿腔與有桿腔的面積比實現(xiàn)增壓的，其不同之處如下所述。

具體的，如圖7所示，本實施例中的油缸增壓系統(tǒng)，增壓機構設置了兩個增壓模塊50，兩個增壓模塊50依次設置在液壓泵40出口與執(zhí)行機構換向閥60之間的液壓油路上，即該兩個增壓模塊50串聯(lián)設置在同一執(zhí)行機構進油管路上。其中，上方增壓機構油缸503的無桿腔面積為M₂，有桿腔面積為N₂。其具體連通方式為：下方增壓機構換向閥501的進油口P1通過油路與液壓泵40出口相連，上方增壓模塊50通過油路連接在第一單向閥502與增壓機構油缸503之間，上方增壓機構油缸503有桿腔通過油路與執(zhí)行機構換向閥60的進油口相連。需要說明的是，沿執(zhí)行機構進油方向，油液依次流過下方增壓模塊50和上方增壓模塊50。

本實施例油缸增壓系統(tǒng)的工作原理為：開啟截止閥30，令DT2、DT4和DTX同時得電，此時下方增壓機構換向閥501的右位、上方增壓機構換向閥501的右位和執(zhí)行機構換向閥60的左位均接入油路。液壓油液經(jīng)液壓泵40抽取后，從P1口流入，從A1口流出，一路流入下方增壓機構油缸503的有桿腔，下方增壓機構油缸503的活塞桿向左縮回運動，當活塞桿走完全部行程時，下方增壓機構油缸503的有桿腔充滿液壓油液，為后續(xù)實現(xiàn)系統(tǒng)的增壓做準備，另一路流入上方增壓機構換向閥501，從P2口流入，從A2口流出，此時液壓油液再次分為兩路，一路流入上方增壓機構油缸503的有桿腔，使上方增壓機構油缸503的有桿腔充滿液壓油液，為后續(xù)實現(xiàn)系統(tǒng)的增壓做準備，而另一路經(jīng)上方第一單向閥502流入執(zhí)行機構換向閥60。當DTX得電時，執(zhí)行機構油缸70實現(xiàn)輕載左進，此時下方增壓機構油缸503和上方增壓機構油缸503的有桿腔全部被液壓油液充滿。

隨后，令DT1、DT3和DTX同時得電，此時，液壓油液經(jīng)液壓泵40抽取后，從P1口流入，從B1口流出，進入下方增壓機構油缸503的無桿腔中，驅動下方增壓機構油缸503的活塞桿向右運動，此時在下方增壓機構油缸503的有桿腔中獲得M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力。之后，高壓油液經(jīng)油路從P2口流入，從B2口流出，進入上方增壓機構油缸503的無桿腔中，驅動上方增壓機構油缸503的活塞桿向右運動，此時在上方增壓機構油缸503的有桿腔中獲得(M₁/N₁)*(M₂/N₂)倍的系統(tǒng)壓力。當DTX得電時，從上方增壓機構油缸503有桿腔流出的高壓油液從P口流入，從B口流出，進入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔中，實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的增壓左進。

經(jīng)過兩個增壓模塊50的一次增壓左進后，如果執(zhí)行機構油缸70活塞桿的行程沒有達到所需行程，令DT2和DT4同時得電，此時，液壓油液經(jīng)油路分別流入兩個增壓機構油缸503有桿腔中，并將其充滿，為執(zhí)行機構油缸70下次增壓做準備。該油液充滿過程與上述實施例一所描述的油液充滿過程類似，在此不再贅述。

執(zhí)行機構油缸70增壓右進的原理與其增壓左進過程基本相同，只需切換每個增壓機構換向閥501及執(zhí)行機構換向閥60的得電順序和得電狀態(tài)即可，在此不再贅述。

