專利名稱：一種液壓控制系統(tǒng)及水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)，尤其與水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)有關(guān)。
背景技術(shù)：
水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)用于對(duì)大口徑直縫埋弧焊管進(jìn)行靜水壓試驗(yàn)，檢查鋼管在規(guī)定保壓時(shí)間內(nèi)有無(wú)滲漏缺陷，考核鋼管的整體承壓能力，并消除一部分管體殘余應(yīng)力以保證鋼管的使用性能。其中，油水平衡系統(tǒng)作為水壓試驗(yàn)機(jī)的核心控制系統(tǒng)，在對(duì)鋼管進(jìn)行高壓水試驗(yàn)時(shí)，該系統(tǒng)可以使油壓穩(wěn)定、及時(shí)、準(zhǔn)確的跟蹤試驗(yàn)鋼管中的水壓值，從而保證試驗(yàn)鋼管內(nèi)的水壓對(duì)主液壓缸產(chǎn)生的作用力與油壓作用在主液壓缸上的作用力進(jìn)行動(dòng)態(tài)的力平衡，達(dá)到對(duì)試驗(yàn)鋼管進(jìn)行可靠密封的高壓水試驗(yàn)。水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)測(cè)試部分I結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括主液壓缸20、進(jìn)給液壓缸11、后壓頭12與前壓頭13。主液壓缸20為非標(biāo)準(zhǔn)的單作用柱塞缸，后壓頭12與前壓頭13上設(shè)置有連通試驗(yàn)鋼管10的水路，試驗(yàn)鋼管10與后壓頭12及前壓頭13之間設(shè)置有密封，水路入口為一充水閥17，水路上(即后壓頭12與前壓頭13上)連通設(shè)置有排氣閥15及比例卸荷閥16，進(jìn)給液壓缸11與主液壓缸20均連接于后壓頭12上。試驗(yàn)過程中，試驗(yàn)鋼管10被運(yùn)至試壓工位后，后壓頭12由進(jìn)給液壓缸11推動(dòng)前行，主液壓缸20同時(shí)充入油液，當(dāng)后壓頭12與試驗(yàn)鋼管10接觸之后，進(jìn)給液壓缸11停止，主液壓缸20加壓前進(jìn)把試驗(yàn)鋼管10壓緊于前壓頭13與后壓頭12之間，然后充水閥17打開通過連通的水路向試驗(yàn)鋼管10中充入低壓水，同時(shí)排氣閥15打開進(jìn)行排氣，待低壓水充滿試驗(yàn)鋼管10后，排氣閥15關(guān)閉，開始向試驗(yàn)鋼管10中增壓，增壓至試驗(yàn)壓力并保壓，水壓傳感器18用來(lái)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓值并進(jìn)行信號(hào)傳輸，試驗(yàn)完成后比例卸荷閥16打開對(duì)試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的高壓水進(jìn)行卸荷，完成一次試壓。水壓試驗(yàn)中，當(dāng)試驗(yàn)鋼管10的試驗(yàn)水壓低于25MPa時(shí)，對(duì)試驗(yàn)鋼管10使用端面密封方式進(jìn)行水壓試驗(yàn)，其端面密封結(jié)構(gòu)如圖2所示，試驗(yàn)鋼管10被壓緊于前壓頭13與后壓頭12之間，前壓頭13與后壓頭12的端面密封圈14對(duì)試驗(yàn)鋼管端面進(jìn)行可靠密封。其中在壓緊試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行充水時(shí)，主液壓缸20的壓力必須保證試驗(yàn)鋼管10充水時(shí)密封可靠，即試驗(yàn)鋼管10端面與端面密封圈14之間無(wú)泄漏；而且主液壓缸20的壓緊力也不能太大，對(duì)于壁厚較小的試驗(yàn)鋼管10，壓緊力過大容易擠傷試驗(yàn)鋼管10，使試驗(yàn)鋼管10發(fā)生撓曲變形，同時(shí)也會(huì)造成試驗(yàn)鋼管10的端面切傷端面密封圈14 ;最后在試壓過程中，隨著試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓逐漸升高，主液壓缸20的壓力必須保證前壓頭13、后壓頭12與試驗(yàn)鋼管10之間始終可靠密封，即需要達(dá)到一種動(dòng)態(tài)的壓力平衡，防止發(fā)生因密封失效帶來(lái)的高壓水從試驗(yàn)鋼管10與端面密封圈14的接觸處噴出造成的安全事故?