本技術(shù)涉及環(huán)保電鍍，尤其涉及一種環(huán)保型脈沖電鍍方法。

背景技術(shù)：

1、在當(dāng)今這個日益關(guān)注環(huán)境保護(hù)和可持續(xù)發(fā)展的時代，環(huán)保型電鍍技術(shù)成為電鍍行業(yè)的重要發(fā)展方向。電鍍，作為一種在金屬表面覆蓋一層金屬或合金的技術(shù)，廣泛應(yīng)用于汽車、電子、航空、珠寶等多個領(lǐng)域。然而，傳統(tǒng)的電鍍技術(shù)往往伴隨著嚴(yán)重的環(huán)境污染問題，如重金屬排放、廢水處理等。因此，環(huán)保型電鍍技術(shù)的研發(fā)和應(yīng)用，對于推動電鍍行業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型和全球可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。

2、環(huán)保型電鍍技術(shù)是指在電鍍過程中，通過采用低污染、低能耗的工藝和材料，減少或消除對環(huán)境的負(fù)面影響。這種技術(shù)具有以下幾個顯著特點(diǎn)：一是減少重金屬的排放，通過優(yōu)化工藝和采用環(huán)保材料，降低電鍍過程中重金屬的使用量和排放量；二是降低廢水處理難度，采用先進(jìn)的廢水處理技術(shù)和設(shè)備，實(shí)現(xiàn)廢水的循環(huán)利用和零排放；三是提高電鍍質(zhì)量，通過優(yōu)化電鍍工藝和參數(shù)，提高電鍍層的均勻性、耐腐蝕性和耐磨性等性能。

3、在實(shí)際應(yīng)用中，環(huán)保型電鍍技術(shù)也展現(xiàn)出了其獨(dú)特的優(yōu)勢。以汽車制造業(yè)為例，采用環(huán)保型電鍍技術(shù)可以大幅度降低汽車生產(chǎn)過程中的環(huán)境污染。例如，通過采用無鉻電鍍技術(shù)，可以替代傳統(tǒng)的含鉻電鍍工藝，減少鉻的排放和污染。同時，環(huán)保型電鍍技術(shù)還可以提高汽車表面的耐腐蝕性和耐磨性，延長汽車的使用壽命。在電子行業(yè)中，環(huán)保型電鍍技術(shù)同樣具有廣泛的應(yīng)用前景。隨著電子產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對電鍍技術(shù)的要求也越來越高。采用環(huán)保型電鍍技術(shù)可以提高電子產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性，降低生產(chǎn)成本，滿足市場的需求。

4、傳統(tǒng)的電鍍工藝通常采用直流電源，這種方法容易導(dǎo)致陰極表面金屬離子濃度降低，產(chǎn)生濃差極化現(xiàn)象，影響電鍍速度和鍍層質(zhì)量。同時，直流電鍍過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水和廢渣對環(huán)境造成較大壓力。目前，雖然環(huán)保型電鍍技術(shù)已經(jīng)取得了一定的進(jìn)展，但仍存在一些問題和挑戰(zhàn)，例如，如何進(jìn)一步提高電鍍效率和質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本和能耗、實(shí)現(xiàn)廢水的零排放，如何提升電鍍層的均勻性、耐腐蝕性和耐磨性等性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本技術(shù)提供了一種環(huán)保型脈沖電鍍方法，本技術(shù)的環(huán)保型脈沖電鍍方法是一種既能提高電鍍層質(zhì)量，又能降低環(huán)境污染的脈沖電鍍方法，通過精確控制正反脈沖電流密度、正反脈沖脈寬、正反脈沖停頓時間等參數(shù)，優(yōu)化電鍍過程，在脈沖停頓期間，陰極附近的金屬離子得以恢復(fù)，從而減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率，提升鍍層厚度均勻性和致密性，進(jìn)而顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量-致密光亮、鍍層的耐腐蝕性能和耐磨性能，同時本技術(shù)采用環(huán)保型電鍍鎳溶液，采用環(huán)保型添加劑，能夠降低電鍍過程中產(chǎn)生的有害物質(zhì)排放，減輕對環(huán)境的污染，電鍍廢水處理比較經(jīng)濟(jì)、簡單易行，環(huán)保型添加劑能夠顯著提升電鍍鎳層的厚度均勻性和致密性，進(jìn)而顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量、耐腐蝕性能和耐磨性能。該方法適用于各種金屬表面的電鍍處理，特別是在對環(huán)保要求高、鍍層質(zhì)量要求嚴(yán)格的領(lǐng)域，如航空航天、電子設(shè)備、汽車制造等。

