本發(fā)明涉及液壓技術領域，更具體地說，涉及一種壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)和方法，還涉及一種包括上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)的壓機。

背景技術：

壓機是一種利用液體靜壓力來加工各種材料的機械，它常用于壓制工藝和壓制成形工藝，如鍛壓、沖壓、冷擠、校直、彎曲、翻邊、薄板拉深、粉末冶金、壓裝等。作為一種典型的周期性工作設備，壓機在一個工作周期中，各個階段均是通過油泵馬達泵出液壓油到各個油缸推動傳動機構完成一系列動作，各個階段需要不同的壓力和流量。

現(xiàn)有技術中常見的壓機均為伺服壓機，即通過伺服電機驅動主傳動油泵，減少控制閥回路，對壓機滑塊進行控制的一種節(jié)能高效壓機。伺服驅動的壓機具有節(jié)能、低噪、高效等優(yōu)點，具有廣泛的市場前景。壓機的一個工藝流程一般要求主缸完成以下流程：主缸快速下行——減速壓制——排氣——保壓延時——泄壓回程。但目前大部分伺服壓機中所使用的油泵為定量泵，由于泵的排量一定，但負載有速度要求，所以一部分流量需要從主溢流閥流回油箱，該過程中就造成了溢流損耗。同時由于比例節(jié)流閥做調速回路，因而又存在節(jié)流損耗。

綜上所述，如何有效地解決壓機由于溢流損耗、節(jié)流損耗等造成能耗及成本較高等問題，是目前本領域技術人員急需解決的問題。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的第一個目的在于提供一種壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)，該液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)的結構設計可以有效地解決壓機由于溢流損耗、節(jié)流損耗等造成能耗及成本較高的問題，本發(fā)明的第二個目的是提供一種壓機的液壓閉環(huán)控制方法及一種包括上述壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)的壓機。

為了達到上述第一個目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

一種壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)，包括主控制器、伺服驅動器、伺服電機、用于監(jiān)測系統(tǒng)壓力的壓力檢測裝置及用于監(jiān)測流量的流量檢測裝置；還包括壓力補償式的變量柱塞泵，所述變量柱塞泵的補償閥在系統(tǒng)壓力低于預設壓力時保持關閉以通過所述伺服電機調節(jié)所述變量柱塞泵的流量，所述變量柱塞泵的補償閥在所述系統(tǒng)壓力高于所述預設壓力時開啟以通過壓力控制調節(jié)所所述變量柱塞泵的流量。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)中，所述壓力檢測裝置為壓力傳感器。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)中，所述流量檢測裝置為編碼器。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)中，所述主控制器包括用于顯示所述壓力檢測裝置和所述流量檢測裝置檢測結果的顯示裝置。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)中，所述主控制器包括用于設定所述變量柱塞泵的補償壓力彈簧的所述預設壓力的壓力設定模塊。

本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)包括主控制器、伺服驅動器、伺服電機、壓力檢測裝置、流量檢測裝置和壓力補償式的變量柱塞泵。其中，壓力檢測裝置用于監(jiān)測系統(tǒng)壓力，流量檢測裝置用于監(jiān)測系統(tǒng)的流量。變量柱塞泵的補償閥在系統(tǒng)壓力低于預設壓力時保持關閉，系統(tǒng)通過調節(jié)伺服電機的轉速以調節(jié)壓力補償式變量柱塞泵的流量；當系統(tǒng)壓力高于預設壓力時，補償閥開啟通過變量柱塞泵的自身壓力補償調節(jié)變量柱塞泵的流量。

應用本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)時，當系統(tǒng)壓力F<補償壓力彈簧設定壓力Ps，即預設壓力時，補償閥保持關閉，變量柱塞泵繼續(xù)做最大排量V_max運轉，即補償壓力彈簧設定壓力沒有到達之前，流量的變化是通過伺服電機的轉速變化而調節(jié)的。即根據(jù)Q＝V*n(n為泵的轉速，V＝V_max)，通過伺服系統(tǒng)調節(jié)伺服電機的轉速，進而調節(jié)泵的流量。當F≥Ps時，補償閥芯將克服彈簧力開始移動，液壓油將按比例流進控制活塞腔。由于控制活塞面積比斜盤活塞面積大，所以控制活塞推動斜盤向減少變量柱塞泵排量的方向移動。補償控制系統(tǒng)繼續(xù)按比例給控制活塞供油，并且調節(jié)液壓泵的排量直到系統(tǒng)壓力恒定。此時，變量柱塞泵僅提供載荷需要的液壓油流量。該壓力補償變量泵通過變量機構控制斜盤活塞，使斜盤保持一定的開口，當變量柱塞泵輸出壓力達到預設壓力時，切換至壓力控制狀態(tài)，所以閉環(huán)變量泵既無溢流損失，也無節(jié)流損失。因而采用上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)不僅維持了原伺服系統(tǒng)定量泵的優(yōu)勢，同時也優(yōu)化了原系統(tǒng)中溢流損失、節(jié)流損失等缺陷，進而節(jié)約了能耗、降低了成本。