，F(xiàn)有的油水平衡液壓控制系統(tǒng)3如圖3所示，由高位油箱30、恒壓變量泵31、電機(jī)32、電磁溢流閥33、比例溢流閥34、二位三通截止式電磁方向閥351、二位三通截止式電磁方向閥352、充液閥36、電磁換向閥361、減壓閥362、壓力表37、壓力傳感器38及液壓管路組成。液壓源由恒壓變量泵31提供，恒壓變量泵31由電機(jī)32驅(qū)動(dòng)，電磁溢流閥33用來(lái)對(duì)該系統(tǒng)做壓力安全保護(hù)。二位三通截止式電磁方向閥351、二位三通截止式電磁方向閥352并聯(lián)連接在恒壓變量泵31與主液壓缸20之間，以保證主液壓缸20的供油量。壓力傳感器38、壓力表37均連通設(shè)置在主液壓缸20的入口。恒壓變量泵31在其變量范圍內(nèi)可以保證系統(tǒng)壓力穩(wěn)定并且不受泵流量變化的影響，以保證試驗(yàn)鋼管10在增壓、保壓、卸壓過程中壓力穩(wěn)定。液壓源由恒壓變量泵31供送進(jìn)入液壓系統(tǒng)，通過二位三通截止式電磁方向閥351和二位三通截止式電磁方向閥352直接進(jìn)入主液壓缸20，連通在主液壓缸20入口處的壓力傳感器38可實(shí)時(shí)在線采集主液壓缸20的壓力，并傳送到單片機(jī)，以實(shí)時(shí)在線監(jiān)控主液壓缸20的運(yùn)行狀態(tài)。比例溢流閥34連接于恒壓變量泵31的出口處，用于控制進(jìn)入主液壓缸20的壓力大小。充液閥36的開啟由另一路液壓源P提供，壓力油P經(jīng)減壓閥362減壓后進(jìn)入電磁換向閥361，然后連通至充液閥36的控制油口，通過控制電磁鐵Y5來(lái)控制充液閥的開啟?，F(xiàn)有的油水平衡液壓控制系統(tǒng)3工作過程如下所述當(dāng)試驗(yàn)鋼管10被夾于前壓頭13與后壓頭12之間后，電磁體Y4得電，系統(tǒng)加載。然后電磁體Y1、Y2得電，通過調(diào)節(jié)比例溢流閥34的控制電流信號(hào)，輸出一個(gè)很小的作用力于主液壓缸20上，實(shí)現(xiàn)對(duì)試驗(yàn)鋼管10的預(yù)密封，保證充水時(shí)端面密封圈14密封可靠，等充水完成之后，開始對(duì)試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行加壓試驗(yàn)，調(diào)節(jié)比例溢流閥34的控制電流信號(hào)大小來(lái)控制比例溢流閥34的入口壓力，即主液壓缸20的入口油壓，主液壓缸20的油壓隨著水壓的升高按比例升高，與水壓值保持動(dòng)態(tài)的力平衡，進(jìn)而保證密封試驗(yàn)的有效性；試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓增至試驗(yàn)壓力時(shí)，電磁鐵Y1、Y2失電，主液壓缸20液壓油源切斷，試驗(yàn)鋼管10進(jìn)入高壓水保壓試驗(yàn)狀態(tài)，按規(guī)定時(shí)間保壓完成后由比例卸荷閥16對(duì)試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的高壓水進(jìn)行卸荷，同時(shí)電磁鐵Y1、Y2得電，主液壓缸20內(nèi)的油壓由比例溢流閥34進(jìn)行同步跟隨卸壓?