2、本技術(shù)提供一種環(huán)保型脈沖電鍍方法，采用如下技術(shù)方案：

3、一種環(huán)保型脈沖電鍍方法，包括以下步驟：

4、s1、準(zhǔn)備環(huán)保電鍍液；

5、s2、設(shè)定多組脈沖電鍍參數(shù)，每組脈沖電鍍參數(shù)分別對應(yīng)相應(yīng)的電鍍波段；

6、s3、根據(jù)待鍍金屬件選擇相應(yīng)的脈沖電鍍參數(shù)，在環(huán)保電鍍液中對待鍍金屬件進(jìn)行脈沖電流密度依次升高的至少三段脈沖電鍍，所述脈沖電鍍?yōu)橹貜?fù)依次進(jìn)行的正向脈沖與反向脈沖；第一段脈沖電鍍的電鍍時間為10-20分鐘，第二段脈沖電鍍的電鍍時間為10-30分鐘，第三段脈沖電鍍的電鍍時間為10-20分鐘；

7、s4、脈沖電鍍完成后，取出金屬件進(jìn)行超聲波熱水清洗、干燥處理，所述超聲波熱水洗的工藝參數(shù)為：熱水電導(dǎo)率為0.1-0.5μs/cm、溫度為60-70℃，時間為1-2min，超聲波電流為5-6a，通過超聲波熱水清洗能夠去除金屬件表面的殘留物和雜質(zhì)，提高鍍層的外觀質(zhì)量和耐腐蝕性。

8、通過采用上述技術(shù)方案，本技術(shù)的環(huán)保型脈沖電鍍方法是一種既能提高電鍍層質(zhì)量，又能降低環(huán)境污染的脈沖電鍍方法，通過精確控制正反脈沖電流密度、正反脈沖脈寬、正反脈沖停頓時間等參數(shù)，優(yōu)化電鍍過程，在脈沖停頓期間，陰極附近的金屬離子得以恢復(fù)，從而減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率，提升鍍層厚度均勻性和致密性，進(jìn)而顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量、耐腐蝕性能和耐磨性能。s1:準(zhǔn)備環(huán)保電鍍液。這一步驟是為了保證電鍍過程的環(huán)保性，采用環(huán)保型電鍍鎳溶液和添加劑，能夠降低電鍍過程中產(chǎn)生的有害物質(zhì)排放，減輕對環(huán)境的污染。s2:設(shè)定多組脈沖電鍍參數(shù)，每組脈沖電鍍參數(shù)分別對應(yīng)相應(yīng)的電鍍波段。這一步驟是為了優(yōu)化電鍍過程，通過精確控制正反脈沖電流密度、正反脈沖脈寬、正反脈沖停頓時間等參數(shù)，提高電鍍層的沉積效率和鍍層質(zhì)量。s3:根據(jù)待鍍金屬件選擇相應(yīng)的脈沖電鍍參數(shù)在環(huán)保電鍍液中對待鍍金屬件進(jìn)行脈沖電流密度依次升高的至少三段脈沖電鍍，所述脈沖電鍍?yōu)橹貜?fù)依次進(jìn)行的正向脈沖與反向脈沖；第一段脈沖電鍍的電鍍時間為10-20分鐘，第二段脈沖電鍍的電鍍時間為10-30分鐘，第三段脈沖電鍍的電鍍時間為10-20分鐘。這一步驟是為了進(jìn)一步優(yōu)化電鍍過程，通過分段脈沖電鍍和正向脈沖與反向脈沖的結(jié)合使用，提高鍍層的厚度均勻性和致密性，進(jìn)而顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量-致密光亮、耐腐蝕性能和耐磨性能。s4:脈沖電鍍完成后，取出金屬件進(jìn)行超聲波熱水清洗、干燥處理。這一步驟是為了去除金屬件表面的殘留物和雜質(zhì)，提高鍍層的外觀質(zhì)量和耐腐蝕性。通過超聲波熱水清洗可以有效地去除金屬件表面的殘留物和雜質(zhì)，同時超聲波熱水洗的工藝參數(shù)也為后續(xù)的干燥處理提供了方便。

