專利名稱：軸向器件電鍍一貫機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電鍍?cè)O(shè)備，特別涉及一種軸向器件電鍍一貫機(jī)。
背景技術(shù)：
目前，塑封軸向器件的電鍍方式主要采用滾桶電鍍生產(chǎn)線，其主要的生產(chǎn)工藝流程是熱堿浸泡、水洗、高壓水槍沖溢料(每次約5萬(wàn)支)、鹽酸去氧化層、將一定數(shù)量(約1.5萬(wàn)支)的器件放入滾桶內(nèi)、經(jīng)過(guò)水洗、硫酸活化、水洗、電鍍、水洗、熱堿洗、熱水洗、水洗、從滾桶內(nèi)取出、甩干、烘干等過(guò)程器件最終電鍍完成，其主要缺點(diǎn)為1.器件引線彎曲變形。由于塑封軸向器件的引線直徑只有0.78mm，長(zhǎng)度62.5mm并且材料為純銅，所以比較容易變形。在沖溢料(約5萬(wàn)支)的過(guò)程中要反復(fù)翻動(dòng)器件，而且高壓水槍的壓力比較大，造成部分器件引線出現(xiàn)彎曲。塑封軸向器件從放入滾桶到從滾桶內(nèi)取出，需要在滾桶內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)約35分鐘，在滾桶內(nèi)的不停的拋落、擠壓，造成引線彎曲變形嚴(yán)重。彎曲變形嚴(yán)重的引線需要大量的手工引直人員，因此要支付大量的工資及其它相關(guān)費(fèi)用，造成人力資源浪費(fèi)。即使通過(guò)手工引直，還有大約2％的器件成為廢品，而且由于引線的彎曲變形使測(cè)試印字一貫機(jī)效率降低15％左右，造成了巨大的經(jīng)濟(jì)損失。
2.器件鍍層不一致。由于通過(guò)滾桶轉(zhuǎn)動(dòng)形成器件與電極接觸以及器件之間的相互接觸導(dǎo)電進(jìn)行電鍍，每支器件導(dǎo)電的時(shí)間不一致，造成每支器件的鍍層不一致。并且由于高壓水槍沖溢料不徹底，經(jīng)常出現(xiàn)掉錫露銅現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種能夠避免軸向器件引線彎曲變形，而且鍍層均勻一致的軸向器件電鍍一貫機(jī)。
本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的本發(fā)明的軸向器件電鍍一貫機(jī)，包括上料裝置、收料裝置、預(yù)處理液噴淋裝置和后處理液噴淋裝置，其特殊之處在于還包括電鍍槽，以及連接在上料裝置和收料裝置之間的傳送裝置；預(yù)處理液噴淋裝置位于傳送裝置的前端，后處理液噴淋裝置位于傳送裝置的后端；傳送裝置為由電機(jī)驅(qū)動(dòng)的鏈條傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，傳送裝置上的鏈條的外側(cè)設(shè)有鏈齒，位于電鍍槽內(nèi)的鏈齒向下；電鍍槽內(nèi)設(shè)有位于鏈條底部并與之平行的陰性電極，軸向器件并列于陰性電極上并位于鏈條的鏈齒內(nèi)。上料裝置、傳送裝置、收料裝置可以采用雙排或多排相同結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明的軸向器件電鍍一貫機(jī)，為了避免鏈條被處理液腐蝕和改善電鍍效果，鏈條為兩組鏈齒向外的環(huán)形鏈條，其中一組位于預(yù)處理液噴淋裝置下方，采用不銹鋼鏈條，另一組位于后處理液噴淋裝置的下方和電鍍槽內(nèi)部，采用塑料鏈條，兩組鏈條之間設(shè)有用于過(guò)渡的轉(zhuǎn)接輪；軸向器件在預(yù)處理和后處理時(shí)都位于鏈條上部的鏈齒內(nèi)。后處理處的鏈條位于電鍍槽內(nèi)的鏈條的上方。位于電鍍槽內(nèi)的鏈條的轉(zhuǎn)折處設(shè)有擋料板。
本發(fā)明的軸向器件電鍍一貫機(jī)，為了改善電鍍效果，電鍍槽內(nèi)的陰性電極為銅絲電極。
本發(fā)明的有益效果是，整個(gè)運(yùn)行過(guò)程中，軸向器件之間相互平行獨(dú)立向前運(yùn)行，在清洗、烘干、電鍍等過(guò)程中的時(shí)間完全相同，避免了器件相互擠壓造成的引線彎曲變形，而且鍍層均勻一致。并且操作簡(jiǎn)單方便，一人可同時(shí)操作兩臺(tái)機(jī)器。


下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
附圖為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖1是整體結(jié)構(gòu)圖，圖2是電鍍前位置圖，圖3是電鍍過(guò)程位置圖。
圖中，1不銹鋼鏈條，2直振，3圓振，4高壓水槍，5鹽酸，6涼水，7硫酸，8轉(zhuǎn)接輪，9烘干箱，10涼水，11熱水，12熱堿，13涼水，14電極，15塑料鏈條，16電鍍槽，17軸向器件，18收料裝置。
具體實(shí)施方式
附圖1-3為本發(fā)明的一種具體實(shí)施例。
