本發(fā)明涉及潤(rùn)滑油領(lǐng)域，具體而言，涉及一種磨頭用潤(rùn)滑油及其制備方法。

背景技術(shù)：

磨頭用潤(rùn)滑油，是用于各型磨床的磨頭工具上的一種潤(rùn)滑油，主要起極壓、潤(rùn)滑、冷卻、防銹等功效。隨著機(jī)械加工業(yè)的良性發(fā)展趨勢(shì)，各種車、鉗、銑、刨等新型數(shù)控設(shè)備越來越多的被引進(jìn)和使用，而這也使得生產(chǎn)中對(duì)磨頭潤(rùn)滑油要求越來越高。

由于各種型號(hào)的磨床設(shè)備紛繁復(fù)雜，磨頭用潤(rùn)滑油更是五花八門，一方面國(guó)家沒有專用于磨頭潤(rùn)滑油的標(biāo)準(zhǔn)，乃至行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、機(jī)械加工業(yè)對(duì)磨頭油的認(rèn)識(shí)膚淺，另一方面在各機(jī)械成型設(shè)備也沒有準(zhǔn)確定位潤(rùn)滑系統(tǒng)，這樣導(dǎo)致設(shè)備使用過程中，對(duì)磨頭的保護(hù)沒有起到相應(yīng)的作用，往往出現(xiàn)磨頭系統(tǒng)的基本潤(rùn)滑，任意選擇低粘度的油品潤(rùn)滑，諸如5#、7#、10#全損耗系統(tǒng)用油或者主軸油。

但這些現(xiàn)有的潤(rùn)滑油僅含有極少量的抗氧劑和抗泡劑，未加防銹劑、極壓抗磨劑，對(duì)磨頭本身不具備防銹蝕和耐沖擊壓、耐磨性能；同時(shí)，現(xiàn)有的潤(rùn)滑油僅僅能在磨頭表面產(chǎn)生不規(guī)則油膜，這會(huì)使得磨頭在使用間隙產(chǎn)生銹蝕，并在使用過程中出現(xiàn)嚴(yán)重磨損，甚至粘連抱死，增加負(fù)荷等現(xiàn)象。以現(xiàn)有潤(rùn)滑油進(jìn)行潤(rùn)滑磨頭的使用周期大多僅在1000-1500小時(shí)左右，而一根磨頭少則幾千元，多則數(shù)萬元。明顯的，這種由于無法實(shí)現(xiàn)充分潤(rùn)滑所導(dǎo)致的磨頭頻繁更換，會(huì)使得企業(yè)蒙受不必要的經(jīng)濟(jì)損失

因此，開發(fā)能夠滿足各種磨頭、刀具的潤(rùn)滑的新型磨頭用潤(rùn)滑油完全，不僅可完全替代以往常規(guī)代用產(chǎn)品，而且對(duì)設(shè)備的保護(hù)、企業(yè)的成本控制均有著深遠(yuǎn)意義，因此，改善特種設(shè)備潤(rùn)滑，開發(fā)磨頭專用油，其前景可觀，是潤(rùn)滑油發(fā)展的方向。

有鑒于此，特提出本發(fā)明。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的在于提供一種磨頭用潤(rùn)滑油，所述潤(rùn)滑油以基礎(chǔ)油為主體，并添加具有良好的耐沖擊壓、耐磨以及防銹性能的添加劑為輔助劑，從而使得所制得的潤(rùn)滑油具有良好的耐壓耐磨防銹以及分散性能，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)潤(rùn)滑油性能差，進(jìn)而導(dǎo)致磨頭使用周期短等技術(shù)問題。

本發(fā)明的第二目的在于提供一種所述的磨頭用潤(rùn)滑油的制備方法，該本發(fā)明方法中，通過將各添加劑輔助成分分別加入基礎(chǔ)油中，從而制備磨頭用潤(rùn)滑油，具有方法簡(jiǎn)單，所制得的磨頭用潤(rùn)滑油性能好等優(yōu)點(diǎn)。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種磨頭用潤(rùn)滑油，按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述潤(rùn)滑油主要由以下組分制成：基礎(chǔ)油98.2～99.3％，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.1～0.5％，磷酸三甲酚酯0.2～0.5％，硫化異丁烯0.3～0.6％，苯三唑肪酸胺鹽0.01～0.1％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.01～0.05％，苯駢三氮唑0.01～0.05％，十二烯基丁二酸0.01～0.05％，羊毛脂鎂皂0.01～0.05％，聚α烯烴0.01～0.1％，丙烯酸酯與醚共聚物1～10ppm；

