本發(fā)明涉及重型機械技術(shù)領域，尤其涉及一種鑿巖機，具體是指一種新型結(jié)構(gòu)的節(jié)能鑿巖機。

背景技術(shù)：

眾所周知，鑿巖機的工作原理是：以空壓機輸出的壓縮空氣為動力，通過配流控制閥控制活塞往復運動，沖程時，活塞沖擊釬桿及釬頭鑿碎巖石；回程時，活塞帶動釬桿及釬頭回轉(zhuǎn)一定的角度。連續(xù)的沖擊、回轉(zhuǎn)使釬桿及釬頭在巖石上鑿出圓形炮孔。

鑿巖機的往復沖擊、回轉(zhuǎn)是通過配流控制閥與鑿巖機的缸體相互配合來實現(xiàn)的。外界接入的壓縮空氣通過專門通道進入到配流控制閥的閥柜中的配流槽內(nèi)。當配流控制閥的閥芯向與鑿巖機工作的相對方向移動時，配流槽中的壓縮空氣就被打開，通過配流控制閥的閥蓋上設置的軸向孔進入到鑿巖機缸體的后腔推動活塞向前沖擊鑿巖釬桿；當活塞向前沖擊能量傳遞給鑿巖釬桿的過程中，活塞的后端面越過鑿巖機缸體的排氣口，從而推動活塞前沖的壓縮空氣的壓力迅速減為零，活塞做減速運動。這時缸體前腔的背壓逐漸增大，被加壓的空氣通過專用通道將配流控制閥的閥芯向鑿巖機運動的方向推，從而切斷配流槽中壓縮空氣進入鑿巖機缸體后腔的通道，在切斷的過程中配流槽中的壓縮空氣進入到配流控制閥的閥柜中專用徑向孔道，再通過缸體上的專用孔道進入到缸體的前腔推動活塞后移實現(xiàn)回程運動，在回程的過程中活塞帶動旋轉(zhuǎn)機構(gòu)連同釬桿及鉆頭一塊旋轉(zhuǎn)。在活塞回程的過程中，當活塞前端面與缸體的排氣口接通時，推動活塞后移的壓縮空氣壓力就減為零，活塞回程減速。在減速過程中缸體后腔的背壓逐漸增大，被加壓的空氣就通過專用孔道進入到配流控制閥的閥柜專用孔道推動閥芯再次與鑿巖機工作相對方向移動打開進入缸體后腔的通道，推動活塞再次做沖程運動，沖程結(jié)束又是回程?；钊褪窃谂淞骺刂崎y與缸體的相互配合中實現(xiàn)運動，從而在巖石中鑿出了孔。

現(xiàn)用鑿巖機在實現(xiàn)活塞往復運動功能的控制結(jié)構(gòu)的特點是：

1.配流控制閥的閥柜中設置有大小不同的五個徑向孔；

2.配流控制閥的閥蓋上設置有四個用于閥芯換向的功能孔；

3.配流閥整體結(jié)構(gòu)復雜，相互間配合面多，加工復雜效率低。

4.缸體結(jié)構(gòu)也復雜，設置了6個徑向孔來實現(xiàn)配流閥的功能，加工起來麻煩，效率低下。

5.這種配流控制閥與缸體間的相互配合實現(xiàn)活塞往復沖、回程運動要消耗掉一部分壓縮空氣，不具備節(jié)能性。

我們針對目前存在的這種問題展開研究，使實現(xiàn)活塞往復運動的控制部件結(jié)構(gòu)簡單化，降低加工難度，提高加工效率 降低加工成本，用戶使用過程中可節(jié)省一部分能量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，提供一種新型結(jié)構(gòu)的節(jié)能鑿巖機，本發(fā)明所述的節(jié)能鑿巖機首先從結(jié)構(gòu)上做了改變，與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)相比較，簡單，降低了零部件加工難度，降低了成本，另外利用本結(jié)構(gòu)，通過氣路調(diào)整，實現(xiàn)了閥芯的換向運動不消耗壓縮空氣更加節(jié)能。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，提供如下一種新型結(jié)構(gòu)的節(jié)能鑿巖機，包括閥蓋、閥、閥柜和缸體；所述缸體內(nèi)設有閥孔，所述閥蓋、閥和閥柜依次安裝在閥孔內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述閥蓋包括安裝套筒，所述安裝套筒的一端設有第一凸臺，所述第一凸臺靠近端部的一側(cè)端面設有凹槽，所述第一凸臺遠離端部的一側(cè)設有第一配流槽，所述配流槽靠近第一凸臺外側(cè)邊緣設置，所述第一凸臺上還設有貫穿第一凸臺左右兩個端面的的閥蓋軸向孔，所述閥蓋軸向孔位于安裝筒與第一配流槽之間部位，所述第一配流槽與閥蓋軸孔之間形成環(huán)形封堵用的第一端面，所述第一端面高度小于第一凸臺最外側(cè)邊緣的高度。