，F(xiàn)有的油水平衡液壓控制系統(tǒng)3具有如下缺點(diǎn)1、在試驗(yàn)過程中，對(duì)于小口徑、小壁厚的試驗(yàn)鋼管10，往往由于比例溢流閥34的最小控制壓力大(無(wú)控制信號(hào)輸入時(shí)，其死區(qū)壓力可達(dá)7bar)，即加載于主液壓缸20上的入口壓力大，容易造成試驗(yàn)鋼管10擠傷變形，并容易損壞端面密封圈14，為試驗(yàn)工作帶來(lái)很大的不確定性；2、在保壓過程中，二位三通截止式電磁方向閥351、352的T 口的最高承受壓力為150bar，而實(shí)際的試驗(yàn)過程中部分試驗(yàn)鋼管10的平衡油壓超過二位三通截止式電磁方向閥351、352的T 口的最高承受壓力，因此無(wú)法滿足試驗(yàn)鋼管10試驗(yàn)中的保壓工藝要求；3、用二位三通截止式電磁方向閥351、352進(jìn)行保壓過程中，由于系統(tǒng)的內(nèi)泄或者試驗(yàn)鋼管10本身的質(zhì)量缺陷，試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓會(huì)發(fā)生波動(dòng)，主液壓缸20內(nèi)的油壓不能同步跟隨水壓的變化而變化，從而可能造成試驗(yàn)鋼管10被意外壓彎及端面密封圈14的損壞，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使高壓水外泄造成安全事故和整體設(shè)備的損壞。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的為提供一種最小控制壓力小、保壓效果好、主液壓缸油壓可隨試驗(yàn)鋼管內(nèi)水壓同步變化且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、造價(jià)低、控制可靠穩(wěn)定的用于控制水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)及水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，包括多個(gè)并聯(lián)的主液壓缸、一恒壓變量泵、一比例減壓閥、一比例溢流閥、一電磁溢流閥、一充液閥及一高位油箱；所述恒壓變量泵通過一電機(jī)驅(qū)動(dòng)，入口連通所述高位油箱，出口連通所述主液壓缸；所述電磁溢流閥與所述比例溢流閥分別連通設(shè)置在所述恒壓變量泵與所述高位油箱之間；所述比例減壓閥串聯(lián)設(shè)置在所述恒壓變量泵與所述主液壓缸之間；所述充液閥連通設(shè)置在所述高位油箱與所述主液壓缸之間。進(jìn)一步，所述充液閥為一液控單向閥，所述液控單向閥的液控油液通過一控制油箱提供，在所述控制油箱與所述液控單向閥之間的油路上依次串聯(lián)有一減壓閥和一電磁換向閥。進(jìn)一步，所述主液壓缸入口還連接設(shè)置有一壓力表。進(jìn)一步，所述主液壓缸入口還連接設(shè)置有一壓力傳感器，所述壓力傳感器通訊連接一單片機(jī)。進(jìn)一步，所述主液壓缸的數(shù)量為四個(gè)。本發(fā)明還提供了一種水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)，包括進(jìn)給液壓缸及用于共同夾持試驗(yàn)鋼管的一后壓頭與一前壓頭，所述后壓頭與前壓頭上設(shè)置有連通所述試驗(yàn)鋼管的水路，所述試驗(yàn)鋼管與所述后壓頭及前壓頭之間設(shè)置有密封，所述水路入口為一充水閥，所述水路上連通設(shè)置有排氣閥及比例卸荷閥，所述進(jìn)給液壓缸的活塞桿連接所述后壓頭外偵牝還包括任一如上所述的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)，所述主液壓缸的柱塞桿連接所述后壓頭外側(cè)。本發(fā)明的有益效果在于，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明中使用比例減壓閥進(jìn)行試驗(yàn)鋼管的預(yù)密封壓緊充水，預(yù)密封的壓力穩(wěn)定且可控壓力小，從而有效的保證試驗(yàn)鋼管在預(yù)密封壓緊時(shí)不被擠傷，從穩(wěn)壓方面可以對(duì)小規(guī)格的試驗(yàn)鋼管進(jìn)行高精度的水壓試驗(yàn)和控制；另外，選用比例溢流閥對(duì)主液壓缸進(jìn)行保壓，壓力跟隨穩(wěn)定可靠，響應(yīng)時(shí)間短，有效避免出現(xiàn)因試驗(yàn)鋼管內(nèi)的高壓水發(fā)生波動(dòng)或者端面密封圈失效發(fā)生泄露原因造成的試驗(yàn)鋼管擠彎現(xiàn)象，以及避免可能帶來(lái)的設(shè)備損壞，從溢流方面對(duì)試驗(yàn)鋼管進(jìn)行安全可靠的水壓試驗(yàn)；最后，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低廉、控制可靠穩(wěn)定，宜于推廣使用。