9、優(yōu)選的，所述脈沖電鍍中第一段的正向脈沖電流密度為5-7a/dm2，所述脈沖電鍍中第一段的反向脈沖電流密度為10-15a/dm2，所述脈沖電鍍中第一段的正向脈寬為60-80ms，所述脈沖電鍍中第一段的反向脈寬為2-5ms，所述脈沖電鍍中第一段的正向脈沖之后停頓0.1-0.6ms，再進(jìn)行反向脈沖，所述脈沖電鍍中第一段的反向脈沖之后停頓0.1-0.3ms，再進(jìn)行正向脈沖。

10、通過采用上述技術(shù)方案，在環(huán)保型脈沖電鍍方法中，第一段脈沖電鍍的參數(shù)設(shè)置對于整個電鍍過程和最終鍍層質(zhì)量具有重要影響。以下是這些參數(shù)的作用及其協(xié)同作用：正向脈沖電流密度(5-7a/dm2)：正向脈沖電流密度是指在正向脈沖期間，電流通過待鍍金屬件表面的密度。在這個范圍內(nèi)，電流密度足夠高以確保金屬離子在陰極表面還原并形成鍍層，但又不會過高以至于導(dǎo)致鍍層燒蝕或粗糙。反向脈沖電流密度(10-15a/dm2)：反向脈沖電流密度是在反向脈沖期間，電流通過待鍍金屬件表面的密度。較高的反向脈沖電流密度有助于去除表面的氫氣泡和雜質(zhì)，改善鍍層的附著力和均勻性。正向脈寬(60-80ms)：正向脈寬是指正向脈沖持續(xù)的時間。在這個時間范圍內(nèi)，可以確保有足夠的金屬離子被還原并沉積在陰極上，形成均勻的鍍層。反向脈寬(2-5ms)：反向脈寬是指反向脈沖持續(xù)的時間。較短的反向脈寬有助于快速去除表面的氫氣泡和雜質(zhì)，而不會對已經(jīng)形成的鍍層造成過度的剝離或損傷。正向脈沖之后的停頓時間(0.1-0.6ms)：停頓時間是指在正向脈沖和反向脈沖之間的間隔。這個短暫的停頓允許電鍍液中的金屬離子濃度在陰極附近恢復(fù)，減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍效率。反向脈沖之后的停頓時間(0.1-0.3ms)：與正向脈沖之后的停頓時間類似，這個停頓時間有助于電鍍液中的金屬離子在陰極附近恢復(fù)，為下一個正向脈沖提供更好的電鍍條件。這些參數(shù)的協(xié)同作用在于，通過精確控制脈沖電鍍的各個階段，可以實(shí)現(xiàn)對電鍍過程的優(yōu)化。正向脈沖和反向脈沖的結(jié)合，以及適當(dāng)?shù)耐ｎD時間，有助于維持電鍍液中金屬離子的均勻分布，減少濃差極化，提高鍍層的均勻性和致密性。同時，這種控制還能夠減少氫氣泡的形成，避免鍍層中出現(xiàn)孔洞和其他缺陷。此外，使用環(huán)保型電鍍液和添加劑可以減少有害物質(zhì)的排放，減輕對環(huán)境的污染。

11、優(yōu)選的，所述脈沖電鍍中第二段的正向脈沖電流密度為9-12a/dm2，所述脈沖電鍍中第二段的反向脈沖電流密度為17-20a/dm2，所述脈沖電鍍中第二段的正向脈寬為100-200ms，所述脈沖電鍍中第二段的反向脈寬為6-8ms，所述脈沖電鍍中第二段的正向脈沖之后停頓0.3-0.8ms，再進(jìn)行反向脈沖，所述脈沖電鍍中第二段的反向脈沖之后停頓0.4-0.5ms，再進(jìn)行正向脈沖。