作為優(yōu)選，所述閥蓋的安裝套筒外部套裝有閥，所述閥為環(huán)形筒體結(jié)構(gòu)，所述閥中心設有安裝孔，所述閥靠近閥蓋的第一凸臺的一側(cè)設有第二凸臺，所述第二凸為環(huán)形結(jié)構(gòu)。

作為優(yōu)選，所述閥蓋安裝套筒和閥外部還套裝有同軸設置的閥柜，所述閥柜中心軸線上設有階梯孔，所述階梯孔為三組，從遠離閥的一側(cè)朝向靠近閥的一側(cè)孔徑依次增大，分別為第一軸孔、第二軸孔和第三軸孔，所述第三軸孔與第二軸孔形成的臺階面上設有第二配流槽，所述第二配流槽與第二軸孔之間形成環(huán)形封堵用的第二端面，所述閥柜上還設有貫穿左右兩個端面的閥柜進氣孔，所述閥柜上還設有徑向設置的閥柜徑向孔。

作為優(yōu)選，所述閥孔左側(cè)還設有棘輪，所述棘輪上設有進氣孔，所述進氣孔與閥柜進氣孔連通。

作為優(yōu)選，所述閥蓋右側(cè)的閥孔內(nèi)設有隔板，所述隔板上設有通孔，所述通孔內(nèi)安裝有柱體，所述主體穿過隔板上的通孔，所述隔板右側(cè)的閥孔內(nèi)安裝有活塞，所述活塞連接在柱體上，所述活塞可在閥孔內(nèi)左右移動。

作為優(yōu)選，所述缸體上設有氣體回路，所述氣體回路一端與缸體右側(cè)設有活塞的閥孔內(nèi)相連通。

作為優(yōu)選，閥蓋、閥、閥柜安裝到缸體的閥孔中后，所述閥可在閥蓋與閥柜之間左右滑動，所述閥的第二凸臺左右兩個端面可以與第一端面和第二端面交替貼合，實現(xiàn)了封堵，包括兩條供氣管路，分別為活塞沖程管路和活塞回程管路，其中活塞沖程管路經(jīng)過閥柜進氣孔、第一配流槽，第二凸臺與第一端面之間間隙、閥蓋軸向孔進入活塞左側(cè)腔室，所述活塞回程管路為閥柜進氣孔、第一配流槽，第二凸臺與第二端面之間間隙、閥柜徑向孔，缸體氣體回路進入活塞腔室右側(cè)。

作為優(yōu)選，所述第二凸臺中心線到第二凸臺邊緣的長度為D3，第一凸臺中心線到閥蓋軸向孔邊緣最大距離為D1，第一凸臺中心線到第一配流閥邊緣最大距離為D2，

作為優(yōu)選，所述閥柜中心線到第二端面的最小距離為D4，閥柜中心線到第二配流槽尺寸最大距離為D5，D1＜D3＜D2，D4＜D3＜D5。

采用本技術(shù)方案的有益效果：

該鑿巖機配流控制閥的閥柜、閥、閥蓋和缸體結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。閥柜上只設置了兩個徑向孔，而現(xiàn)用的設置了5個徑向孔。

閥柜只需磨外圓和端面，現(xiàn)用的閥柜內(nèi)孔和外圓、端面都需要磨削加工才能保證其配合精度要求。閥蓋比現(xiàn)用閥蓋少兩個徑向孔和兩個斜孔。

缸體上實現(xiàn)閥及活塞往復運動的功能孔只有4個徑向孔，現(xiàn)用的有11個徑向孔。

該鑿巖機的配流控制閥中的閥的前后換向不消耗壓縮空氣了，而是利用其背壓來完成，具有節(jié)能性。現(xiàn)用的配流控制設置了專門改變閥換向的孔道，通過消耗壓縮空氣來換向，不節(jié)能。