為了達到上述第二個目的，本發(fā)明還提供了一種壓機，該壓機包括液壓缸，還包括上述任一種液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)。由于上述的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)有上述技術效果，具有該液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)的壓機也應具有相應的技術效果。

本發(fā)明還提供了一種壓機的液壓閉環(huán)控制方法，包括：

設定壓力補償式的變量柱塞泵的補償壓力彈簧的預設壓力；

當系統(tǒng)壓力小于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵的補償閥關閉，所述變量柱塞泵以最大排量運行，并根據(jù)所述系統(tǒng)壓力及所述變量柱塞泵的流量控制伺服電機的轉速；

當所述系統(tǒng)壓力大于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵的補償閥開啟，調節(jié)所述變量柱塞泵的排量直至所述系統(tǒng)壓力恒定，當系統(tǒng)壓力下降至小于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵的補償閥的閥芯回位，所述變量柱塞泵以最大排量運行。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制方法中，所述根據(jù)所述系統(tǒng)壓力及所述變量柱塞泵的流量控制伺服電機的轉速，具體包括：

根據(jù)壓力傳感器檢測的所述系統(tǒng)壓力和編碼器檢測的所述變量柱塞泵的流量控制伺服電機的轉速。

優(yōu)選地，上述液壓閉環(huán)控制方法中，所述設定變量柱塞泵的補償壓力彈簧的預設壓力，具體包括：

根據(jù)所述壓機運行各階段的壓力需求，主控制器設定所述各階段對應的預設壓力，并將所述預設壓力發(fā)送至所述變量柱塞泵。

應用本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制方法，不僅維持了原伺服系統(tǒng)定量泵的優(yōu)勢，同時也優(yōu)化了原系統(tǒng)中溢流損失、節(jié)流損失等缺陷，進而節(jié)約了能耗、降低了成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)一種具體實施方式的結構示意圖；

圖2為壓力補償式的變量柱塞泵的控制原理結構示意圖；

圖3為壓機的工藝流程示意圖；

圖4為壓力補償變量特性曲線圖；

圖5為本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制方法一種具體實施方式的流程示意圖。

附圖中標記如下：

主控制器101，伺服驅動器102，伺服電機103，流量檢測裝置104，壓力檢測裝置105，變量柱塞泵106，液壓缸107，斜盤1，補償閥2。

具體實施方式

本發(fā)明實施例公開了一種壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)，以避免溢流損耗、節(jié)流損耗，節(jié)約能耗及成本。

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-圖5，圖1為本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)一種具體實施方式的結構示意圖；圖2為壓力補償式的變量柱塞泵的控制原理結構示意圖；圖3為壓機的工藝流程示意圖；圖4為壓力補償變量特性曲線圖；圖5為本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制方法一種具體實施方式的流程示意圖。

在一種具體實施方式中，本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)包括主控制器101、伺服驅動器102、伺服電機103、流量檢測裝置104、壓力檢測裝置105和壓力補償式的變量柱塞泵106。

其中，主控制器101及伺服驅動器102、伺服電機103的結構及工作原理等請參考現(xiàn)有技術，此處不再贅述。壓力檢測裝置105用于監(jiān)測系統(tǒng)壓力，具體的可以采用壓力傳感器，壓力傳感器與主控制電性連接，通過壓力傳感器采集系統(tǒng)的壓力并將壓力信息傳遞至主控制器101，進而主控制器101可以根據(jù)壓力信息進行控制判斷。當然，根據(jù)需要壓力檢測裝置105也可以采用其他常規(guī)的用于檢測壓力的設備或結構。流量檢測裝置104用于監(jiān)測系統(tǒng)的流量，一般的流量檢測裝置104可以采用編碼器，編碼器與主控制器101電性連接，將檢測獲得的流量信息發(fā)送至主控制器101，進而為主控制器101的控制判斷提供依據(jù)。當然，根據(jù)需要，流量檢測裝置104也可以采用其他常規(guī)的用于檢測流量的設備或結構。