下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明圖1為水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)測(cè)試部分的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)中試驗(yàn)鋼管端面密封的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為現(xiàn)有的水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)原理示意圖；圖4為本發(fā)明的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)原理示意圖。
具體實(shí)施例方式體現(xiàn)本發(fā)明特征與優(yōu)點(diǎn)的典型實(shí)施例將在以下的說明中詳細(xì)敘述。應(yīng)理解的是本發(fā)明能夠在不同的實(shí)施例上具有各種的變化，其皆不脫離本發(fā)明的范圍，且其中的說明及附圖在本質(zhì)上是當(dāng)作說明之用，而非用以限制本發(fā)明。
本發(fā)明的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)4原理如圖4所示，包括4個(gè)并聯(lián)的主液壓缸20、一高位油箱40、一恒壓變量泵41、一電機(jī)42、一電磁溢流閥43、一比例溢流閥44、一比例減壓閥45、一充液閥46、一壓力表47及一壓力傳感器48。恒壓變量泵41通過電機(jī)42驅(qū)動(dòng)，恒壓變量泵41的入口連通高位油箱40，出口連通主液壓缸20。電磁溢流閥43與比例溢流閥44分別連通設(shè)置在恒壓變量泵41與高位油箱40之間，比例減壓閥45串聯(lián)設(shè)置在恒壓變量泵41與主液壓缸40之間。充液閥46連通設(shè)置在高位油箱40與主液壓缸20之間，充液閥46為一液控單向閥，液控單向閥的液控油液通過一控制油箱提供，在控制油箱與充液閥46之間的油路上依次串聯(lián)有一減壓閥462和一電磁換向閥461。主液壓缸20入口還連接設(shè)置有一壓力表47，以顯示主液壓缸20的油壓。主液壓缸20入口還連接設(shè)置有一壓力傳感器48，壓力傳感器48通訊連接一單片機(jī)。恒壓變量泵41提供液壓源，電磁溢流閥43用來(lái)對(duì)系統(tǒng)做壓力安全保護(hù)，比例溢流閥44用于控制進(jìn)入主液壓缸20的油液壓力。壓力傳感器48可實(shí)時(shí)在線采集主液壓缸20的壓力，將檢測(cè)到的油壓值傳輸至操作臺(tái)內(nèi)單片機(jī)，經(jīng)過運(yùn)算處理，將油壓的數(shù)字量值轉(zhuǎn)換為壓力值，并將壓力值傳送至上位機(jī)內(nèi)，用于油壓的實(shí)時(shí)顯示。本發(fā)明的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)4工作過程如下所述試驗(yàn)鋼管10運(yùn)至試壓工位后，進(jìn)給液壓缸11推動(dòng)后壓頭12前行，同時(shí)電磁換向閥461的電磁鐵Y9得電，充液閥46打開，高位油箱40中的油液進(jìn)入主液壓缸20 ;當(dāng)試驗(yàn)鋼管10被夾緊于前壓頭13與后壓頭12之間后，電磁溢流閥43電磁鐵Y8得電，系統(tǒng)加載。