12、通過采用上述技術(shù)方案，第二段脈沖電鍍的正向脈沖電流密度為9-12a/dm2，反向脈沖電流密度為17-20a/dm2。這種設(shè)置使得在第二段脈沖電鍍過程中，正向脈沖和反向脈沖之間存在一定的電流密度差異，有利于提高鍍層的沉積效率和厚度均勻性。同時，第二段脈沖電鍍的正向脈寬為100-200ms，反向脈寬為6-8ms。這種脈寬設(shè)置使得正向脈沖和反向脈沖之間的時間間隔較短，有利于在脈沖停頓期間陰極附近的金屬離子得以恢復(fù)，從而減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率。此外，第二段脈沖電鍍的正向脈沖之后停頓0.3-0.8ms，再進(jìn)行反向脈沖；反向脈沖之后停頓0.4-0.5ms，再進(jìn)行正向脈沖。這種停頓時間的設(shè)置有利于在正向脈沖和反向脈沖之間形成一個短暫的間歇期，使得陰極附近的金屬離子得以恢復(fù)，進(jìn)一步減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率。

13、優(yōu)選的，所述脈沖電鍍中第三段的正向脈沖電流密度為15-19a/dm2；所述脈沖電鍍中第三段的反向脈沖電流密度為22-25a/dm2；所述脈沖電鍍中第三段的正向脈寬為50-80ms，所述脈沖電鍍中第三段的反向脈寬為3-5ms，所述脈沖電鍍中第三段的正向脈沖之后停頓0.1-0.3ms，再進(jìn)行反向脈沖，所述脈沖電鍍中第三段的反向脈沖之后停頓0.5-0.7ms，再進(jìn)行正向脈沖。

14、通過采用上述技術(shù)方案，第三段的正向脈沖電流密度為15-19a/dm2，反向脈沖電流密度為22-25a/dm2。這種電流密度的選擇是為了優(yōu)化電鍍過程，提高電鍍層的沉積效率，提升鍍層厚度均勻性和致密性。正向脈寬為50-80ms，反向脈寬為3-5ms，這種脈寬的選擇是為了在脈沖停頓期間，陰極附近的金屬離子得以恢復(fù)，從而減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率，提升鍍層厚度均勻性和致密性。正向脈沖之后停頓0.1-0.3ms，再進(jìn)行反向脈沖，反向脈沖之后停頓0.5-0.7ms，再進(jìn)行正向脈沖。這種停頓時間的選擇是為了進(jìn)一步優(yōu)化電鍍過程，提高電鍍層的質(zhì)量。以上參數(shù)的選擇，能夠顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量-致密光亮、鍍層的耐腐蝕性能和耐磨性能。

15、優(yōu)選的，所述環(huán)保電鍍液為環(huán)保電鍍鎳鍍液，所述環(huán)保電鍍鎳鍍液包括以下質(zhì)量濃度的組分：鎳鹽70-120g/l、硼酸40-50g/l、復(fù)合光亮劑30-40mg/l、復(fù)合防針孔劑15-20mg/l、復(fù)合分散劑40-50mg/l、復(fù)合整平劑50-60mg/l，余量為去離子水，鍍液溫度50-55℃。