本實施例的油缸增壓系統(tǒng)通過在液壓油路中依次串聯(lián)設置兩個增壓模塊50，形成二級增壓油路，實現(xiàn)了對執(zhí)行機構油缸70更高壓力等級的增壓驅動。當執(zhí)行機構油缸70需要獲得某壓力等級的油液時，只需通過選擇面積比適合的增壓機構油缸503，再依次將各增壓模塊50串聯(lián)接入液壓油路中即可。而當執(zhí)行機構油缸70需要獲得更高壓力等級的油液時，除了上述通過選擇面積比適合的油缸以外，還可以繼續(xù)串聯(lián)三個、四個甚至更多增壓模塊50，以在執(zhí)行機構油缸70處獲得所需壓力等級的執(zhí)行壓力。

本實施例的油缸增壓系統(tǒng)還可以實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的連續(xù)增壓，具體的，連續(xù)增壓過程的增壓原理為：開啟截止閥30，先令DT2、DT4和DTX得電，此時，兩個增壓機構換向閥501的右位和執(zhí)行機構換向閥60的左位接入油路，與之前各實施例所述的執(zhí)行機構油缸70的輕載左進過程類似，油液經(jīng)液壓泵40的抽取作用使得執(zhí)行機構油缸70輕載左進，同時使兩個增壓機構油缸503的有桿腔充滿油液，為后續(xù)的增壓過程做準備。隨后，令DT1、DT4和DTX得電，此時，下方增壓機構換向閥501的左位、上方增壓機構換向閥501的右位和執(zhí)行機構換向閥60的左位接入油路，油液經(jīng)過液壓泵40的抽取后，進入下方增壓機構油缸503的無桿腔，并在下方增壓機構油缸503的有桿腔中獲得M1/N1倍的系統(tǒng)壓力，由于DT4處于得電狀態(tài)，此時高壓油液將依次經(jīng)過上方增壓機構換向閥501和上方第一單向閥502，流入執(zhí)行機構換向閥60的進油口，并從B口流入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔中，實現(xiàn)在下方增壓模塊50一次增壓作用下執(zhí)行機構油缸70的增壓左進。同理，當只令DT2、DT3和DTX得電時，即可實現(xiàn)在上方增壓模塊50一次增壓作用下執(zhí)行機構油缸70的增壓左進。

執(zhí)行機構油缸70增壓右進的原理與其增壓左進過程基本相同，只需切換每個增壓機構換向閥501及執(zhí)行機構換向閥60的得電順序和得電狀態(tài)即可，在此不再贅述。

通過上述單獨控制各個增壓模塊50的動作，使兩個增壓模塊50配合工作，實現(xiàn)了對執(zhí)行機構油缸70的連續(xù)增壓過程。當兩個增壓機構油缸503的無桿腔和有桿腔的面積比相等時，執(zhí)行機構油缸70每次便可獲得增壓比一致的執(zhí)行壓力；當兩個增壓機構油缸503的無桿腔和有桿腔的面積比不相等時，執(zhí)行機構油缸70則可獲得增壓比交替的執(zhí)行壓力。

這種油缸增壓系統(tǒng)的通用性較強，通過更換增壓機構油缸503的型號或者增加增壓模塊50的數(shù)量，就能夠使執(zhí)行機構油缸70獲得多種壓力級別的執(zhí)行壓力，更換成本較低，且更換方便，適用性強。

實施例三

如圖8所示，本實施例也是一種油缸增壓系統(tǒng)，該油缸增壓系統(tǒng)實現(xiàn)增壓的基本原理與上述實施例一和實施例二所述的油缸增壓系統(tǒng)基本相同，都是通過設置增壓模塊50，利用增壓機構油缸503無桿腔與有桿腔的面積比實現(xiàn)增壓的，其不同之處如下所述。