附圖說明

圖1為閥蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為閥的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為閥柜的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為活塞沖程時結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為活塞回程時結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為缸體結(jié)構(gòu)示意。

圖中所示：1、閥蓋，1.1、安裝套筒，1.2、第一凸臺，1.3、凹槽，1.4、第一配流槽，1.5、閥蓋軸向孔，1.6、第一端面，2、閥，2.1、安裝孔，2.2、第二凸臺，3、閥柜，3.1、第一軸孔，3.2、第二軸孔，3.3、第三軸孔，3.4、第二配流槽，3.5、第二端面，3.6、閥柜進氣孔，3.7、閥柜徑向孔，4、缸體，5、閥孔，6、進氣孔，7、隔板，8、通孔，9、柱體，10、活塞，11、氣體回路，12、棘輪，13、排氣孔。

具體實施方式

為便于說明，下面結(jié)合附圖，對發(fā)明的新型結(jié)構(gòu)的節(jié)能鑿巖機做詳細說明。

如圖1至圖6中所示，一種新型結(jié)構(gòu)的節(jié)能鑿巖機，包括閥蓋1、閥2、閥柜3和缸體4；所述缸體4內(nèi)設有閥孔5，所述閥蓋1、閥2和閥柜3依次安裝在閥孔5內(nèi)；所述閥蓋1包括安裝套筒1.1，所述安裝套筒1.1的一端設有第一凸臺1.2，所述第一凸臺1.2靠近端部的一側(cè)端面設有凹槽1.3，所述第一凸臺1.2遠離端部的一側(cè)設有第一配流槽1.4，所述第一配流槽1.4靠近第一凸臺1.2外側(cè)邊緣設置，所述第一凸臺1.2上還設有貫穿第一凸臺1.2左右兩個端面的的閥蓋軸向孔1.5，所述閥蓋軸向孔1.5位于安裝套筒1.1與第一配流槽1.4之間部位，所述第一配流槽1.4與閥蓋軸向孔1.5之間形成環(huán)形封堵用的第一端面1.6，所述第一端面1.6高度小于第一凸臺1.2最外側(cè)邊緣的高度；所述閥蓋1的安裝套筒1.1外部套裝有閥2，所述閥2為環(huán)形筒體結(jié)構(gòu)，所述閥2中心設有安裝孔2.1，所述閥2靠近閥蓋1的第一凸臺1.2的一側(cè)設有第二凸臺2.2，所述第二凸臺2.2為環(huán)形結(jié)構(gòu)。

所述閥蓋1安裝套筒1.1和閥2外部還套裝有同軸設置的閥柜3，所述閥柜3中心軸線上設有階梯孔，所述階梯孔為三組，從遠離閥2的一側(cè)朝向靠近閥2的一側(cè)孔徑依次增大，分別為第一軸孔3.1、第二軸孔3.2和第三軸孔3.3，所述第三軸孔3.3與第二軸孔3.2形成的臺階面上設有第二配流槽3.4，所述第二配流槽3.4與第二軸孔3.2之間形成環(huán)形封堵用的第二端面3.5，所述閥柜3上還設有貫穿左右兩個端面的閥柜進氣孔3.6，所述閥柜3上還設有徑向設置的閥柜徑向孔3.7。

所述閥孔5左側(cè)還設有棘輪122，所述棘輪122上設有進氣孔6，所述進氣孔6與閥柜進氣孔3.6連通；所述閥蓋1右側(cè)的閥孔5內(nèi)設有隔板7，所述隔板7上設有通孔8，所述通孔8內(nèi)安裝有柱體9，所述主體穿過隔板7上的通孔8，所述隔板7右側(cè)的閥孔5內(nèi)安裝有活塞10，所述活塞10連接在柱體9上，所述活塞10可在閥孔5內(nèi)左右移動。