根據(jù)試驗(yàn)鋼管10的規(guī)格不同，調(diào)節(jié)比例減壓閥45的控制電流信號(hào)來(lái)調(diào)節(jié)試驗(yàn)鋼管10的預(yù)密封壓力值，實(shí)現(xiàn)對(duì)試驗(yàn)鋼管10的預(yù)密封，同時(shí)比例溢流閥44的控制電流信號(hào)給至最大，保證比例減壓閥45出口處的壓力不從比例溢流閥44處卸荷；然后對(duì)試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行充水，充水完成后，開始對(duì)試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行加壓試驗(yàn)，水壓傳感器48將試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓轉(zhuǎn)換為電信號(hào)送入單片機(jī)的A/D模塊，單片機(jī)經(jīng)過內(nèi)部運(yùn)算處理，將數(shù)值通過D/A模塊傳送至比例減壓閥45的控制放大板，調(diào)節(jié)控制放大板的輸入信號(hào)來(lái)控制比例減壓閥45的出口壓力，即主液壓缸20的入口油壓；主液壓缸20的油壓隨著水壓的升高按比例升高，與水壓值保持動(dòng)態(tài)的力平衡。試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓增至試驗(yàn)壓力時(shí)，按試驗(yàn)規(guī)定時(shí)間進(jìn)行保壓，保壓時(shí)，比例減壓閥45保持試驗(yàn)壓力時(shí)油水平衡的輸入信號(hào)不變，由比例溢流閥44根據(jù)試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的高壓水來(lái)調(diào)整平衡油壓進(jìn)行保壓；保壓完成后比例卸荷閥16對(duì)試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的高壓水進(jìn)行卸荷，同時(shí)水壓傳感器48將試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的水壓轉(zhuǎn)換為電信號(hào)送入單片機(jī)的A/D模塊，單片機(jī)經(jīng)過內(nèi)部運(yùn)算處理，將數(shù)值通過D/A模塊傳送至比例溢流閥44的控制放大板，調(diào)節(jié)控制放大板的輸入信號(hào)來(lái)控制主液壓缸20內(nèi)的油壓，油壓隨著試驗(yàn)鋼管內(nèi)的水壓進(jìn)行同步跟隨卸壓；卸壓完成后電磁溢流閥43的電磁鐵Y8失電，系統(tǒng)卸載，比例溢流閥44、比例減壓閥45輸入信號(hào)歸零，從而完成一次試壓過程。試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行充水時(shí)，比例減壓閥45在無(wú)控制信號(hào)輸入時(shí)，出口壓力為2bar，由于其可控的壓力小，可以保證小壁厚、小規(guī)格的試驗(yàn)鋼管10在預(yù)密封充水時(shí)，不會(huì)因預(yù)緊力太大而擠傷試驗(yàn)鋼管10，同時(shí)對(duì)端面密封圈14起一定的保護(hù)作用。由于比例減壓閥45的瞬態(tài)響應(yīng)好，輸入控制信號(hào)與出口壓力呈線性關(guān)系，恒壓變量泵41出口壓力穩(wěn)定，進(jìn)而保證水壓試驗(yàn)的有效性和可靠性。本發(fā)明的有益效果在于，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明中使用比例減壓閥45進(jìn)行試驗(yàn)鋼管10的預(yù)密封壓緊充水，預(yù)密封的壓力穩(wěn)定且可控壓力小，從而有效的保證試驗(yàn)鋼管10在預(yù)密封壓緊時(shí)不被擠傷，從穩(wěn)壓方面可以對(duì)小規(guī)格的試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行高精度的水壓試驗(yàn)和控制；另外，選用比例溢流閥45對(duì)主液壓缸20進(jìn)行保壓，壓力跟隨穩(wěn)定可靠，響應(yīng)時(shí)間短，有效避免出現(xiàn)因試驗(yàn)鋼管10內(nèi)的高壓水發(fā)生波動(dòng)或者端面密封圈14失效發(fā)生泄露原因造成的試驗(yàn)鋼管10擠彎現(xiàn)象，以及避免可能帶來(lái)的設(shè)備損壞，從溢流方面對(duì)試驗(yàn)鋼管10進(jìn)行安全可靠的水壓試驗(yàn)；最后，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低廉、控制可靠穩(wěn)定，宜于推廣使用。