本發(fā)明涉及油水分離裝置技術領域，是一種集中處理站油田采出液分離裝置及油水分離方法。

背景技術：

石油采出液經(jīng)抽油機采出后，經(jīng)輸送管道，匯集輸送到集中處理站。在集中處理站，目前的傳統(tǒng)工藝過程是按下述方法處理油田采出液的：如附圖2所示，第一步，大量的油田采出液先進入一級沉降罐3，經(jīng)長時間沉降，完成油水分離過程，在該步驟中，為了加快沉降速度或實現(xiàn)其他功能，需要在油田采出液進入一級沉降罐3之前通過加藥裝置2向油田采出液中加入大量化學藥劑，在冬季為了避免油田采出液凍結保證沉降效果，還要對罐體加熱；第二步，經(jīng)過一級沉降罐3沉降分離得到的油液進入二級分離罐4，油液在二級分離罐4中再經(jīng)過長時間的沉降過程，同時為了保證沉降效果，依然需要加入大量的藥劑；第三步，經(jīng)過二級沉降罐4沉降分離得到的油液進入后續(xù)處理工藝。但是目前處理油田采出液的傳統(tǒng)工藝還存在如下問題：1、由于油田采出液中存有大量水分，直接進入一級沉降罐，需要沉降很長時間，浪費罐體使用效率；2、大量水分會降低化學藥劑濃度，如果為了保證反應充分，就需要加入過量化學藥劑，增加不必要的成本，并且導致沉降后的水分中殘留化學藥劑，為后續(xù)處理增加難度，存在污染環(huán)境的隱患；3、在冬季為了避免采出液凍結保證沉降效果，還要對罐體加熱，但是加熱過程會耗費大量熱能；4、由于在采油過程中，特殊工藝或措施向地下添加各種藥劑或氣體，使得油田采出液中含有氮氣、二氧化碳等氣體，同時伴有大量乳化油、油泡等，增加了沉降難度。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種集中處理站油田采出液分離裝置及油水分離方法，克服了上述現(xiàn)有技術之不足，其能有效解決目前處理油田采出液的傳統(tǒng)工藝存在沉降時間長、沉降難度大、罐體使用率低、化學藥劑加入量大和耗能高的問題。

本發(fā)明的技術方案之一是通過以下措施來實現(xiàn)的：一種集中處理站油田采出液分離裝置，包括罐前油水分離裝置、加藥裝置、一級沉降罐、至少一臺的二級沉降罐、罐前分離水罐、一次沉降水罐、二次沉降水罐；罐前油水分離裝置的進液口上連通有油田采出液進液管，罐前油水分離裝置的出料口與一級沉降罐的進液口之間通過管線相連通，在罐前油水分離裝置與一級沉降罐之間的管線上串接有加藥裝置，一級沉降罐的出料口與每臺二級沉降罐的進液口之間分別通過管線相連通，每臺二級沉降罐的出料口上分別連通有出油管，在罐前油水分離裝置的出水口與罐前分離水罐的進水口之間通過管線相連通，在一級沉降罐的出水口與一次沉降水罐的進水口之間通過管線相連通，每臺二級沉降罐的出水口分別與二次沉降水罐的進水口之間通過管線相連通。

下面是對上述發(fā)明技術方案之一的進一步優(yōu)化或/和改進：

上述還包括分離水總管，罐前分離水罐的出水口、一次沉降水罐的出水口和二次沉降水罐的出水口分別與分離水總管通過管線相連通。

上述罐前油水分離裝置為旋流式分離器或離心式油水分離裝置或離心式油水分離器。

上述加藥裝置為計量泵。

上述加藥裝置為加藥管，罐前油水分離裝置和一級沉降罐之間的管線與加藥管的出口相連通，在加藥管上串接有能夠計量所添加藥劑藥量的計量裝置。

本發(fā)明的技術方案之二是通過以下措施來實現(xiàn)的：一種采用集中處理站油田采出液分離裝置進行油田采出液油水分離方法，其特征在于按下述步驟進行：第一步，油田采出液先由油田采出液進液管送至罐前油水分離裝置中，油田采出液在罐前油水分離裝置中進行初步的油水分離，分離出油田采出液中的大量水分，分離出來的水分送至罐前分離水罐中，分離水分后的油田采出液經(jīng)過加藥裝置的加藥后送至一級沉降罐中；第二步，送至一級沉降罐內的油田采出液在一級沉降罐內進行一級沉降，經(jīng)過一級沉降后分離出來的水分送至一級沉降水罐內，經(jīng)過一級沉降后分離出來的油田采出液繼續(xù)送至二級沉降罐內；第三步，送至二級沉降罐內的油田采出液在二級沉降罐內進行二級沉降，經(jīng)過二級沉降后分離出來的水分送至二級沉降水罐內，經(jīng)過二級沉降后分離出來的油液由出油管送至后續(xù)處理工序。

本發(fā)明結構合理而緊湊，使用方便，在油田采出液進入一級沉降罐前，先將油田采出液送入罐前油水分離裝置中，將油田采出液進行初步的油水分離，將油田采出液中大量水分先分離出來，提高沉降效率，提高罐體利用率，有效減少后期化學藥劑用量，降低成本，并能有效減少熱能消耗，節(jié)約能量，同時經(jīng)過初步油水分離的油田采出液在分離過程中，乳化油被破乳，使得經(jīng)過初步油水分離后的油田采出液中的乳化油、油泡等物質得到有效的減少，能夠有效減輕后續(xù)處理系統(tǒng)的負擔。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明最佳實施例的工藝結構示意圖。