具體的，如圖8所示，本實施例中的油缸增壓系統(tǒng)，增壓機構設置了兩個增壓模塊50，其具體連通方式為：兩個增壓模塊50分別設在了由液壓泵40出口分出的兩個并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上，而且，沿執(zhí)行機構的進油方向，并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路的一端匯合于第一管路節(jié)點，另一端匯合于第二管路節(jié)點，第一管路節(jié)點位于液壓泵40的油液輸出端，第二管路節(jié)點位于執(zhí)行機構換向閥60的油液輸入端；且在各并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上，第二管路節(jié)點與其臨近的增壓模塊50之間設有第二單向閥90。即，每個增壓模塊50中的增壓機構油缸503均通過液壓油路與執(zhí)行機構換向閥60的進油口相連，在每個增壓模塊50與執(zhí)行機構換向閥60之間的執(zhí)行機構進油管路上還設置有第二單向閥90。

本實施例油中的缸增壓系統(tǒng)的工作原理為：開啟截止閥30，令DT2和DT4同時得電，此時，P1口與A1口導通，T1口與B1口導通，P2口與A2口導通，T2口與B2口導通。當執(zhí)行機構換向閥60的左位接入油路，即DTX得電時，P口與B口導通，T口與A口導通。液壓油液經(jīng)過液壓泵40的抽取，油液依次流過增壓機構換向閥501和第一單向閥502后，均分支成兩路，一路經(jīng)過第二單向閥90流入執(zhí)行機構換向閥60，當DTX得電時，實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的輕載左進，當DTY得電時，實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的輕載右進，而另一路則分別流入各增壓機構油缸503的有桿腔中，使各增壓機構油缸503有桿腔均充滿油液，為后續(xù)的增壓做準備。

當DT1與DTX同時得電時，P1口與B1口導通，T1口與A1口導通，P口與B口導通，T口與A口導通，此時油液從P1口流入，從B1口流出，并進入左側增壓機構油缸503的無桿腔，驅動左側增壓機構油缸503的活塞桿向右伸出運動，此時，在左側增壓機構油缸503的有桿腔中獲得M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力，隨后高壓油液經(jīng)過左側支路的第二單向閥90和執(zhí)行機構換向閥60的換向作用后，流入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔，實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的增壓左進。

經(jīng)過左側增壓模塊50的一次增壓左進后，如果執(zhí)行機構油缸70活塞桿的行程沒有達到所需行程，此時，令DT3和DTX同時得電，右側增壓模塊50將會以同樣的方式、同樣的增壓比實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的增壓左進，其具體增壓過程同上述左側增壓模塊50，在此不再贅述。在右側增壓模塊50驅動執(zhí)行機構油缸70增壓左進的同時，DT2得電，左側增壓模塊50的右位接入油路，由于此時從右側增壓機構油缸503有桿腔輸出的油液為高壓油液，故當DT2得電時，油液不會進入執(zhí)行機構換向閥60中，而只能從P1口流入，從A1口流出，并進入到左側增壓機構油缸503的有桿腔中，驅動其活塞桿向左縮回運動，使有桿腔充滿油液，為左側增壓模塊50的下次增壓動作做準備。如果兩次增壓仍無法使執(zhí)行機構油缸70活塞桿縮回至所需行程，則重復上述工作過程，實現(xiàn)對執(zhí)行機構油缸70的多次連續(xù)增壓。

執(zhí)行機構油缸70增壓右進的原理與其增壓左進過程基本相同，只需切換每個增壓機構換向閥501及執(zhí)行機構換向閥60的得電順序和得電狀態(tài)即可，在此不再贅述。

本實施例的油缸增壓系統(tǒng)將兩個完全相同的增壓模塊50并聯(lián)，通過控制每個增壓機構換向閥501及執(zhí)行機構換向閥60的得電順序和得電狀態(tài)，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的連續(xù)增壓，使執(zhí)行機構油缸70的增壓動作能夠持續(xù)進行，改善了因執(zhí)行機構油缸70增壓動作不連續(xù)而造成的負載停機問題，從而降低了液壓系統(tǒng)的故障率。而且由于每次增壓的增壓比一定，使得液壓油路中的流量脈動現(xiàn)象得以改善，從而保證了負載的穩(wěn)定運行。