16、通過采用上述技術(shù)方案，鎳鹽(70-120g/l)：作為主要金屬離子源，提供鎳離子以形成鎳鍍層。其濃度直接影響到鍍層的沉積速率和質(zhì)量。硼酸(40-50g/l)：作為緩沖劑，維持電鍍液的ph值穩(wěn)定，防止電鍍過程中ph值的劇烈波動，從而保證電鍍質(zhì)量的穩(wěn)定性。復(fù)合光亮劑(30-40mg/l)：改善鍍層的光亮度和平整性，使鍍層外觀更加美觀。光亮劑通常含有有機(jī)添加劑，如醛類、炔類化合物等，它們可以在陰極表面吸附，影響金屬離子的還原過程，減少晶體尺寸，提高鍍層的光滑度和光澤。復(fù)合防針孔劑(15-20mg/l)：用于減少鍍層中針孔的形成，提高鍍層的致密性和耐腐蝕性。防針孔劑通常是一些表面活性劑，能夠降低電鍍液的表面張力，減少氫氣泡在陰極表面的停留時間，從而減少針孔的產(chǎn)生。復(fù)合分散劑(40-50mg/l)：促進(jìn)金屬離子在電鍍液中的均勻分布，避免金屬離子聚集，確保鍍層的均勻性。分散劑可以是某些高分子聚合物，它們通過空間位阻效應(yīng)或電荷排斥作用來分散金屬粒子。復(fù)合整平劑(50-60mg/l)：改善鍍層的平滑度和微觀結(jié)構(gòu)，消除鍍層中的微觀凹凸不平。整平劑通常包含具有強(qiáng)吸附能力的化合物，如雜環(huán)化合物或含氮、硫的有機(jī)化合物，它們能在陰極表面形成一層薄膜，抑制金屬的不均勻沉積。去離子水：作為溶劑，確保電鍍液中的雜質(zhì)含量最低，避免引入不必要的雜質(zhì)影響電鍍質(zhì)量。鍍液溫度(50-55℃)：適宜的溫度可以加速離子的遷移速度，提高電鍍效率，同時保持一定的溫度范圍有助于穩(wěn)定電鍍過程并保證鍍層質(zhì)量。這些組分在電鍍液中的協(xié)同作用使得電鍍過程能夠在一個穩(wěn)定和優(yōu)化的環(huán)境中進(jìn)行，從而獲得高質(zhì)量的鍍層。通過精確控制脈沖電鍍參數(shù)和電鍍液組成，本技術(shù)的方法能夠顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量、耐腐蝕性能和耐磨性能，同時實(shí)現(xiàn)環(huán)保和降低環(huán)境污染的目的。

17、優(yōu)選的，所述鎳鹽由氯化鎳和氨基磺酸鎳組成，且兩者在使用時的質(zhì)量濃度比例為1:3。

18、優(yōu)選的，所述復(fù)合光亮劑由l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉以質(zhì)量份數(shù)比3:2組成。

19、通過采用上述技術(shù)方案，復(fù)合光亮劑由l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉以質(zhì)量份數(shù)比3:2組成，在環(huán)保電鍍鎳鍍液中具有以下作用：提高鍍層光亮度：l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉作為光亮劑，能夠增加鍍層的光亮度。它們通過改變金屬離子的沉積方式，使得鍍層表面更加光滑平整，從而提高了鍍層的外觀質(zhì)量。改善鍍層性能：復(fù)合光亮劑中的l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉能夠協(xié)同作用，共同改善鍍層的性能。l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽能夠提高鍍層的耐腐蝕性能，而炔丙基磺酸鈉則能夠提高鍍層的耐磨性能。兩者的結(jié)合使得鍍層具有更好的綜合性能。穩(wěn)定鍍液性能：復(fù)合光亮劑中的l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉能夠穩(wěn)定鍍液的性能。它們能夠與鍍液中的其他成分相互作用，形成穩(wěn)定的絡(luò)合物，從而保持鍍液的穩(wěn)定性，減少鍍液的分解和沉淀。綜上所述，復(fù)合光亮劑由l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉以質(zhì)量份數(shù)比3:2組成，在環(huán)保電鍍鎳鍍液中具有提高鍍層光亮度、改善鍍層性能和穩(wěn)定鍍液性能的作用。同時，l-丙氨酸芐酯對甲苯磺酸鹽和炔丙基磺酸鈉之間的協(xié)同作用能夠進(jìn)一步增強(qiáng)鍍層的性能，使其具有更好的耐腐蝕性和耐磨性。

20、優(yōu)選的，所述復(fù)合整平劑由4-(n-乙基-n-羥乙基)-2-甲基苯二胺硫酸鹽、2-(4-溴-1h-吡唑-1-基)嘧啶和4-吡咯烷-1-基哌啶二鹽酸鹽以質(zhì)量份數(shù)比3:2:3組成。

