本發(fā)明涉及一種濕冷凝汽式汽輪機，具體涉及一種350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機。

背景技術：

作為燃煤發(fā)電的核心裝備，汽輪機的技術和產(chǎn)品將以提高效率為目標，在高溫材料研發(fā)及一系列先進技術的基礎上迎來一個新的發(fā)展里程碑。新一輪燃煤發(fā)電技術發(fā)展的核心是大力推進提高產(chǎn)品的設計技術、制造工藝以及熱力系統(tǒng)優(yōu)化等技術，并涉及到提高蒸汽參數(shù)、通流部分優(yōu)化設計、結構優(yōu)化、冷端優(yōu)化、熱力循環(huán)及系統(tǒng)優(yōu)化、先進制造工藝等領域。這些技術領域發(fā)展的深度和水平?jīng)Q定了新一代汽輪機產(chǎn)品性能水平的高低及市場競爭力。

綜上，現(xiàn)有的汽輪機的汽缸流動損失大、缸效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有的汽輪機存在的汽缸流動損失大、缸效率低的問題，進而提供了一種350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機。

本發(fā)明為解決上述技術問題采取的技術方案是：

本發(fā)明的350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機包括前軸承箱1、高壓缸2、第一中軸承箱3、汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4、汽輪機軸系中壓轉(zhuǎn)子5、中壓缸6、第二中軸承箱7、低壓缸8、汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9和后軸承箱10，前軸承箱1、第一中軸承箱3、第二中軸承箱7和后軸承箱10均采用落地結構安裝在機架上，高壓缸2通過上貓爪支撐在前軸承箱1和第一中軸承箱3上，中壓缸6通過上貓爪支撐在第一中軸承箱3和第二中軸承箱7上；低壓缸8采用落地結構安裝在機架上；高壓缸2、中壓缸6和低壓缸8沿長度方向依次串列設置，高壓缸2、中壓缸6和低壓缸8均為內(nèi)、外雙層缸結構，汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4、汽輪機軸系中壓轉(zhuǎn)子5和汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9之間通過剛性法蘭聯(lián)軸器進行連接，汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4和汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9均為雙支撐結構。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下有益效果：

本發(fā)明的350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機充分發(fā)揮多級反動式技術優(yōu)勢，各汽缸效率均提高1-2％；

高中壓汽缸均采用雙層高壓內(nèi)缸結構，減少汽缸漏汽、軸向定位面漏汽；

本發(fā)明優(yōu)化高中壓缸進汽結構和調(diào)節(jié)級蒸汽室型線，優(yōu)化排汽端型線，減小流動損失；

降低中低壓分缸壓力，改善低壓運行環(huán)境，提高低壓缸效率；

高、中壓缸壓力級和低壓缸部分靜葉采用裝配式結構，保證制造精度；

本發(fā)明對通流汽封間隙進行調(diào)整，采用小間隙汽封技術汽封；

低壓缸采用360°蝸殼進汽提高進汽效率，優(yōu)化低壓排汽導流環(huán)減小排汽損失；

采用整體彎頭形式連通管結構，降低管道壓損；

新型鑄造低壓內(nèi)缸，切向蝸殼進汽，流線型無障礙進汽通道，自密封型缸體構造技術優(yōu)良，保證良好的剛度和密封。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機的整體結構主視圖。

具體實施方式

具體實施方式一：如圖1所示，本實施方式的350MW超臨界三缸兩排汽濕冷凝汽式汽輪機包括前軸承箱1、高壓缸2、第一中軸承箱3、汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4、汽輪機軸系中壓轉(zhuǎn)子5、中壓缸6、第二中軸承箱7、低壓缸8、汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9和后軸承箱10，前軸承箱1、第一中軸承箱3、第二中軸承箱7和后軸承箱10均采用落地結構安裝在機架上，高壓缸2通過上貓爪支撐在前軸承箱1和第一中軸承箱3上，中壓缸6通過上貓爪支撐在第一中軸承箱3和第二中軸承箱7上；低壓缸8采用落地結構安裝在機架上；高壓缸2、中壓缸6和低壓缸8沿長度方向依次串列設置，高壓缸2、中壓缸6和低壓缸8均為內(nèi)、外雙層缸結構，汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4、汽輪機軸系中壓轉(zhuǎn)子5和汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9之間通過剛性法蘭聯(lián)軸器進行連接，汽輪機軸系高壓轉(zhuǎn)子4和汽輪機軸系低壓轉(zhuǎn)子9均為雙支撐結構。

高、中壓缸采用雙層缸結構可以改善汽缸的應力分布，提高機組對負荷變化的適應性，低壓缸采用雙層缸結構可以減小外缸的熱膨脹量，并有利于排汽的徑向擴壓。汽輪機各汽缸均設計為水平中分面結構，高、中壓缸用雙頭螺栓將汽缸上下半連接起來，并通過外缸上半伸出的貓爪支撐在軸承箱的支座上，低壓缸利用外缸下半的“裙板”坐落在基礎臺板上。

