專利名稱：：一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層及其涂覆方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層及其涂覆方法。
背景技術(shù)：
：在鋁電解生產(chǎn)過程中，碳素陽極既承擔(dān)著導(dǎo)電作用，又參與電化學(xué)反應(yīng)、不斷的消耗，對(duì)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和原鋁質(zhì)量都有著極為重要的影響，因此被稱為鋁電解槽的"心臟"。碳素陽極消耗是原鋁生產(chǎn)成本的主要組成部分之一，約占總成本15%。目前，國內(nèi)外鋁電解企業(yè)對(duì)于提高碳素陽極的抗氧化性、降低碳耗指標(biāo)的技術(shù)工作可以歸納為如下幾項(xiàng)措施(1)提高碳陽極的生產(chǎn)質(zhì)量，加強(qiáng)電解槽工藝操作和技術(shù)條件的管理，使電解槽進(jìn)一步平穩(wěn)高效運(yùn)行。(2)用氧化鋁原料作為覆蓋保護(hù)層是目前鋁電解〗.常用的方法，但是疏松、不均勻的氧化鋁層不能確保碳與空氣隔絕。(3)部分鋁電解廠用熔融鋁作為碳陽極的保護(hù)層，但該方法存在經(jīng)濟(jì)上的問題。在陽極表面需要0.81.0g/cm2的鋁，鋁和碳的不潤濕導(dǎo)致涂層不均勻、脫落，既耗鋁又不能防止碳的氧化。(4)對(duì)碳陽極進(jìn)行改性，采用適宜添加劑降低陽極被氧化活性的方法，并未見工業(yè)化應(yīng)用。這些措施都存在技術(shù)或經(jīng)濟(jì)方面的局限性。比較經(jīng)濟(jì)有效的方法是在碳素陽極表面涂覆一層復(fù)合抗氧化薄膜(涂層)。起到減少由于C02和空氣燃燒而引起的預(yù)焙陽極過量碳耗的作用；同時(shí)該抗氧化涂層的存在還可以適當(dāng)減薄陽極碳?jí)K上覆蓋層的厚度，以利于滿足大型預(yù)焙電解槽頂部散熱的要求；由于覆蓋層過厚造成的上部碳?jí)K過熱而引起的氧化，也可以因此而得到減少。有效的抗氧化涂層既能減少陽極過量消耗，又能在減薄陽極上部保溫料的厚度，增加散熱，優(yōu)化電解槽熱場，維持電解槽熱平衡，平穩(wěn)鋁電解生產(chǎn)，增加槽壽命。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效地阻擋空氣和C02與碳素陽極碳的接觸，避免或減少碳素陽極碳的過量消耗，延長炭素陽極壽命的鋁電解炭素陽極抗氧化涂層及其涂覆方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層，其特征在于在鋁電解碳素陽極表面帶有有經(jīng)重量百分比組成包括1%—25%的雙酚A型的水性環(huán)氧樹脂、0.1%—16%的碳化硼、20/。-13%的硼酸和/或氧化硼、15%—50%的氧化鋁、0%-20%的擬薄水鋁石、10%—30%的氧化鋁溶膠、0.1%—0.3%的消泡劑，余量為水的混合涂料噴涂于電極表面、干燥形成的抗氧化涂層。本發(fā)明的一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層，其特征在于所述的抗氧化涂層是分若干次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層，且噴涂于電極表面涂層由里至外，其混合涂料成分中碳化硼含依次遞減。本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層的厚度為0.1-0.2ram本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分三次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分四次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分五次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層的涂覆方法，其特征在于其涂覆過程包括(1)配制涂層的涂料；(2)清潔碳素陽極表面；用高壓空氣吹洗碳素陽極表面，使碳素陽極表面潔凈無塵；(3)將清潔后的碳素陽極吊裝至噴涂設(shè)備的箱體之中，采用箱式多槍快速噴涂法將涂料依次噴涂于陽極表面。本發(fā)明的一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層的涂覆方法，其特征在于噴涂分若干次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層時(shí)，首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料。本發(fā)明的方法利用B4C在高溫下的反應(yīng)，讓碳化硼含量呈梯度變化，充分發(fā)揮碳化硼含量不同的各層在不同溫度下的物理性質(zhì)及化學(xué)性質(zhì)的變化特性，并利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的高溫在線形成致密的抗氧化層。B^在空氣中600。