其中，所述聚α烯烴為T803A，T803B或者T805中的一種或幾種的混合物；優(yōu)選的，所述聚α烯烴為T803A或者T803B中的一種或兩種的混合物；更優(yōu)選的，所述所述聚α烯烴為T803B；

其中，所述丙烯酸酯與醚共聚物為T911或T912中的一種或幾種的混合物；優(yōu)選的，本發(fā)明中，所述丙烯酸酯與醚共聚物為T911；

本發(fā)明中，通過在潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中加入具有良好耐沖擊壓、耐磨性以及防銹性能的硫磷雙辛基堿性鋅鹽以及磷酸三甲酚酯等作為添加劑，從而使得本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油具有良好的耐沖擊壓、耐磨以及防銹性能，能夠滿足不同型號(hào)機(jī)械磨頭潤(rùn)滑的使用，并能夠有效提高磨頭的使用壽命。例如，本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油在使用過程中，添加劑硫磷雙辛基堿性鋅鹽在一定溫度下能夠被完全激活，使得硫磷鋅元素完全活化，與磨頭中的碳元素和鐵元素，瞬間接觸形成，強(qiáng)硬鈍化膜，在一定油膜支撐下，起到極有效的耐磨、耐沖壓、耐拉延作用，從而起到高抗磨作用。

本發(fā)明中，所述基礎(chǔ)油為潤(rùn)滑劑基礎(chǔ)油。

可選的，本發(fā)明中，所述基礎(chǔ)油為高粘度或低粘度基礎(chǔ)油，例如本發(fā)明中，所述基礎(chǔ)油可以為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油；或者，本發(fā)明中，所述基礎(chǔ)油可以為粘度大于20厘斯的基礎(chǔ)油。

可選的，本發(fā)明中，按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述潤(rùn)滑油主要由以下組分制成：基礎(chǔ)油98.6～99.2％，例如可以為，但不限于98.7％,98.8％,98.9％,99％,99.1％或者99.2％等；硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2～0.4％，例如可以為，但不限于0.25％，0.3％或者0.35％等；磷酸三甲酚酯0.2～0.4％，例如可以為，但不限于0.25％，0.3％或者0.35％等；硫化異丁烯0.4～0.5％，例如可以為，但不限于0.42％，0.45％或者0.48％等；苯三唑肪酸胺鹽0.05～0.08％，例如可以為，但不限于0.06％或者0.07％等；2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02～0.04％，例如可以為，但不限于0.03％等；苯駢三氮唑0.01～0.03％，例如可以為，但不限于0.02％等；十二烯基丁二酸0.01～0.03％，例如可以為，但不限于0.02％等；羊毛脂鎂皂0.02～0.04％例如可以為，但不限于0.03％等；聚α烯烴0.05～0.08％，例如可以為，但不限于0.06％或者0.07％等；丙烯酸酯與醚共聚物2～5ppm，例如可以為，但不限于3ppm或者4ppm等。

本發(fā)明中，通過對(duì)各組分用量的進(jìn)一步調(diào)整，從而進(jìn)一步優(yōu)化了本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油的潤(rùn)滑性能。

同時(shí)，本發(fā)明還提供了所述潤(rùn)滑油的制備方法，所述方法包括如下步驟：將本發(fā)明所述組分混合攪拌，即得所述潤(rùn)滑油。

可選的，本發(fā)明中，所述方法包括如下步驟：

(1)將基礎(chǔ)油脫水，并加熱保溫；

(2)將丙烯酸酯與醚共聚物與煤油混合后，加入保溫后的基礎(chǔ)油中；

(3)向步驟(2)所得的混合體系中加入聚α烯烴；

(4)將硫磷雙辛基堿性鋅鹽，磷酸三甲酚酯以及硫化異丁烯混合后，加入步驟(3)所得的混合體系中；

(5)將苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂混合后，加入步驟(4)所得的混合體系中，并攪拌，然后冷卻，即得所述磨頭用潤(rùn)滑油。

可選的，本發(fā)明中，步驟(1)中所述加熱的溫度為50～80℃；優(yōu)選的，本發(fā)明中，步驟(1)中所述加熱的溫度為60～70℃，例如可以為，但不限于62℃、65℃、67℃或者69℃等。