所述缸體4上設有氣體回路11和排氣孔13，所述氣體回路11一端與缸體4右側(cè)設有活塞10的閥孔5內(nèi)相連通，左側(cè)與閥柜徑向孔3.7連接。

閥蓋1、閥2、閥柜3安裝到缸體4的閥孔5中后，所述閥2可在閥蓋1與閥柜3之間左右滑動，所述閥2的第二凸臺2.2左右兩個端面可以與第一端面1.6和第二端面3.5交替貼合，實現(xiàn)了封堵，包括兩條供氣管路，分別為活塞10沖程管路和活塞10回程管路，其中活塞10沖程管路經(jīng)過閥柜進氣孔3.6、第一配流槽1.4，第二凸臺2.2與第一端面1.6之間間隙、閥蓋軸向孔1.5進入活塞10左側(cè)腔室，所述活塞10回程管路為閥柜進氣孔3.6、第一配流槽1.4，第二凸臺2.2與第二端面3.5之間間隙、閥柜徑向孔3.7，缸體4氣體回路11進入活塞10腔室右側(cè)。

所述第二凸臺2.2中心線到第二凸臺2.2邊緣的長度為D3，第一凸臺1.2中心線到閥蓋軸向孔1.5邊緣最大距離為D1，第一凸臺1.2中心線到第一配流閥2邊緣最大距離為D2，

所述閥柜3中心線到第二端面3.5的最小距離為D4，閥柜3中心線到第二配流槽3.4尺寸最大距離為D5，D1＜D3＜D2，D4＜D3＜D5。

壓縮空氣經(jīng)鑿巖機棘輪122的進氣孔6，再經(jīng)閥柜3的B2孔進入到第一配流槽1.4內(nèi)，當活塞10和閥2處于圖1所示位置時，這時活塞10沖程即將開始，當活塞10向左作沖程運動時，缸體的前腔（活塞右側(cè)腔室）中的背壓增大，被壓縮的氣體通過A-A剖視圖中氣體回路11進入到閥柜3的閥柜徑向孔3.7，壓縮空氣通過閥2的左端面將閥2向右推，閥2的右端面和第一端面接觸形成密封面，切斷壓縮空氣進入缸體后腔的通道。

閥蓋腔中的壓縮空氣進到閥柜3的第二軸孔內(nèi)，再經(jīng)閥柜3的閥柜徑向孔3.7、缸體的閥柜徑向孔3.7及氣體回路進入到缸體的前腔（活塞右側(cè)腔室）中，這時壓縮空氣就推動活塞10，使活塞10向后移動作回程運動。

在活塞10向后運動中當缸體前腔與排氣口相通時，缸體前腔中的壓縮空氣向外逐漸排出而作減速運動。由于活塞10的向后運動使缸體4的后腔B4又形成密閉腔。后腔B4中的背壓逐漸增大，閥蓋4的B16孔中的背壓也隨之增大而推動閥2的右端面B13使閥2向左移動，當閥2的左端面B17與閥柜3的端面B16接觸時就切斷壓縮機空氣進入缸體3前腔B14的通道。這時閥蓋4B3腔中的壓縮空氣經(jīng)閥蓋4的B16孔進入到缸體3的后腔B4中推動活塞10向前作沖程運動。

隨著活塞10的向前運動，當缸體3的后腔與排氣口13接通時，后腔中的壓縮空氣向外排出，活塞10逐漸作減速運動，同時缸體的前腔（活塞左側(cè)腔室）又形成密閉腔，前腔的背壓逐漸增大，又開始進入專用通道推動閥2向右運動切斷向缸體的后腔的進氣通道而使缸體的前腔進入壓縮空氣，活塞10開始作回程運動。

總之，活塞10的沖程運動和回程運動的切換是依靠閥2的相對運動而形成的供氣方向轉(zhuǎn)換造就的，這個過程消耗大量的壓縮空氣；閥2的向左向右運動是通過活塞10在缸體的前后腔運動中形成的背壓而推動閥2換向，這個過程中不消耗供氣系統(tǒng)中的壓縮空氣。

圖4-5所示為現(xiàn)用鑿巖機實現(xiàn)活塞沖程、回程運動的結(jié)構(gòu)系統(tǒng)圖。當外接壓縮空氣經(jīng)棘輪12的進氣孔經(jīng)閥柜進氣孔進入到閥柜中，圖2所示位置為活塞10沖程結(jié)束即將回程狀態(tài)。

在上述實施例中，對本發(fā)明的最佳實施方式做了描述，很顯然，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下，仍可做出很多變化，在此，應該說明，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下所做出的任何改變都將落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。