需要說明的是，本實施例中的油缸增壓系統(tǒng)通過將兩個完全相同的增壓模塊50并聯(lián)，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的連續(xù)增壓，當執(zhí)行機構油缸70活塞桿的行程比較大，通過將兩個增壓模塊50相互并聯(lián)無法實現(xiàn)連續(xù)增壓要求時，可以在此基礎并聯(lián)第三個、第四個甚至更多個的增壓模塊50，以保證執(zhí)行機構油缸70能夠實現(xiàn)大行程下的連續(xù)增壓。

還需要說明的是，當所并聯(lián)的增壓模塊50數(shù)量較多，一個液壓泵40的輸出無法滿足油液供給要求時，可以通過為每個增壓模塊50單獨配置液壓泵40，以滿足各個增壓模塊50的油液供給要求。

在實際使用過程中，當負載需要較高級別的連續(xù)執(zhí)行壓力來驅動時，如圖9所示，該油缸增壓系統(tǒng)可以通過采用四個增壓模塊50來實現(xiàn)上述功能。具體的，先將兩個增壓模塊50通過執(zhí)行機構進油管路串聯(lián)，再將經(jīng)過兩個增壓模塊50串聯(lián)完成的油液管路并聯(lián)，這樣在各并聯(lián)支路最后一級的增壓機構油缸503上均可以獲得增壓比為(M₁/N₁)*(M₂/N₂)倍系統(tǒng)壓力的壓力油液，再根據(jù)上述所述的連續(xù)增壓過程，即可在執(zhí)行機構油缸70處連續(xù)獲得壓力大小為(M₁/N₁)*(M₂/N₂)倍系統(tǒng)壓力的增壓油液。

還需要說明的是，圖9中只給出了采用四個增壓模塊50來獲得較高級別壓力油的連續(xù)增壓過程，而面對負載工況較為惡劣需要更高級別的壓力油液時，還可以增加各并聯(lián)執(zhí)行機構進油管路上增壓模塊50的數(shù)量，或者增加并聯(lián)執(zhí)行機構進油管路的數(shù)量，或者采用增加增壓模塊50數(shù)量和增加并聯(lián)執(zhí)行機構進油管路數(shù)量相結合的方式，以滿足實際工況所需。

實施例四

如圖10所示，本實施例也是一種油缸增壓系統(tǒng)，該油缸增壓系統(tǒng)實現(xiàn)增壓的基本原理與上述實施例一、實施例二和實施例三所述的油缸增壓系統(tǒng)基本相同，都是利用增壓機構油缸503無桿腔與有桿腔的面積比實現(xiàn)增壓的，其不同之處如下所述。

具體的，如圖10所示，本實施例中的油缸增壓系統(tǒng)，設置了三個增壓模塊50，先將兩個增壓模塊50并聯(lián)在兩個執(zhí)行機構進油管路上，沿執(zhí)行機構的進油方向，并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路的一端匯合于第一管路節(jié)點，另一端匯合于第二管路節(jié)點，第一管路節(jié)點位于液壓泵40的油液輸出端，第二管路節(jié)點位于執(zhí)行機構換向閥60的油液輸入端；且在各并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上，第二管路節(jié)點與其臨近的增壓模塊50之間設有第二單向閥90，三個增壓模塊50配合工作實現(xiàn)增壓。

其具體連通方式為：兩個增壓模塊50分別設置在液壓泵40出口分出的兩條并聯(lián)設置的執(zhí)行機構進油管路上，這兩個增壓模塊50再與第三個增壓模塊50串聯(lián)，上方增壓機構油缸503的有桿腔通過油路與執(zhí)行機構換向閥60的進油口相連，以驅動執(zhí)行機構油缸70增壓動作。