附圖2為目前處理油田采出液的傳統(tǒng)工藝工藝結構示意圖。

附圖中的編碼分別為：1為罐前油水分離裝置，2為加藥裝置，3為一級沉降罐，4為二級沉降罐，5為罐前分離水罐，6為一次沉降水罐，7為二次沉降水罐，8為油田采出液進液管，9為出油管，10為分離水總管。

具體實施方式

本發(fā)明不受下述實施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術方案與實際情況來確定具體的實施方式。

在本發(fā)明中，為了便于描述，各部件的相對位置關系的描述均是根據(jù)說明書附圖1的布圖方式來進行描述的，如：上、下、左、右等的位置關系是依據(jù)說明書附圖的布圖方向來確定的。

下面結合實施例及附圖對本發(fā)明作進一步描述：

如附圖1所示，該集中處理站油田采出液分離裝置包括罐前油水分離裝置1、加藥裝置2、一級沉降罐3、至少一臺的二級沉降罐4、罐前分離水罐5、一次沉降水罐6、二次沉降水罐7；罐前油水分離裝置1的進液口上連通有油田采出液進液管8，罐前油水分離裝置1的出料口與一級沉降罐3的進液口之間通過管線相連通，在罐前油水分離裝置1與一級沉降罐3之間的管線上串接有加藥裝置2，一級沉降罐3的出料口與每臺二級沉降罐4的進液口之間分別通過管線相連通，每臺二級沉降罐4的出料口上分別連通有出油管9，在罐前油水分離裝置1的出水口與罐前分離水罐5的進水口之間通過管線相連通，在一級沉降罐3的出水口與一次沉降水罐6的進水口之間通過管線相連通，每臺二級沉降罐4的出水口分別與二次沉降水罐7的進水口之間通過管線相連通。在油田采出液進入一級沉降罐3前，先將油田采出液送入罐前油水分離裝置1中，將油田采出液進行初步的油水分離，將油田采出液中大量水分先分離出來，縮短沉降時間，提高沉降效率，提高罐體利用率，有效減少后期化學藥劑用量，降低成本，并能有效減少熱能消耗，節(jié)約能量，采用該措施能夠將油田采出液中80%以上的水分提前排出，并且由罐前油水分離裝置排出的水中含油量小于500ppm；同時經(jīng)過初步油水分離的油田采出液在分離過程中，乳化油被破乳，使得經(jīng)過初步油水分離后的油田采出液中的乳化油、油泡等物質得到有效的減少，能夠有效減輕后續(xù)處理系統(tǒng)的負擔。

可根據(jù)實際需要，對上述集中處理站油田采出液分離裝置作進一步優(yōu)化或/和改進：

如附圖1所示，還包括分離水總管10，罐前分離水罐5的出水口、一次沉降水罐6的出水口和二次沉降水罐7的出水口分別與分離水總管10通過管線相連通。增加分離水總管10，使罐前分離水罐5的出水口、一次沉降水罐6的出水口和二次沉降水罐7的出水口分別與分離水總管10通過管線相連通，能夠將由罐前分離水罐5、一次沉降水罐6和二次沉降水罐7排出的水統(tǒng)一由分離水總管10送至后續(xù)工藝進行處理，優(yōu)化工藝設計，節(jié)省管線設備安裝投入。

根據(jù)實際需要，罐前油水分離裝置1為旋流式分離器或離心式油水分離裝置或離心式油水分離器。旋流式分離器或離心式油水分離裝置或離心式油水分離器均為現(xiàn)有公知技術中的設備。采用旋流式分離器或離心式油水分離裝置或離心式油水分離器能夠較好的除去油田采出液中摻混的大量的水。

根據(jù)實際需要，加藥裝置2為計量泵。計量泵為現(xiàn)有公知技術中較常用的集計量和加料為一體的設備，并且采用計量泵同時解決了加藥、計量和為加藥提供動力來源的問題。

根據(jù)實際需要，加藥裝置2為加藥管，罐前油水分離裝置1和一級沉降罐3之間的管線與加藥管的出口相連通，在加藥管上串接有能夠計量所添加藥劑藥量的計量裝置。采用加藥管，設備安裝更方便。

該采用集中處理站油田采出液分離裝置進行油田采出液油水分離方法，其特征在于按下述步驟進行：第一步，油田采出液先由油田采出液進液管8送至罐前油水分離裝置1中，油田采出液在罐前油水分離裝置1中進行初步的油水分離，分離出油田采出液中的大量水分，分離出來的水分送至罐前分離水罐5中，分離水分后的油田采出液經(jīng)過加藥裝置2的加藥后送至一級沉降罐3中；第二步，送至一級沉降罐3內的油田采出液在一級沉降罐3內進行一級沉降，經(jīng)過一級沉降后分離出來的水分送至一級沉降水罐6內，經(jīng)過一級沉降后分離出來的油田采出液繼續(xù)送至二級沉降罐4內；第三步，送至二級沉降罐4內的油田采出液在二級沉降罐4內進行二級沉降，經(jīng)過二級沉降后分離出來的水分送至二級沉降水罐7內，經(jīng)過二級沉降后分離出來的油液由出油管9送至后續(xù)處理工序。

以上技術特征構成了本發(fā)明的實施例，其具有較強的適應性和實施效果，可根據(jù)實際需要增減非必要的技術特征，來滿足不同情況的需求。