C開始氧化，B4C與空氣中氧氣的化學(xué)反應(yīng)方程式為B4C+402=2B203+C02t，反應(yīng)生成的B2Cb在高溫呈熔融狀態(tài)，具有一定的流動(dòng)性和對(duì)碳基體良好的潤濕性，并且熔融態(tài)可以很好的填充到涂層表面的裂紋及孔洞，可彌合涂層中產(chǎn)生的裂紋，并在其生成過程中伴隨有250%的體積膨脹，可以愈合涂層因體積收縮而引起的裂縫，有效地減少氧化性氣體向碳素陽極表面擴(kuò)散的通道，從而加強(qiáng)了改涂層的抗氧化能力。本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，鋁電解預(yù)焙碳素陽極表面涂覆有抗氧化功能涂層，且碳化硼含量逐層降低形成梯度，在鋁電解槽自身的熱量作用下，利用碳化硼在高溫氧化環(huán)境下能形成結(jié)構(gòu)致密的保護(hù)層，通過改變多層結(jié)構(gòu)涂層各層中碳化硼的含量組成，使碳化硼在不同溫度下的物相及物質(zhì)結(jié)構(gòu)的變化得到合理的利用。另一方面，采用了在陽極表面噴涂多層涂層的結(jié)構(gòu)形式，利用碳化硼在高溫下的擴(kuò)散性，在多層結(jié)構(gòu)中其揮發(fā)被上層結(jié)構(gòu)有效吸收，減少碳化硼高溫的損失，保證了涂層中碳化硼的有效成分，使涂層的抗氧化性能得以長時(shí)間保持。本發(fā)明的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極的制備可將鋁電解碳素陽極置于箱體中，通過在箱體壁上貫穿設(shè)有的噴槍將涂料快速噴涂在鋁電解預(yù)焙碳素陽極表面，調(diào)節(jié)不同配方的噴料，形成梯度碳化硼抗氧化功能涂層，使碳化硼含量逐層降低形成梯度，噴涂后自然干燥在鋁電解碳素陽極表面形成抗氧化涂層。電解過程中，依靠鋁電解槽自身的熱量，在線形成致密的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層，從而有效地阻擋了空氣和C02與碳素陽極碳的接觸，避免或減少碳素陽極碳的過量消耗。圖1為本發(fā)明的一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層的涂覆設(shè)備結(jié)構(gòu)示意。具體實(shí)施例方式一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層，在鋁電解碳素陽極表面帶有抗氧化涂層其抗氧化涂層是分若干次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層，抗氧化涂層的厚度為0.l-0.2mra;且噴涂于電極表面涂層由里至外，其混合涂料成分中碳化硼含依次遞減。本發(fā)明涂料配方如表表l<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>若干次噴涂于電極表面的成份-<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>涂料中氧化鋁溶膠的固含量為溶膠干燥后的固體殘余量，消泡劑為常規(guī)的涂料輔助劑即可，只要是在消泡劑的分類中屬于水性，非硅類的都可使用。制備過程如下(U制備不同組成氧化鋁基碳化硼抗氧化功能涂層的涂料。調(diào)整涂層涂料的組分和含量，特別是添加劑碳化硼的含量，得到碳化硼含量不同的涂層涂料。(2)清潔碳素陽極表面。用高壓空氣吹洗碳素陽極表面，使碳素陽極表面潔凈無塵。(3)制備氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層。將清潔后的碳素陽極吊裝至噴涂設(shè)備的箱體之中，采用箱式多槍快速噴涂法將不同組成的涂料依次噴涂于陽極表面，空氣壓力為8-12KPa，每次噴涂間隔l小時(shí)。首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料。在噴涂過程中，每層涂料的用量控制在0.050.10g/cm2。隨著噴涂涂料的次數(shù)的增加，所噴涂的涂料中的碳化硼含量逐漸降低，使碳化硼含量呈梯度變化。涂料自然干燥后，將噴有涂料的陽極用于生產(chǎn)，利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的熱量在線形成致密的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層。鋁電解碳素陽極的工作環(huán)境為高溫鋁電解槽，根據(jù)鋁電解槽的溫度分布情況，陽極溫度從底部向上溫度逐漸降低，底部溫度大約在95(TC，頂部溫度約為450°C。根據(jù)鋁電解槽的溫度的分布，該項(xiàng)涂層技術(shù)采用多層結(jié)構(gòu)，利用B^在高溫下的反應(yīng)，讓碳化硼含量呈梯度變化，充分發(fā)揮碳化硼含量不同的各層在不同溫度下的物理性質(zhì)及化學(xué)性質(zhì)的變化特性，并利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的高溫在線形成致密的抗氧化層。B4C在空氣中60(TC開始氧化，900。C迅速氧化，B4C與空氣中氧氣的化學(xué)反應(yīng)方程式為B4C+402=2B203+C02t，反應(yīng)生成的在高溫呈熔融狀態(tài)，具有一定的流動(dòng)性和對(duì)碳基體良好的潤濕性，可彌合涂層中產(chǎn)生的裂紋，并在其生成過程中伴隨有250%的體積膨脹，可以愈合涂層因體積收縮而引起的裂縫。在一定的程度內(nèi)，涂層中B4C含量越高，這種彌合作用就越強(qiáng)。