本實施例油缸增壓系統(tǒng)的工作原理為：開啟截止閥30，令DT2、DT4、DT6和DTX同時得電，此時左側增壓機構換向閥501的右位、右側增壓機構換向閥501的右位、上方增壓機構換向閥501的右位和執(zhí)行機構換向閥60的左位均接入油路。液壓油液經(jīng)液壓泵40抽取后，分為兩路，一路從P1口流入，從A1口流出，流入左側增壓機構油缸503的有桿腔，左側增壓機構油缸503的活塞桿向左縮回運動，當活塞桿走完全部行程時，左側增壓機構油缸503的有桿腔充滿液壓油液，另一路流入右側增壓機構油缸503的有桿腔，使右側增壓機構油缸503的有桿腔充滿油液。同時，從各增壓機構換向閥501流出的油液分別經(jīng)過各執(zhí)行機構進油管路的第一單向閥502，并匯合，匯合油路從上方增壓機構換向閥501的P3口流入，從A3口流出，此時，一路油液流入上方增壓機構油缸503的有桿腔中，使上方增壓機構油缸503的有桿腔充滿油液，而當DTX得電時，另一路將從執(zhí)行機構換向閥60的P口流入，從B口流出，進入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔中，使執(zhí)行機構油缸70輕載左進。至此，三個增壓機構油缸503的有桿腔均充滿液壓油液，為后續(xù)增壓過程做準備。

當令DT1、DT3、DT5和DTX同時得電時，經(jīng)液壓泵40抽取的油液依次先經(jīng)過兩個增壓模塊50進行增壓，在左側增壓機構油缸503有桿腔和右側增壓機構油缸503有桿腔分別得到M₁/N₁倍的系統(tǒng)壓力，隨后，兩路高壓油液通過各執(zhí)行機構進油管路上的第一單向閥502，匯合流入上方增壓模塊50中。相匯合的高壓油液進入上方增壓機構油缸503的無桿腔，從而在上方增壓機構油缸503的有桿腔處獲得(M₁/N₁)*(M₂/N₂)倍的系統(tǒng)壓力，之后，高壓油液進入執(zhí)行機構油缸70的有桿腔，驅動執(zhí)行機構油缸70增壓左進。

兩個增壓模塊50共同為與相串聯(lián)的增壓模塊50供給高壓油液，根據(jù)油液流速的計算公式t＝V/q，式中，V為油液的體積，q為油液的流量，t為流過油液體積V所需的時間。由于執(zhí)行機構油缸70有桿腔的容積固定，當進入執(zhí)行機構有桿腔的流量增大時，流過容腔的時間就會縮短，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的快速增壓左進。

執(zhí)行機構油缸70快速增壓右進的原理與其快速增壓左進過程基本相同，只需切換每個增壓機構換向閥501及執(zhí)行機構換向閥60的得電順序和得電狀態(tài)即可，在此不再贅述。

本實施例的油缸增壓系統(tǒng)通過設置兩個相互并聯(lián)的增壓模塊50，再將并聯(lián)后的匯合油路與另一增壓模塊50相互串聯(lián)，通過控制各換向閥的得電狀態(tài)，實現(xiàn)了執(zhí)行機構油缸70的快速增壓左進，從而提高了油缸增壓系統(tǒng)的工作效率。

需要說明的是，如圖11所示，還可以使液壓油液先經(jīng)過一個增壓模塊50，再經(jīng)過由兩個增壓模塊50并聯(lián)形成的執(zhí)行機構進油管路中，最后進入執(zhí)行機構換向閥60實現(xiàn)對執(zhí)行機構油缸70的增壓。這種增壓模塊50布置形式的油缸增壓系統(tǒng)實現(xiàn)連續(xù)增壓的過程與實施例二和實施例三的過程相似，具體不再贅述。

需要說明的是，上述實施例二、實施例三和實施例四只列舉了實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70連續(xù)增壓、多級增壓和快速增壓五種基本形式的液壓油路，在實際生產(chǎn)過程中，并不僅僅局限于上述這五種形式，還可以以上述各實施例所描述的液壓油路為基礎，通過增加增壓模塊50的數(shù)量和改變增壓模塊50接入油路中的形式，以實現(xiàn)執(zhí)行機構油缸70的多級連續(xù)增壓、多級快速增壓、快速連續(xù)增壓或者多級快速連續(xù)增壓。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本實用新型各實施例技術方案的范圍。