本發(fā)明涉及通訊技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種終端外殼加工工藝，采用上述工藝加工形成的終端外殼以及包含該終端外殼的電子設備。

背景技術(shù)：

對于手機和平板電腦等移動終端的外殼，大都采用不銹鋼材料制成，但不銹鋼外殼硬度較高，不容易進行切削及沖壓加工，導致材料和制造成本偏高，同時，難以提高外殼的外觀效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的一個技術(shù)問題是如何提高終端外殼的裝飾效果。

一種終端外殼加工工藝，包括如下步驟：

下料：獲得鋁合金殼本體；

前處理：去除所述鋁合金殼本體表面的油污和自然氧化形成的氧化層；

陽極氧化：將經(jīng)過前處理的所述鋁合金殼本體放入陽極氧化液中，通過電解作用在所述鋁合金殼本體表面形成帶有微孔的陽極氧化膜；

上色：將染料注入所述陽極氧化膜的微孔中；

封孔：將所述染料固定在所述微孔中。

在其中一個實施例中，所述陽極氧化處理工藝包括形成第一氧化膜的第一階段處理，所述第一階段處理的陽極氧化液為硫酸、硼酸和乙二酸混合水溶液，硫酸的濃度為70g/l—75g/l，硼酸的濃度為40g/l—50g/l，乙二酸的濃度為10g/l—15g/l；所述第一階段處理采用直流電，電壓為10v—15v，電流密度為110a/m²—125a/m²，處理時間為15min—20min，處理溫度為17℃—18℃。

在其中一個實施例中，所述陽極氧化處理工藝還包括于所述第一氧化膜上形成第二氧化膜的第二階段處理，所述第二階段處理的陽極氧化液為硫酸和草酸混合水溶液，硫酸的濃度為80g/l—100g/l，草酸的濃度為40g/l—45g/l；所述第二階段處理采用交流電，電流密度為80a/m²—120a/m²，處理時間為10min—20min，處理溫度為20℃—25℃。

在其中一個實施例中，在所述上色工藝與陽極氧化工藝之間進行擴大微孔截面尺寸的調(diào)孔處理。

在其中一個實施例中，所述調(diào)孔處理包括如下步驟：

配置調(diào)孔處理液：將磷酸加入去離子水中，其中，磷酸的濃度為110g/l—120g/l；

氧化：將經(jīng)陽極氧化處理后的鋁合金殼本體放入調(diào)孔處理液中，其中，調(diào)孔電壓為8v—10v，調(diào)孔時間為5min—10min，調(diào)孔溫度為10℃—13℃。

在其中一個實施例中，在所述下料工藝中，所述鋁合金殼本體采用沖壓、壓鑄或cnc工藝加工成型。

在其中一個實施例中，所述前處理工藝包括如下步驟：

打磨：通過研磨紙去除鋁合金殼本體上的粉塵和松散氧化層；

堿洗：去除鋁合金殼本體上的油污；

酸洗：中和殘留在鋁合金殼本體上的堿液；

拋光：完全去除氧化層并露出鋁合金殼本體的基體；

清洗并干燥：通過去離子水清洗。

在其中一個實施例中，所述上色工藝包括：通過噴墨打印將油墨注入陽極氧化膜的微孔中。

在其中一個實施例中，所述上色工藝包括如下步驟：

提供支撐膜片；

在所述支撐膜片的一側(cè)面上絲印熱升華油墨層；

將絲印有熱升華油墨層的支撐膜片通過轉(zhuǎn)印設備貼壓在陽極氧化膜上，所述轉(zhuǎn)印設備對支撐膜片加熱，熱升華油墨層升華成氣態(tài)油墨分子并進入陽極氧化膜的微孔中；其中：加熱溫度為250℃—300℃，加熱時間為20s—40s，貼壓壓力為5bar—10bar；

撕除所述支撐膜片。

在其中一個實施例中，所述封孔處理工藝包括：將上色后的鋁合金殼本體浸入磷酸鹽溶液中反應設定時間，再將反應后的鋁合金殼本體取出并加熱固化。

一種終端外殼，采用上述任一的終端外殼加工工藝制成。

一種電子設備，包括上述的終端外殼。

本發(fā)明的一個實施例的一個技術(shù)效果是確保終端外殼耐磨性的基礎上提高其裝飾效果。

附圖說明

圖1為一實施例提供的電子設備的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為一實施例提供的終端外殼的局部剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為一實施例提供的終端外殼加工工藝流程框圖；

圖4為上色工藝的流程框圖。

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關(guān)附圖對本發(fā)明進行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的較佳實施方式。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實現(xiàn)，并不限于本文所描述的實施方式。相反地，提供這些實施方式的目的是使對本發(fā)明的公開內(nèi)容理解的更加透徹全面。