但是，在高溫下B203會(huì)氣化，如果沒有障礙，其會(huì)離開涂層，而留下空洞，從而影響涂層的抗氧化性。梯度B4C的多層結(jié)構(gòu)，每一層都是前一層的保護(hù)層，不僅能提高涂層的強(qiáng)度，還能將BX與氧氣反應(yīng)所產(chǎn)生的B203留在涂層中形成致密層，阻止或減緩空氣、C02與碳素陽極反應(yīng)，從而使涂層在高溫下仍能起到抗氧化作用。根據(jù)原鋁產(chǎn)品的要求，涂層原料均采用鋁電解生產(chǎn)過程中使用的原材料和允許添加劑，主要以氧化鋁溶膠為連續(xù)相，氧化鋁為主要填料，對(duì)鋁電解槽及原鋁質(zhì)量都不會(huì)造成不良影響。另外，還添加一定量的樹脂，樹脂的加入能提高涂層與碳基體的附著力，高溫過程中氧化鋁溶膠、氧化鋁和碳化硼等添加劑形成致密的梯度碳化硼涂層，有效地阻擋了空氣和C02與陽極碳的接觸。本項(xiàng)發(fā)明不僅在配方上具有獨(dú)到之處，在涂覆方法上也采用了箱式多槍快速噴涂設(shè)備。該噴涂方法是將組裝好的陽極吊入箱體中，即可同時(shí)快速將抗氧化涂層涂料噴涂于陽極的五個(gè)面(除陽極底掌面)，從而避免了常規(guī)空氣噴涂方法涂料損失以及粉塵對(duì)操作人員的危害，并能節(jié)省涂裝時(shí)間，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。該噴涂方法方便快捷，設(shè)備簡單，便于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。采用多層結(jié)構(gòu)的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化涂層可實(shí)現(xiàn)鋁電解預(yù)焙陽極節(jié)碳10-20kg/t-Al。實(shí)施例l(三層結(jié)構(gòu))1)第一層涂料的制備將27.6wt。/。水、20.7wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、15wtQ/c碳化硼、硼酸2.2wt。/c)、24.lwt。/。氧化鋁、10.3wt。/。固含量大于5wty。的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF568消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；2)第二層涂料的制備將28.Owt。/。水、8.8wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、9wt%碳化硼、6wty。硼酸、26.8wt9&氧化鋁、6.3wtW擬薄水鋁石、15wt。Z。固含量大于5wt%的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF568消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；3)第三層涂料的制備將22.Owt。/。水、3.7wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、4.5wt。/0碳化硼、7.4wty。氧化硼、44.8討％氧化鋁、17.5wty。固含量大于5wt。/。的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF568消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料。4)陽極表面清洗。將組裝好的碳素陽極l調(diào)運(yùn)至涂層涂裝現(xiàn)場，采用高壓空氣吹洗陽極表面，除去陽極噴涂面的浮塵，避免噴涂涂料后出現(xiàn)黏附不牢，出現(xiàn)lSl現(xiàn)象。一5)涂層涂裝。如圖l所示，將清潔后的碳素陽極吊裝至噴涂設(shè)備的箱體之中，采用箱式多噴槍2快速噴涂法將不同組成的涂料依次噴涂于陽極表面，空氣壓力為8-12KPa，每次噴涂間隔l小時(shí)，3為回收涂料。首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料，即按上述實(shí)施例1制備的涂料l)、2)、3)的順序依次噴涂，隨著噴涂涂料的次數(shù)的增加，所噴涂的涂料中的碳化硼含量逐漸降低，使碳化硼含量呈梯度變化。完成三層涂層的噴涂作業(yè)，涂層自然干燥。6)將干燥后涂有涂層的陽極用于生產(chǎn)，利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的熱量在線形成致密的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層。根據(jù)應(yīng)用結(jié)果，三層結(jié)構(gòu)氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化涂層實(shí)現(xiàn)節(jié)約碳耗10kg/t-Al。實(shí)施例2:(四層結(jié)構(gòu))1)第一層涂料的制備將29.4wt呢水、20.4wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、14.7w線碳化硼、5.9wt。/。氧化硼、17.6wt。/。氧化鋁、11.9wt呢含量為5wt。