采用壓力補償式的變量柱塞泵106，變量柱塞泵106的補償閥2在系統(tǒng)壓力低于預設壓力時保持關閉，系統(tǒng)通過調節(jié)伺服電機103的轉速以調節(jié)壓力補償式變量柱塞泵106的流量；當系統(tǒng)壓力高于預設壓力時，補償閥2開啟通過變量柱塞泵106的自身壓力補償調節(jié)變量柱塞泵106的流量。

請參閱圖2，圖2為壓力補償式的變量柱塞泵的控制原理結構示意圖。其主要包括變量頭(斜盤1)與補償閥2。在伺服電機103帶動變量柱塞泵106對整個液壓回路進行適應性調節(jié)過程中，系統(tǒng)壓力總是作用于斜盤1活塞上，斜盤1活塞總保持液壓泵的排量趨于最大。同時，系統(tǒng)壓力也為補償閥2腔提供壓力，使補償閥2腔壓力與補償?shù)膹椈闪Ρ３制胶?。當液壓泵流量大于載荷所需的流量時，系統(tǒng)壓力升高，系統(tǒng)壓力大于預設壓力時，變量柱塞泵106的補償閥2開啟，通過自身壓力補償控制系統(tǒng)減小泵的排量，從而降低系統(tǒng)壓力，直至系統(tǒng)壓力恒定。

也就是壓機工作過程中，當主控制器101接收到壓機供壓請求時，主控制器101控制液壓回路通道打開，液壓油在變量柱塞泵106的帶動下給液壓缸107進行供液。在此過程中，液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)一方面通過壓力檢測裝置105，如壓力傳感器向伺服驅動器102反饋壓力信號，并通過流量檢測裝置104，如編碼器向伺服驅動器102反饋流量信號，根據(jù)反饋的信號，由主控制器101計算出控制的電流信號值，并將該電流信號值作為伺服驅動器102的控制信號，伺服驅動器102控制伺服電機103的旋轉速度，伺服電機103帶動柱塞泵對整個液壓回路進行適應性調節(jié)，從而完成液壓系統(tǒng)的壓力和流量的調節(jié)。另一方面，變量柱塞泵106根據(jù)自身的變量機構，通過該泵壓力-排量變量特性曲線并結合變量活塞，轉動變量頭，從而改變變量頭的傾斜角實現(xiàn)泵排量的調節(jié)。通過以上兩方面的結合實現(xiàn)伺服液壓系統(tǒng)的壓力調節(jié)。

具體的，當F(系統(tǒng)壓力)<Ps(補償壓力彈簧設定壓力)時，補償閥2保持關閉，變量柱塞泵106繼續(xù)做最大排量V_max運轉，即補償壓力彈簧設定壓力，也就是預設壓力沒有到達之前，流量的變化是通過伺服電機103的轉速變化而變化的。即根據(jù)Q＝V*n，式中n為變量柱塞泵106的轉速，V＝V_max。通過伺服系統(tǒng)調節(jié)伺服電機103的轉速，進而調節(jié)泵的流量。當F(系統(tǒng)壓力)≥Ps時，補償閥2芯將克服彈簧力開始移動，液壓油將按比例流進控制活塞腔。由于控制活塞面積比斜盤1活塞面積大，所以控制活塞就推動斜盤1向減少變量柱塞泵106排量的方向移動。補償控制系統(tǒng)繼續(xù)按比例給控制活塞供油，并且調節(jié)變量柱塞泵106的排量直到系統(tǒng)壓力恒定。此時，變量柱塞泵106僅提供載荷需要的液壓油流量。而后，當F(系統(tǒng)壓力)<Ps(補償壓力彈簧設定壓力)時，補償閥芯回復原位，斜盤1回復到使變量柱塞泵106排量為最大的位置。

該壓力補償變量泵通過變量機構控制斜盤1活塞，使斜盤1保持一定的開口，當泵輸出壓力達到預設壓力時，泵切換至壓力控制狀態(tài)，所以閉環(huán)變量泵既無溢流損失，也無節(jié)流損失。另外在斜盤1設定的變化壓力沒有到達之前，流量的變化是通過伺服電機103的轉速變化而變化的。因而采用上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)不僅維持了原系統(tǒng)中伺服系統(tǒng)結合定量泵的優(yōu)勢，同時也優(yōu)化了原系統(tǒng)中溢流損失、節(jié)流損失等缺陷。