需要說明的是，當元件被稱為“固定于”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者也可以存在居中的元件。當一個元件被認為是“連接”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件。本文所使用的術(shù)語“內(nèi)”、“外”、“左”、“右”以及類似的表述只是為了說明的目的，并不表示是唯一的實施方式。

同時參閱圖2和圖3，一種終端外殼加工工藝，主要包括如下步驟：

s510，下料：獲得鋁合金殼本體100。

s520，前處理：去除鋁合金殼本體100表面的油污和自然氧化形成的氧化層。

s530，陽極氧化：將經(jīng)過前處理的鋁合金殼本體100放入陽極氧化液中，通過電解作用在鋁合金殼本體100表面形成帶有微孔300的陽極氧化膜200。

s540，上色：將染料400注入陽極氧化膜200的微孔300中。

s550，封孔：將染料400固定在微孔300中。

在下料工藝中，鋁合金殼本體100可以沖壓工藝成型，即將鋁合金板材通過沖床沖壓成型。當然，也可以采壓鑄成型，即將熔融的液態(tài)鋁合金注入壓鑄模具中并冷卻成型。鋁合金殼本體100還可以采用cnc加工成型。

在一些實施例中，前處理工藝主要包括如下步驟：

首先，打磨；可以通過研磨紙去除鋁合金殼本體100上的粉塵和松散氧化層；也可以采用噴砂的方式，即采用壓縮空氣為動力，將帶有磨粒的高速噴射束噴至鋁合金殼本體100的表面，在磨粒沖擊力和切削力的共同作用下，同樣能去除粉塵和松散氧化層，同時，鋁合金殼本體100的抗疲勞性等機械性能得到改善。

接著，堿洗；將打磨后的鋁合金殼本體100放入堿溶液中，例如磷酸鈉，碳酸鈉或氫氧化鈉溶液中浸泡設定時間，碳酸鈉的濃度可以為40g/l—50g/l，氫氧化鈉的濃度可以為20g/l—25g/l。通過堿洗可以去除鋁合金殼本體100上的油污。當然，在堿洗的過程中，可以對堿溶液進行適當?shù)募訜?，堿溶液達到一定溫度后，可以加快對油污的處理速度。

其次，酸洗；將從堿液中取出的鋁合金殼本體100放入酸溶液中，例如鹽酸、醋酸或碳酸溶液中浸泡設定時間，鹽酸的濃度可以為200g/l—300g/l。鹽酸可以對鋁合金殼本體100上殘留的堿溶液進行中和，以便后續(xù)拋光處理，當然，酸液也可以對依然附著的氧化層進行一定程度的清除。

再次，拋光；拋光可以完全去除鋁合金殼本體100上的氧化層，從而露出鋁合金殼本體100的基體。例如，將鋁合金殼本體100放入拋光液中，拋光液中加入適量的磨粒，在拋光液的化學腐蝕作用下，氧化層或鋁合金殼本體100的表面將形成一層松散的化學反應膜(抗剪強度較低)。接著，在機械力的作用下，通過拋光皮抵緊化學反應膜(即對化學反應膜產(chǎn)生一定的壓力)，同時使拋光皮相對鋁合金殼本體100產(chǎn)生滑動；磨粒在拋光皮壓力的作用下嵌入化學反應膜中，當拋光皮相對滑動時，磨粒將對化學反應膜產(chǎn)生刮擦，從而將化學反應膜去除并露出更為平滑的拋光面。又如，也可以通過超聲波拋光工藝或磁研磨拋光進行拋光處理。

最后，清洗并干燥，通過去離子水對拋光后的鋁合金殼本體100進行多次清洗，再將其做烘干處理。烘干時，可以采用壓縮熱空氣進行吹干。當然，如鋁合金殼本體100不立即進行下一步的陽極氧化處理，可以將其放入真空箱中，防止鋁合金殼本體100氧化。

在一些實施例中，陽極氧化處理工藝包括第一階段處理，第一階段處理用于形成第一氧化膜210。第一階段處理的陽極氧化液可以為硫酸、硼酸和乙二酸混合水溶液，其中，硫酸的濃度為70g/l—75g/l，硼酸的濃度為40g/l—50g/l，乙二酸的濃度為10g/l—15g/l。當然，第一階段處理的陽極氧化液也可以為草酸、磷酸和鉻酸等混合酸性水溶液，或者氫氧化鈉、碳酸鈉和氟化鈉等混合堿性水溶液。第一階段處理采用直流電，其中，電壓為10v—15v，電流密度為110a/m²—125a/m²，處理時間為15min—20min，處理溫度為17℃—18℃。

