本發(fā)明涉及一種殘極自動清理方法及系統(tǒng)，尤其涉及一種鋁用陽極殘極自動清理方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

預(yù)焙陽極是鋁電解過程中的主要原料之一，預(yù)焙電解槽工藝的特點(diǎn)導(dǎo)致大約1/3高度的預(yù)焙陽極無法在電解過程中正常使用，這部分從電解返回的預(yù)焙陽極稱為殘極。為降低生產(chǎn)成本并提高預(yù)焙陽極力學(xué)性能，這部分殘極將作為一種重要的原料經(jīng)過處理后重新返回預(yù)焙陽極生產(chǎn)流程，但是，從電解槽返回的殘極不僅上表面覆蓋有大量的電解質(zhì)，而且整個殘極表面也浸入有大量的白色電解質(zhì)，因此，首先通過電解質(zhì)清理機(jī)將殘極上表面覆蓋的電解質(zhì)清理干凈后，通過懸鏈輸送機(jī)運(yùn)送到殘極拋丸站，利用殘極拋丸機(jī)高速噴射鋼球的方式將殘極表面粘結(jié)的白色電解質(zhì)及軟殘極清理干凈，最后通過懸鏈運(yùn)輸機(jī)進(jìn)入殘極壓脫站，通過殘極壓脫機(jī)壓脫處理后，將清理干凈的大塊殘極返回到預(yù)焙陽極生產(chǎn)系統(tǒng)，采用這種殘極清理工藝方法，尤其是殘極拋丸處理的方法存在以下問題：

1、引進(jìn)大量殘極拋丸設(shè)備導(dǎo)致殘極清理工藝生產(chǎn)線投資成本高；

2、殘極拋丸工序生產(chǎn)運(yùn)行成本非常高且單位產(chǎn)品耗電量大；

3、無法保證殘極表面粘結(jié)電解質(zhì)及部分軟殘極的徹底清理，直接降低預(yù)焙陽極抗氧化性能，增加預(yù)焙陽極在電解過程中的碳渣量；

4、部分鋼球容易嵌入處理殘極表面，直接增加電解鋁液中的鐵含量，影響電解鋁錠的品位。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決上述問題而提出的一種預(yù)焙陽極殘極自動清理工藝系統(tǒng)及方法，目的是確保電解返回殘極表面粘結(jié)電解質(zhì)及軟殘極的徹底自動清理，為優(yōu)質(zhì)預(yù)焙陽極生產(chǎn)提供干凈的殘極原料，同時有效降低殘極清理工藝投資水平、生產(chǎn)運(yùn)行成本與過程能耗。具體技術(shù)方案如下：

一種預(yù)焙陽極殘極自動清理方法，電解返回殘極通過裝卸站將與導(dǎo)桿一起連接的殘極吊掛到懸鏈運(yùn)輸機(jī)上；通過懸鏈輸送機(jī)將殘極運(yùn)送到電解質(zhì)清理站處理，清理覆蓋在殘極表面的電解質(zhì)；處理完畢后，通過懸鏈輸送機(jī)運(yùn)送到殘極壓脫站，通過殘極壓脫處理，將殘極與導(dǎo)桿分離；其中導(dǎo)桿進(jìn)入其他工序處理，而壓脫后的殘極塊通過皮帶輸送機(jī)運(yùn)送進(jìn)入殘極表面自動清理站，在殘極自動清理機(jī)內(nèi)利用殘極與殘極之間的摩擦、碰撞完成其粘結(jié)表面電解質(zhì)與軟殘極的自動清理，清理過程中產(chǎn)生粉塵通過殘極清理機(jī)一端配置的布袋收塵裝置自動收集處理，清理合格的殘極自動從殘極自動清理機(jī)排出，通過帶式輸送機(jī)進(jìn)入下一個工序處理。

本發(fā)明進(jìn)一步公開了一種預(yù)焙陽極殘極自動清理系統(tǒng)，包括裝卸站、懸鏈輸送機(jī)、電解質(zhì)清理站、殘極壓脫站、帶式輸送機(jī)、殘極表面自動清理站、殘極自動清理機(jī)、布袋收塵裝置；所述懸鏈輸送機(jī)將裝卸站、電解質(zhì)清理站、殘極壓脫站連成一體；所述帶式輸送機(jī)分別連接殘極壓脫站與殘極表面自動清理站；所述殘極表面自動清理站設(shè)置殘極自動清理機(jī)、布袋收塵裝置；所述殘極自動清理機(jī)包括電機(jī)，所述電機(jī)通過減速裝置驅(qū)動轉(zhuǎn)籠與旋轉(zhuǎn)軸相對旋轉(zhuǎn)，所述轉(zhuǎn)籠設(shè)置進(jìn)料口及出料口，所述轉(zhuǎn)籠內(nèi)固定設(shè)置沖擊板，所述沖擊板的傾斜設(shè)置；所述轉(zhuǎn)籠內(nèi)設(shè)置旋轉(zhuǎn)軸，所述旋轉(zhuǎn)軸上設(shè)置螺旋狀凸起。