請參閱圖3，圖3為壓機的工藝流程示意圖。壓機根據(jù)壓制工藝要求主缸完成以下流程：主缸快速下行——減速壓制——排氣——保壓延時——泄壓回程——下一循環(huán)。在整個壓機壓制過程中，其中減速壓制以及保壓延時兩個過程處于高壓階段。本發(fā)明技術方案通過現(xiàn)階段伺服系統(tǒng)與變量柱塞泵106具備的壓力補償控制方式相結合，降低上述兩個高壓階段泵排量，進而調節(jié)伺服液壓系統(tǒng)的壓力，達到高精度、低能耗、低成本等效果。

進一步地，在上述實施例中，預設壓力的設置可以通過手動設置補償壓力彈簧的壓力。具體的，將限位螺釘擰至上端，根據(jù)所需流量和壓力變化范圍調節(jié)彈簧套，使其流量發(fā)生變化時的初始壓力，即預設壓力符合要求，然后調節(jié)限位螺釘，使高壓時的流量符合要求，流量從刻度盤上粗略讀出，其中間的流量與壓力變化關系根據(jù)泵P-V變量特性曲線自動調節(jié)即可，請參閱圖4，圖4為壓力補償變量特性曲線圖。

為提高控制的自動化程度，預設壓力也可以通過電子設定。即所述主控制器101可以包括用于設定所述變量柱塞泵106的補償壓力彈簧的所述預設壓力的壓力設定模塊。進而在壓機工作過程中，當主控制器101接收到液壓機供壓請求時，主控制器101控制閥門打開相應壓機的液壓回路通道，液壓油在變量柱塞泵106的帶動下給液壓缸107進行供液，一方面在系統(tǒng)壓力小于預設壓力時通過伺服壓力閉環(huán)對液壓系統(tǒng)的壓力和流量進行調節(jié)，具體如上述實施例所述。另一方面在系統(tǒng)壓力大于預設壓力時，具體變量式柱塞泵補償壓力彈簧的預設壓力由主控制器101設定，主控制器101將設定好的模擬量發(fā)送至變量式柱塞泵，然后通過軟體程式并結合該泵壓力-排量變量特性曲線，實現(xiàn)泵排量的調節(jié)。通過以上兩方面的結合實現(xiàn)伺服液壓系統(tǒng)的壓力調節(jié)。

在上述實施例的基礎上，為了便于對系統(tǒng)壓力及流量的監(jiān)控，主控制器101可以進一步包括顯示裝置，以將壓力檢測裝置105的檢測數(shù)據(jù)及流量檢測裝置104的檢測數(shù)據(jù)進行顯示。進而相關人員能夠方便的通過顯示裝置獲取系統(tǒng)運行狀況。具體的，顯示裝置可以為顯示屏等。

基于上述實施例中提供的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)，本發(fā)明還提供了一種壓機，該壓機包括上述實施例中任意一種液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)。由于該壓機采用了上述實施例中的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)，所以該壓機的有益效果請參考上述實施例。

本發(fā)明還公開了一種壓機的液壓閉環(huán)控制方法，包括：

設定壓力補償式的變量柱塞泵106的補償壓力彈簧的預設壓力；

當系統(tǒng)壓力小于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵106的補償閥2關閉，所述變量柱塞泵106以最大排量運行，并根據(jù)所述系統(tǒng)壓力及所述變量柱塞泵106的流量控制伺服電機103的轉速；

當所述系統(tǒng)壓力大于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵106的補償閥2開啟，調節(jié)所述變量柱塞泵106的排量直至所述系統(tǒng)壓力恒定，當系統(tǒng)壓力下降至小于所述預設壓力時，所述變量柱塞泵106的補償閥2的閥芯回位，所述變量柱塞泵106以最大排量運行。

該方法在斜盤1設定的變化壓力沒有到達之前，流量的變化是通過伺服電機103的轉速變化而變化；在變量柱塞泵106輸出壓力達到預設壓力時，變量柱塞泵106切換至壓力控制狀態(tài)，所以閉環(huán)變量泵既無溢流損失，也無節(jié)流損失。另外的。因而采用上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)不僅維持了原系統(tǒng)中伺服系統(tǒng)結合定量泵的優(yōu)勢，同時也優(yōu)化了原系統(tǒng)中溢流損失、節(jié)流損失等缺陷。

請參閱圖5，圖5為本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制方法一種具體實施方式的流程示意圖。

在一種具體實施方式中，本發(fā)明提供的液壓閉環(huán)控制方法包括以下步驟：

S101：設定壓力補償式的變量柱塞泵106的補償壓力彈簧的預設壓力；

S102：判斷系統(tǒng)壓力是否小于預設壓力，若是執(zhí)行步驟S103，否則執(zhí)行步驟S104；

S103：補償閥2關閉，進入伺服壓力閉環(huán)控制；

也就是在系統(tǒng)壓力小于預設壓力時，補償閥2關閉，變量柱塞泵106以最大排量運行，并根據(jù)系統(tǒng)壓力及變量柱塞泵106的流量控制伺服電機103的轉速，以調整變量柱塞泵106的流量。