/。的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF558消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；2)第二層涂料的制備將25.0wt。/。水、12.5wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、8.Owt%碳化硼、26.4wty。氧化鋁、5.0wty。氧化硼、7.5wty。擬薄水鋁石、15.5wty。固含量為5wt。/。的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF558消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；3)第三層涂料的制備將33.Owt。/。水、10.0wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、5.Owt%碳化硼、8.0wt。/。氧化硼、28.0wt呢氧化鋁、5.9wty。擬薄水鋁石、10.Owt9d固含量為5wt。/o的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF558消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；4)第四層涂料的制備將21.9wt。/。水、3.5wt。/。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、3.Owt%碳化硼、4.Owt。/。硼酸、4.5wt。/。氧化硼、50.Owt。/。氧化鋁、13.Owt。/i固含量為5wt%的氧化鋁溶膠和0.lwt%DF568消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；5)陽極表面清洗。將組裝好的陽極調(diào)運(yùn)至涂層涂裝現(xiàn)場，采用髙壓空氣吹洗陽極表面，除去陽極噴涂面的浮塵，使陽極表面潔凈。避免噴涂涂料后出現(xiàn)黏附不牢，出現(xiàn)脫層現(xiàn)象。6)涂層涂裝。將清潔后的碳素陽極吊裝至噴涂設(shè)備的箱體之中，采用箱式多槍快速噴涂法將不同組成的涂料依次噴涂于陽極表面，空氣壓力為8-12KPa，每次噴涂間隔1小時(shí)。首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料，即實(shí)施例2制備的涂料1)、2)、3)、4)的順序依次噴涂，隨著噴涂涂料的次數(shù)的增加，所噴涂的涂料中的碳化硼含量逐漸降低，使碳化硼含量呈梯度變化。完成四層涂層的噴涂作業(yè)，涂層自然干燥。7)將千燥后涂有涂層的陽極用于生產(chǎn)，利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的熱量在線形成致密的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層。根據(jù)應(yīng)用結(jié)果，四層結(jié)構(gòu)氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化涂層實(shí)現(xiàn)節(jié)約碳耗15.6kg/t-Al。實(shí)施例3(五層結(jié)構(gòu))1)第一層涂料的制備將20.5wt。/。水、11.6wty。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、16.Owt。/。碳化硼、4.Owt。/。氧化硼、2wt。/。硼酸、28.8wt。/。氧化鋁、17.Owt。/。固含量為5機(jī)％的氧化鋁溶膠和0.lwt%CLT-371消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；2)第二層涂料的制備將20.4wt。/。水、11.6wty。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、7.Owt%碳化硼、31.0wt。/。氧化鋁、3.4wty。硼酸、9.5wt。/o擬薄水鋁石、17.Owt。/o固含量為5wt呢的氧化鋁溶膠和0.lwt%CLT-371消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；3)第三層涂料的制備將20.4wt。/。水、9.Owt呢雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、4.4wt%碳化硼、6.5wty。氧化硼、4.5wty。硼酸、35.0wt。/。氧化鋁、3.5wt呢?cái)M薄水鋁石、17.Owt。/。固含量為5wt9E)的氧化鋁溶膠和0.lwt%CLT-371消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；4)第四層涂料的制備將23.4wt。/。水、8.Ow"/o雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、2.Owt%碳化硼、9.5wtQ/。氧化硼、30.0wty。氧化鋁、10.Owt。/。擬薄水鋁石、17.Owt。/。固含量為5wt。/。的氧化鋁溶膠和0.lwt%CLT-371消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；5)第五層涂料的制備將22.8wt。