在一些實施例中，在第一階段處理后繼續(xù)進行第二階段處理，即在第一氧化膜210上形成第二氧化膜220，因此，鋁合金殼本體100的陽極氧化膜200為雙層結(jié)構(gòu)，該陽極氧化膜200包括第一氧化膜210和第二氧化膜220。由于陽極氧化膜200為雙層結(jié)構(gòu)，第一氧化膜210和第二氧化膜220在結(jié)構(gòu)和組成上存在差異，可以在下述上色過程中附著多種不同的色彩，極大的豐富了陽極氧化膜200可上色的色彩種類，進一步增強了鋁合金殼本體100的裝飾性能。

在第二階段處理過程中，其陽極氧化液可以為硫酸和草酸混合水溶液等，其中，硫酸的濃度為80g/l—100g/l，草酸的濃度為40g/l—45g/l。第二階段處理采用交流電，電流密度為80a/m²—120a/m²，處理時間為10min—20min，處理溫度為20℃—25℃。

在一些實施例中，還可以包括調(diào)孔處理工藝，調(diào)孔處理工藝處于上色工藝與陽極氧化工藝之間，調(diào)孔處理用于適當擴大陽極氧化膜200中微孔300的截面尺寸。在接下來的上色工藝中，可以使染料400快速準確的進入微孔300中，能大幅提高上色的工作效率。

在調(diào)孔處理工藝過程中，主要包括如下步驟，首先，配置調(diào)孔處理液，即將磷酸加入去離子水中，其中，磷酸的濃度為110g/l—120g/l。然后進行氧化處理，即將陽極氧化處理后的鋁合金殼本體100放入調(diào)孔處理液進行電解，其中，調(diào)孔電壓為8v—10v，調(diào)孔時間為5min—10min，調(diào)孔溫度為10℃—13℃。通過調(diào)孔處理液的電解，陽極氧化膜200上微孔300的內(nèi)壁得到腐蝕，從而使得微孔300的橫截面尺寸增大。

在一些實施例中，染料400為油墨410，油墨410為單一色彩或彩色。在上色工藝過程中，通過噴墨打印將油墨410注入陽極氧化膜200的微孔300中。例如，采用熱氣泡噴墨技術(shù)，液態(tài)的油墨410在短時間內(nèi)加熱和膨脹，最后通過噴頭噴射至陽極氧化膜200的微孔300中，從而在鋁合金殼本體100形成不同的色彩。由于采用噴墨打印的方式，可以在鋁合金殼本體100的陽極氧化膜200上形成各種所需的彩色圖案，提高了鋁合金殼本體100的裝飾效果，

參閱圖4，在一些實施例中，上色工藝可以采用熱升華轉(zhuǎn)印的方式，該工藝可以包括如下步驟：

首先，s610，提供支撐膜片。其次，s620，在支撐膜片的一側(cè)面上絲印熱升華油墨層，絲印可以采用凹版印刷或平版印刷等，也可以采用數(shù)位噴墨的方式。熱升華油墨層上形成有所需的彩色圖案。再次，s630，通過轉(zhuǎn)印設備的作用，將絲印有熱升華油墨層的支撐膜片貼壓在陽極氧化膜200上，即熱升華油墨層直接與陽極氧化膜200貼附。轉(zhuǎn)印設備對支撐膜片進行加熱，由于熱量的作用，固態(tài)的熱升華油墨層將轉(zhuǎn)為為氣態(tài)，氣態(tài)的油墨410分子將進入并逐漸填充在陽極氧化膜200的微孔300中。在轉(zhuǎn)印設備的工作過程中，其工作條件為：加熱溫度為250℃—300℃，加熱時間為20s—40s，貼壓壓力為5bar—10bar。最后，s640，當轉(zhuǎn)印設備操作完畢后，由于熱升華油墨層已脫離支撐膜片而與陽極氧化膜200結(jié)合，此時，直接撕除支撐膜片。

最后，對進入陽極氧化膜200微孔300進行封孔處理，從而使油墨410等染料400固定在微孔300中。在封孔處理過程中，通過將上色后的鋁合金殼本體100浸入磷酸鹽溶液中反應設定時間，再將反應后的鋁合金殼本體100取出并加熱固化即可。

由于在鋁合金殼本體100上進行陽極氧化處理，提高了終端外殼20的硬度和耐磨性，同時，對陽極氧化膜200進行上色處理，進一步提高了終端外殼20的裝飾效果。

同時參閱圖1和圖2，本發(fā)明還提供一種終端外殼20，該終端外殼20采用上述終端外殼加工工藝制成。

參閱圖1，本發(fā)明另提供一種電子設備10，該設備包括如上所述的終端外殼20。電子設備10可以為智能手機或平板電腦等。

以上所述實施例的各技術(shù)特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術(shù)特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。

以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權(quán)利要求為準。