本發(fā)明的技術(shù)方案已由優(yōu)選實(shí)施例揭示如上。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)意識(shí)到在不脫離本發(fā)明所附的權(quán)利要求所揭示的本發(fā)明的范圍和精神的情況下所作的更動(dòng)與潤(rùn)飾，均屬本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，其特征在于，包括多個(gè)并聯(lián)的主液壓缸、一恒壓變量泵、一比例減壓閥、一比例溢流閥、一電磁溢流閥、一充液閥及一高位油箱；所述恒壓變量泵通過一電機(jī)驅(qū)動(dòng)，入口連通所述高位油箱，出口連通所述主液壓缸；所述電磁溢流閥與所述比例溢流閥分別連通設(shè)置在所述恒壓變量泵與所述高位油箱之間；所述比例減壓閥串聯(lián)設(shè)置在所述恒壓變量泵與所述主液壓缸之間；所述充液閥連通設(shè)置在所述高位油箱與所述主液壓缸之間。
2.如權(quán)利要求1所述的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，其特征在于，所述充液閥為一液控單向閥，所述液控單向閥的液控油液通過一控制油箱提供，在所述控制油箱與所述液控單向閥之間的油路上依次串聯(lián)有一減壓閥和一電磁換向閥。
3.如權(quán)利要求1所述的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，其特征在于，所述主液壓缸入口還連接設(shè)置有一壓力表。
4.如權(quán)利要求1所述的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，其特征在于，所述主液壓缸入口還連接設(shè)置有一壓力傳感器，所述壓力傳感器通訊連接一單片機(jī)。
5.如權(quán)利要求1所述的水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)，其特征在于，所述主液壓缸的數(shù)量為四個(gè)。
6.一種水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)，包括進(jìn)給液壓缸及用于共同夾持試驗(yàn)鋼管的一后壓頭與一前壓頭，所述后壓頭與前壓頭上設(shè)置有連通所述試驗(yàn)鋼管的水路，所述試驗(yàn)鋼管與所述后壓頭及前壓頭之間設(shè)置有密封，所述水路入口為一充水閥，所述水路上連通設(shè)置有排氣閥及比例卸荷閥，所述進(jìn)給液壓缸的活塞桿連接所述后壓頭外側(cè)，其特征在于，還包括權(quán)利要求1至5任一所述的用于水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡的液壓控制系統(tǒng)，所述主液壓缸的柱塞桿連接所述后壓頭外側(cè)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種液壓控制系統(tǒng)及具有該液壓控制系統(tǒng)的水壓試驗(yàn)鋼管機(jī)油水平衡系統(tǒng)，該液壓系統(tǒng)包括多個(gè)并聯(lián)的主液壓缸、一恒壓變量泵、一比例減壓閥、一比例溢流閥、一電磁溢流閥、一充液閥及一高位油箱；恒壓變量泵通過一電機(jī)驅(qū)動(dòng)，入口連通高位油箱，出口連通主液壓缸；電磁溢流閥與比例溢流閥分別連通設(shè)置在恒壓變量泵與高位油箱之間；比例減壓閥串聯(lián)設(shè)置在恒壓變量泵與主液壓缸之間；充液閥連通設(shè)置在高位油箱與主液壓缸之間。本發(fā)明中使用比例減壓閥進(jìn)行試驗(yàn)鋼管的預(yù)密封壓緊充水，預(yù)密封的壓力穩(wěn)定且可控壓力??；選用比例溢流閥對(duì)主液壓缸進(jìn)行保壓，壓力跟隨穩(wěn)定可靠，響應(yīng)時(shí)間短。
文檔編號(hào)F15B11/16GK103062143SQ201210592789
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者劉兆祺 申請(qǐng)人:太原重工股份有限公司, 太原重工工程技術(shù)有限公司