/。水、11.6wty。雙酚A型水性環(huán)氧樹脂、1.0wt%碳化硼、7.0wt。/。氧化硼、3.Owt。/。硼酸、37.5wt。/。氧化鋁、17.Owt。/。固含量為5wt%的氧化鋁溶膠和0.lwt%CLT-371消泡劑，常溫下混合均勻制備成涂層漿料；6)陽極表面清洗。將組裝好的陽極調(diào)運(yùn)至涂層涂裝現(xiàn)場，采用高壓空氣吹洗陽極表面，除去陽極噴涂面的浮塵，使陽極表面潔凈。避免噴涂涂料后出現(xiàn)黏附不牢，出現(xiàn)脫層現(xiàn)象。7)涂層涂裝。將清潔后的碳素陽極裝至噴涂設(shè)備的箱體中，采用箱式多槍快速噴涂法將不同組成的涂料依次噴涂于陽極表面，空氣壓力為8-12KPa，每次噴涂間隔1小時(shí)。首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料，按實(shí)施例3制備的涂料1)、2)、3)、4)、5)的順序依次噴涂，隨著噴涂涂料的次數(shù)的增加，所噴涂的涂料中的碳化硼含量逐漸降低，使碳化硼含量呈梯度變化。完成五層涂層的噴涂作業(yè)，涂層自然干燥。8)將干燥后涂有涂層的陽極用于生產(chǎn)，利用鋁電解生產(chǎn)過程產(chǎn)生的熱量在線形成致密的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化功能涂層。根據(jù)應(yīng)用結(jié)果，五層結(jié)構(gòu)氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化涂層實(shí)現(xiàn)節(jié)約碳耗18.6kg/t-Al。權(quán)利要求1.一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層，其特征在于在鋁電解碳素陽極表面帶有經(jīng)重量百分比組成包括1％—25％的雙酚A型的水性環(huán)氧樹脂、0.1％—16％的碳化硼、2％-13％的硼酸和/或氧化硼、15％—50％的氧化鋁、0％-20％的擬薄水鋁石、10％—30％的氧化鋁溶膠、0.1％—0.3％的消泡劑，余量為水的混合涂料噴涂于電極表面、干燥形成的抗氧化涂層。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層，其特征在于所述的抗氧化涂層是分若干次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層，且噴涂于電極表面涂層由里至外，其混合涂料成分中碳化硼含依次遞減。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層的厚度為0.1-0.2mm。4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分三次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。5.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分四次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。6.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種帶有抗氧化涂層的鋁電解碳素陽極，其特征在于所述的抗氧化涂層是分五次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層。7.—種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層的涂覆方法，其特征在于其及其涂覆過程包括(1)配制涂層的涂料；(2)清潔碳素陽極表面；用高壓空氣吹洗碳素陽極表面，使碳素陽極表面潔凈無塵；(3)將清潔后的碳素陽極吊裝至噴涂設(shè)備的箱體之中，采用箱式多槍快速噴涂法將涂料依次噴涂于陽極表面。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層的涂覆方法，其特征在于噴涂分若干次噴涂于電極表面、經(jīng)干燥形成的抗氧化涂層時(shí)，首先噴涂碳化硼含量最高的涂料，然后噴涂涂碳化硼含量較低的涂料。全文摘要本發(fā)明涉及一種鋁電解炭素陽極抗氧化涂層及其涂覆方法，其特征在于在鋁電解碳素陽極表面帶有經(jīng)重量百分比組成包括1％-25％的雙酚A型的水性環(huán)氧樹脂、0.1％-16％的碳化硼、2％-13％的硼酸和/或氧化硼、15％-50％的氧化鋁、0％-20％的擬薄水鋁石、10％-30％的氧化鋁溶膠、0.1％-0.3％的消泡劑，余量為水組成的混合涂料噴涂于電極表面、干燥形成的抗氧化涂層。本發(fā)明采用多層結(jié)構(gòu)的氧化鋁基梯度碳化硼抗氧化涂層，有效地阻擋了空氣和CO₂與碳素陽極碳的接觸，從而避免或減少碳素陽極碳的過量消耗?？蓪?shí)現(xiàn)鋁電解預(yù)焙陽極節(jié)碳10-20kg/t-Al。文檔編號(hào)C25C3/00GK101386995SQ200810224808公開日2009年3月18日申請(qǐng)日期2008年10月22日優(yōu)先權(quán)日2008年10月22日發(fā)明者史志榮,呂曉軍,杰孟,李慶余,賴延清,趙清杰申請(qǐng)人:中國鋁業(yè)股份有限公司;中南大學(xué)