S104：補償閥2開啟，并執(zhí)行后續(xù)步驟；

S105：推動斜盤1移動以減小變量柱塞泵106的排量；

S106：根據(jù)P-V曲線調節(jié)變量柱塞泵106的排量；

一種具體實施方式中的P-V曲線請參考圖4。

S107：判斷系統(tǒng)壓力是否恒定，若是，則執(zhí)行后續(xù)步驟，否則返回步驟S106；

S108：變量柱塞泵106以當前排量運行。

也就是在系統(tǒng)壓力大于預設壓力時，補償閥2芯將克服彈簧力開始移動，補償閥2開啟，液壓油將按比例流進控制活塞腔。由于控制活塞面積比斜盤1活塞面積大，所以控制活塞就推動斜盤1向減少變量柱塞泵106排量的方向移動。補償控制系統(tǒng)繼續(xù)按比例給控制活塞供油，并且調節(jié)變量柱塞泵106的排量直到系統(tǒng)壓力恒定。此時，變量柱塞泵106僅提供載荷需要的液壓油流量。而后，當系統(tǒng)壓力降低至小于預設壓力時，補償閥2芯回復原位，斜盤1回復到使變量柱塞泵106排量為最大的位置。

具體的，上述實施例中，根據(jù)所述系統(tǒng)壓力及所述變量柱塞泵106的流量控制伺服電機103的轉速具體可以為，根據(jù)壓力傳感器檢測的所述系統(tǒng)壓力和編碼器檢測的所述變量柱塞泵106的流量控制伺服電機103的轉速。也就是變量柱塞泵106以最大排量運行，根據(jù)壓力傳感器及編碼器的檢測結果調整伺服電機103的轉速以調節(jié)變量柱塞泵106的流量。當然，根據(jù)需要也可以通過其他常規(guī)的檢測裝置以監(jiān)測系統(tǒng)壓力及流量，具體可參考上述液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)的相關表述，此處不再贅述。

在上述各實施例中，上述步驟S101中，可以包括：

根據(jù)所述壓機運行各階段的壓力需求，主控制器101設定所述各階段對應的預設壓力，并將所述預設壓力發(fā)送至所述變量柱塞泵106。也就是變量式柱塞泵補償壓力彈簧的預設壓力由主控制器101設定，主控制器101將設定好的模擬量發(fā)送至變量式柱塞泵，然后在系統(tǒng)壓力大于預設壓力時，通過軟體程式并結合該泵壓力-排量變量特性曲線，實現(xiàn)泵排量的調節(jié)。

應用本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)及方法，根據(jù)下式：

V＝Q/n

式中，V為變量柱塞泵106的排量，Q為變量柱塞泵106的流量，n為變量柱塞泵106的轉速。

當F<P_S時，Q＝Q_max，則V＝V_max，V_max為泵的最大排量；當F_cp≥P_S后，變量柱塞泵106自動按照P-V變量特性曲線變化，降低泵的排量V，同時補償控制系統(tǒng)繼續(xù)按比例給控制活塞供油，并且調節(jié)變量柱塞泵106的排量直到系統(tǒng)壓力恒定。

而在此過程中，當F_cp≥P_S時，根據(jù)下式：

T_n＝(F_cp*V)/2π

式中，F(xiàn)_cp為實時系統(tǒng)壓力值，T_n為電機額定扭矩，由于F_cp最終是恒定的，V減小，則Tn減小，則可推導出配套的電機規(guī)格減小。

同時，根據(jù)下式：

i_n＝T_n/K_t

式中，K_t為常量，i_n驅動器額定電流，Tn減小，則i_n減小，則可推導出配套的伺服驅動器102規(guī)格減小。

根據(jù)下式：

N＝F*Q

式中，N為系統(tǒng)功率，由于Q減小，F(xiàn)恒定，則N減小，則可推導出整個系統(tǒng)節(jié)能效果提高。

因而采用本發(fā)明提供的壓機的液壓閉環(huán)控制系統(tǒng)及方法，降低了控制系統(tǒng)中驅動器及電機的規(guī)格，提高性價比；同時也使變量柱塞泵106的輸出功率下降，提高整個系統(tǒng)的節(jié)能效果。

本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業(yè)技術人員能夠實現(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。