所述轉(zhuǎn)籠設(shè)置收集罩，所述收集罩與布袋收塵裝置連接。

還包括帶式輸送機(jī)，所述帶式輸送機(jī)用于輸送清理合格的殘極。

為保證沖擊板的表面及時清理工作時留下的電解質(zhì)，所述沖擊板表面設(shè)置工作層，所述工作層固定在沖擊板基本上；該結(jié)構(gòu)可保證及時更換沖擊板的工作層；固定方式可采用通用的方法。

所述的裝卸站用于電解返回殘極吊掛到懸鏈輸送機(jī)上；

所述的懸鏈輸送機(jī)用于電解返回殘極的轉(zhuǎn)運(yùn)；

所述的電解質(zhì)清理站用于電解返回殘極上表面覆蓋電解質(zhì)的清理；

所述的殘極壓脫站用于電解質(zhì)清理后殘極與導(dǎo)桿的分離；

所述的皮帶輸送機(jī)用于殘極壓脫后殘極塊的轉(zhuǎn)運(yùn)；

所述的殘極表面自動清理站配置有殘極自動清理機(jī)及布袋收塵裝置；

所述的殘極自動清理機(jī)是直徑在0.8-3.0m之間，長度范圍在2-10m之間并帶有襯板的裝置；

所述的殘極自動清理機(jī)利用殘極與殘極之間的自身摩擦、碰撞的方法完成殘極表面電解質(zhì)及軟殘極的自動清理；

所述的布袋收塵裝置用于殘極表面清理機(jī)內(nèi)殘極表面清理過程中產(chǎn)生粉塵的收集處理；

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：確保電解返回殘極表面粘結(jié)電解質(zhì)及軟殘極的徹底自動清理，為優(yōu)質(zhì)預(yù)焙陽極生產(chǎn)提供干凈的殘極原料，同時有效降低殘極清理工藝投資水平及生產(chǎn)運(yùn)行成本與過程能耗。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的系統(tǒng)示意圖；

圖2為殘極自動清理機(jī)原理示意圖。

具體實(shí)施方式

下面對本發(fā)明的實(shí)施例結(jié)合附圖加以詳細(xì)描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不受實(shí)施例所限。

如圖1所示，電解返回殘極通過裝卸站1將與導(dǎo)桿一起連接的殘極吊掛到懸鏈運(yùn)輸機(jī)2；通過懸鏈輸送機(jī)2將殘極運(yùn)送到電解質(zhì)清理站3，清理覆蓋在殘極表面的電解質(zhì)；處理完畢后，通過懸鏈輸送機(jī)2運(yùn)送到殘極壓脫站4，通過殘極壓脫處理，將殘極與導(dǎo)桿分離；其中導(dǎo)桿進(jìn)入其他工序處理，而壓脫后的殘極塊通過皮帶輸送機(jī)5運(yùn)送進(jìn)入殘極表面自動清理站6內(nèi)的殘極自動清理機(jī)6a內(nèi)，隨著殘極自動清理機(jī)6a的旋轉(zhuǎn)殘極不斷向前移動，在殘極自動清理機(jī)6a內(nèi)通過殘極與殘極之間的摩擦、碰撞完成其粘結(jié)表面電解質(zhì)與軟殘極的自動清理，清理過程中產(chǎn)生粉塵通過殘極自動清理機(jī)6a一端配置的布袋收塵裝置6b自動收集處理，清理干凈的殘極自動從殘極自動清理機(jī)6a排出，通過帶式輸送機(jī)7進(jìn)入其他工序。

所述殘極自動清理機(jī)6a包括電機(jī)61，所述電機(jī)61通過減速裝置62驅(qū)動轉(zhuǎn)籠63與旋轉(zhuǎn)軸65相對旋轉(zhuǎn)，所述轉(zhuǎn)籠63設(shè)置進(jìn)料口67及出料口68，所述轉(zhuǎn)籠63內(nèi)固定設(shè)置沖擊板64，所述沖擊板64的傾斜設(shè)置；所述轉(zhuǎn)籠63內(nèi)設(shè)置旋轉(zhuǎn)軸65，所述旋轉(zhuǎn)軸上設(shè)置螺旋狀凸起66，該凸起66可保證殘極向出口68方向移動。

所述轉(zhuǎn)籠設(shè)置收集罩，所述收集罩與布袋收塵裝置6b連接。

本發(fā)明采用轉(zhuǎn)籠旋轉(zhuǎn)的方式，相對于單純的軸轉(zhuǎn)動，能增加轉(zhuǎn)動時的力臂，并帶動上下邊緣的殘極轉(zhuǎn)動。