本發(fā)明降低中低壓分缸壓力，改善低壓運行環(huán)境，提高低壓缸效率；高、中壓缸壓力級和低壓缸部分靜葉采用裝配式結構，保證制造精度；本發(fā)明對通流汽封間隙進行調(diào)整，采用小間隙汽封技術汽封；低壓缸采用360°蝸殼進汽提高進汽效率，優(yōu)化低壓排汽導流環(huán)減小排汽損失；采用整體彎頭形式連通管結構，降低管道壓損；新型鑄造低壓內(nèi)缸，切向蝸殼進汽，流線型無障礙進汽通道，自密封型缸體構造技術優(yōu)良，保證良好的剛度和密封；

本實施方式高、中壓部分設計出一套先進的小焓降反動式葉型，并用于亞臨界300MW機組的改造中，使機組通流高壓部分級數(shù)得到提升，并且將壓力級的隔板由原來的焊接隔板改為裝配式隔板；使中壓部分的通流級數(shù)得到提升，中壓全部采用裝配式靜葉片，通過對高中壓的通流優(yōu)化設計，使機組的高中壓缸效有了大幅度提高，同時通過增加中壓級數(shù)，合理分配中壓各級焓降，可進一步降低低壓缸的進汽溫度和壓力，為低壓缸增效奠定基礎；

本實施方式中壓轉(zhuǎn)子設有冷卻系統(tǒng)，由于本機組再熱溫度至566℃，因此轉(zhuǎn)子除了在結構上優(yōu)化設計和在材料上選用30Cr1Mo1V材料外，為了改善轉(zhuǎn)子運行環(huán)境，設計了中壓轉(zhuǎn)子的冷卻蒸汽系統(tǒng)，采用調(diào)節(jié)級后蒸汽引入中壓內(nèi)缸與中壓轉(zhuǎn)子間夾層，以降低轉(zhuǎn)子表面溫度，使轉(zhuǎn)子更為安全可靠。

本實施方式低壓缸采用新型360°蝸殼式低壓內(nèi)缸，將能很好地消除各接配部套接合面的內(nèi)部漏汽損失，提高通流運行效率；同時采用自密封型缸體構造技術，保證低壓內(nèi)缸良好的剛性和密封性；配合新型360°蝸殼式低壓內(nèi)缸的設計，低壓第1級隔板采用橫置導葉結構，能夠更好地梳理低壓進汽流場，積極發(fā)揮蝸殼效果，使進汽損失降至最低。

本實施方式高、中低壓轉(zhuǎn)子均為整鍛轉(zhuǎn)子，中低壓轉(zhuǎn)子高溫段、低溫段采用不同的熱處理手段，使前后兩段達到不同的機械性能，既滿足了高溫段的高溫強度要求，又滿足了低溫段的高強度和低脆性轉(zhuǎn)變溫度值的性能。

具體實施方式二：如圖1所示，本實施方式高壓缸2中壓缸6均為單流程壓缸，低壓缸8為雙流程壓缸。如此設計，如此設計，有效平衡轉(zhuǎn)子軸向推力，使軸系整體設計更為合理。其它組成及連接關系與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：如圖1所示，本實施方式高壓主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥對稱布置在高壓缸2的兩側(cè)，高壓主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥分別與高壓缸2上下采用導氣管連接，高壓主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥與基礎之間為剛性支撐。如此設計，這樣設置的汽缸通流形式既能提高各缸的效率，又能有效縮短機組軸向尺寸、控制末級葉片長度和減小轉(zhuǎn)子軸向推力。其它組成及連接關系與具體實施方式一或二相同。

具體實施方式四：如圖1所示，本實施方式再熱主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥對稱布置在中壓缸6的兩側(cè)，再熱主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥與中壓缸6采用導氣管連接，再熱主汽調(diào)節(jié)聯(lián)合閥與基礎之間為彈性支撐。如此設計，這樣設置的汽缸通流形式既能提高各缸的效率，又能有效縮短機組軸向尺寸、控制末級葉片長度和減小轉(zhuǎn)子軸向推力。其它組成及連接關系與具體實施方式三相同。

具體實施方式五：如圖1所示，本實施方式高壓缸2、中壓缸6均為水平中分面結構，高壓缸2的上下半、中壓缸6的上下半均通過雙頭螺栓連接。如此設計，易于加工，方便安裝、檢修。其它組成及連接關系與具體實施方式一、二或四相同。

具體實施方式六：如圖1所示，本實施方式高壓缸2和中壓缸6的下半部均設置有定中心梁，定中心梁與軸承箱軸向固定。如此設計，易于保證汽缸沿機組中心線軸向膨脹。其它組成及連接關系與具體實施方式五相同。