21、通過采用上述技術(shù)方案，所述復(fù)合整平劑在環(huán)保電鍍鎳鍍液中的作用主要是用于改善鍍層的平整度，減少針孔和麻點(diǎn)等缺陷，提高鍍層的外觀質(zhì)量。4-(n-乙基-n-羥乙基)-2-甲基苯二胺硫酸鹽具有良好的整平性能，能夠有效地改善鍍層的平整度，減少針孔和麻點(diǎn)等缺陷。2-(4-溴-1h-吡唑-1-基)嘧啶則具有較好的光亮效果，能夠使鍍層更加光亮，提高鍍層的外觀質(zhì)量。4-吡咯烷-1-基哌啶二鹽酸鹽則能夠增加鍍液的穩(wěn)定性，防止鍍液的分解，延長鍍液的使用壽命。這三種成分相互配合，既能夠改善鍍層的平整度，又能夠提高鍍層的光亮度，同時還能夠增加鍍液的穩(wěn)定性，是一種非常優(yōu)秀的復(fù)合整平劑。

22、優(yōu)選的，所述復(fù)合防針孔劑由l-硫代脯氨酸和對氨基-n,n-二乙基苯胺硫酸鹽以質(zhì)量份數(shù)比2:3組成。

23、通過采用上述技術(shù)方案，在電鍍過程中，由于電流密度分布不均勻或金屬離子濃度不足等原因，容易在鍍層表面形成針孔狀缺陷。l-硫代脯氨酸和對氨基-n,n-二乙基苯胺硫酸鹽作為復(fù)合防針孔劑，能夠有效地防止針孔的形成。l-硫代脯氨酸具有較強(qiáng)的吸附能力，能夠在陰極表面形成一層保護(hù)膜，減少金屬離子的沉積速率，從而降低針孔的產(chǎn)生。而對氨基-n,n-二乙基苯胺硫酸鹽則能夠提高電鍍液的穩(wěn)定性，使金屬離子在陰極表面的分布更加均勻，進(jìn)一步減少針孔的形成。l-硫代脯氨酸和對氨基-n,n-二乙基苯胺硫酸鹽在環(huán)保電鍍鎳鍍液中的協(xié)同作用主要體現(xiàn)在以下幾個方面：a)提高鍍層質(zhì)量：兩者共同作用，既能防止針孔的形成，又能提高鍍層的致密性和光亮性，從而提高鍍層的整體質(zhì)量。b)增強(qiáng)耐腐蝕性能：通過減少針孔的形成，可以降低鍍層表面的缺陷，從而提高鍍層的耐腐蝕性能。c)提高電鍍效率：兩者共同作用，可以提高電鍍液的穩(wěn)定性和金屬離子在陰極表面的分布均勻性，從而提高電鍍效率。d)降低環(huán)境污染：采用環(huán)保型電鍍鎳溶液和環(huán)保型添加劑，能夠降低電鍍過程中產(chǎn)生的有害物質(zhì)排放，減輕對環(huán)境的污染。

24、優(yōu)選的，所述復(fù)合分散劑由3-[[(芐硫基)硫代羰基]硫基]丙酸和異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚以質(zhì)量份數(shù)比5:1組成。

25、綜上所述，本技術(shù)包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

26、1.提高電鍍層質(zhì)量：通過精確控制正反脈沖電流密度、正反脈沖脈寬、正反脈沖停頓時間等參數(shù)，優(yōu)化電鍍過程，減少濃差極化現(xiàn)象，提高電鍍層的沉積效率，提升鍍層厚度均勻性和致密性，進(jìn)而顯著提升鍍層的外觀質(zhì)量(致密光亮)、耐腐蝕性能和耐磨性能。

27、2.降低環(huán)境污染：采用環(huán)保型電鍍鎳溶液和環(huán)保型添加劑，能夠降低電鍍過程中產(chǎn)生的有害物質(zhì)排放，減輕對環(huán)境的污染。同時，電鍍廢水處理比較經(jīng)濟(jì)、簡單易行。

28、3.適用于多種金屬表面電鍍處理：該方法適用于各種金屬表面的電鍍處理，特別是在對環(huán)保要求高、鍍層質(zhì)量要求嚴(yán)格的領(lǐng)域，如航空航天、電子設(shè)備、汽車制造等。

29、4.經(jīng)濟(jì)方便的電鍍廢水處理：由于采用了環(huán)保型添加劑配方脈沖電鍍，使得電鍍廢水處理變得比較經(jīng)濟(jì)、簡單易行。