本發(fā)明的軸向器件電鍍一貫機(jī)，使用時(shí)，塑封軸向器件17經(jīng)過(guò)熱堿浸泡、水洗、抗氧化處理、晾干后，放入軸向器件電鍍一貫機(jī)的上料裝置內(nèi)，上料裝置由圓振、直振、電磁鐵及撥抓組成。如圖1所示，先將塑封軸向器件放入圓振3中，經(jīng)過(guò)PLC自動(dòng)控制圓振3和直振2動(dòng)作，器件平行落入帶有鏈齒的不銹鋼鏈條1上，其位置如圖2所示，由鏈條拖動(dòng)向前移動(dòng)，經(jīng)過(guò)引直、高壓水槍4沖去溢料、鹽酸5洗去氧化層、涼水6洗去鹽酸、硫酸7鍍前活化處理，通過(guò)轉(zhuǎn)接輪8進(jìn)入電鍍槽16開(kāi)始電鍍過(guò)程。在電鍍槽16中，塑封軸向器件17的位置如圖3所示，銅絲電極14(陰極)支撐塑封軸向器件17的兩根引線，塑料鏈條15拖動(dòng)塑封軸向器件17向前移動(dòng)，同時(shí)塑封軸向器件在不停的轉(zhuǎn)動(dòng)。鍍層厚度可通過(guò)調(diào)整塑料鏈條15的移動(dòng)速度和調(diào)整電鍍電源電壓來(lái)調(diào)節(jié)。塑封軸向器件17電鍍完成后，經(jīng)過(guò)涼水13洗去表面鍍液，熱堿12中和表面硫酸，熱水11洗去酸堿中和物，涼水10洗去表面殘留液體，進(jìn)入烘干箱9烘干，通過(guò)收料裝置18后，整個(gè)電鍍過(guò)程完成。塑料鏈條經(jīng)過(guò)收料裝置后循環(huán)至轉(zhuǎn)接輪8，再循環(huán)進(jìn)入電鍍槽16。
本發(fā)明的軸向器件電鍍一貫機(jī)，在一臺(tái)機(jī)器上運(yùn)行，就能完成引直、高壓水槍沖去溢料、鹽酸洗去氧化層、水洗、硫酸活化、電鍍、水洗、熱堿洗、熱水洗、水洗、烘干等過(guò)程。整個(gè)運(yùn)行過(guò)程中，塑封軸向器件之間相互平行獨(dú)立向前運(yùn)行，與電極接觸時(shí)間相同，避免了器件相互擠壓造成的引線彎曲變形，而且鍍層均勻一致。在清洗、烘干等過(guò)程中的時(shí)間完全相同，所以塑封軸向器件的表面清洗徹底，避免長(zhǎng)期存放引線氧化變色。
權(quán)利要求
1.一種軸向器件電鍍一貫機(jī)，包括上料裝置、收料裝置(18)、預(yù)處理液噴淋裝置和后處理液噴淋裝置，其特征在于還包括電鍍槽(16)，以及連接在上料裝置和收料裝置之間的傳送裝置；預(yù)處理液噴淋裝置位于傳送裝置的前端，后處理液噴淋裝置位于傳送裝置的后端；傳送裝置為由電機(jī)驅(qū)動(dòng)的鏈條傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，傳送裝置上的鏈條(1)、(15)的外側(cè)設(shè)有鏈齒，位于電鍍槽(16)內(nèi)的鏈齒向下；電鍍槽內(nèi)設(shè)有位于鏈條(15)底部并與之平行的陰性電極(14)，軸向器件(17)并列于陰性電極上并位于鏈條(15)的鏈齒內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸向器件電鍍一貫機(jī)，其特征在于鏈條(1)、(15)為兩組鏈齒向外的環(huán)形鏈條，其中鏈條(1)位于預(yù)處理液噴淋裝置的下方，鏈條(15)位于后處理液噴淋裝置的下方和電鍍槽(16)內(nèi)部，兩組鏈條之間設(shè)有用于過(guò)渡的轉(zhuǎn)接輪(8)；軸向器件(17)在預(yù)處理和后處理時(shí)都位于鏈條上部的鏈齒內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸向器件電鍍一貫機(jī)，其特征在于電鍍槽(16)內(nèi)的陰性電極(14)為銅絲電極。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種軸向器件電鍍一貫機(jī)，包括上料裝置、收料裝置、預(yù)處理液噴淋裝置和后處理液噴淋裝置，還包括電鍍槽，以及連接在上料裝置和收料裝置之間的傳送裝置；預(yù)處理液噴淋裝置位于傳送裝置的前端，后處理液噴淋裝置位于傳送裝置的后端；傳送裝置為由電機(jī)驅(qū)動(dòng)的鏈條傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，傳送裝置上的鏈條的外側(cè)設(shè)有鏈齒，位于電鍍槽內(nèi)的鏈齒向下；電鍍槽內(nèi)設(shè)有位于鏈條底部并與之平行的陰性電極，軸向器件并列于陰性電極上并位于鏈條的鏈齒內(nèi)。本發(fā)明的有益效果是，避免了軸向器件相互擠壓造成的引線彎曲變形，而且鍍層均勻一致。
文檔編號(hào)C25D17/20GK101063222SQ20071001541
公開(kāi)日2007年10月31日 申請(qǐng)日期2007年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月20日
發(fā)明者張禹城, 石廣兵, 趙建, 張紀(jì)偉, 高培建, 趙晶, 史偉偉, 王燕 申請(qǐng)人:濟(jì)南晶恒有限責(zé)任公司