本發(fā)明中，通過對(duì)基礎(chǔ)油保溫溫度的選擇和調(diào)整，從而可以使得進(jìn)一步所加入的添加劑能夠進(jìn)一步被活化，從而進(jìn)一步提高本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油的潤(rùn)滑效果。

可選的，本發(fā)明中，步驟(2)中所述丙烯酸酯與醚共聚物與煤油體積毫升數(shù)比為(3～12):1；優(yōu)選的，本發(fā)明中，所述步驟(2)中所述丙烯酸酯與醚共聚物與煤油體積毫升數(shù)比為(9～11):1。

本發(fā)明中，步驟(2)中是將丙烯酸酯與醚共聚物與煤油混合后，再噴霧加入步驟(1)保溫后的基礎(chǔ)油中。

可選的，本發(fā)明中，步驟(3)中是將聚α烯烴與基礎(chǔ)油調(diào)和制備母液后，再加入步驟(2)所得的混合體系中。

可選的，本發(fā)明中，步驟(5)中是將苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂與基礎(chǔ)油調(diào)和制備母液后，再加入步驟(4)所得的混合體系中。

可選的，本發(fā)明中，步驟(5)中所述將苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂與基礎(chǔ)油調(diào)和制備母液，是將基礎(chǔ)油加熱至90～100℃后，再加入苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂，并調(diào)和制備母液。

可選的，本發(fā)明中，步驟(5)中所述攪拌的時(shí)間為1.5～2.5h，例如可以為，但不限于1.8h，2h或者2.2h等。

本發(fā)明中，步驟(5)中所述冷卻是將混合溶液冷卻至50℃左右；進(jìn)一步的，本發(fā)明在將混合溶液冷卻至50℃左右后，并進(jìn)行包裝。

進(jìn)一步的，本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油整體制備步驟如下：

(1)將基礎(chǔ)油脫水，并加熱至50～80℃，并保溫；

(2)將丙烯酸酯與醚共聚物與煤油按體積毫升數(shù)9:1混合后，噴霧加入保溫后的基礎(chǔ)油中；

(3)聚α烯烴與基礎(chǔ)油調(diào)和制備母液后，加入步驟(2)所得的混合體系中；

(4)將硫磷雙辛基堿性鋅鹽，磷酸三甲酚酯以及硫化異丁烯混合后，加入步驟(3)所得的混合體系中；

(5)將苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂加入加熱至90～100℃的基礎(chǔ)油中，并調(diào)和制得母液，再將所制得的母液加入步驟(4)所得的混合體系中；然后，將所制得的混合溶液繼續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后將混合體系冷卻至50℃左右，即得所述磨頭用潤(rùn)滑油，并進(jìn)行包裝。

本發(fā)明中，原料基礎(chǔ)油被分為多份使用。其中，大部分基礎(chǔ)油是用于步驟(1)中，并作為用以加入其它添加劑的基體；少量基礎(chǔ)油用于步驟(3)中，用于調(diào)和制備包含聚α烯烴的母液；另外，還有少量基礎(chǔ)油用于步驟(5)中調(diào)和制備包含苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂的母液。

本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油適用于坐標(biāo)鏜床、鏜頭主箱、主軸箱、內(nèi)外磨床砂輪箱、導(dǎo)軌磨床砂輪箱、刀具刀磨磨床砂輪箱、平面及端面磨床砂輪箱、專用磨床砂輪箱、工具磨床砂輪箱、精加工錐齒磨頭、剃齒及衍齒機(jī)磨頭、精紡錠子頭、噴注式潤(rùn)滑要求的銑頭、刨頭、切削頭、氣缸沖擊器及操縱閥頂端磨頭、鉚釘機(jī)磨頭、風(fēng)鎬磨頭、風(fēng)鏟磨頭、瑞士、法國(guó)、日本、美國(guó)、意大利、英國(guó)、羅斯等國(guó)數(shù)控設(shè)備的螺紋磨床、砂輪自動(dòng)車床主軸前后軸承潤(rùn)滑器、單軸縱切自動(dòng)車床連接主軸示油注油器、輪銑床軸承軸承容器等裝置中。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油具有良好的耐沖擊壓、耐磨以及防銹性能，能夠滿足不同型號(hào)機(jī)械磨頭潤(rùn)滑的使用，并能夠有效提高磨頭的使用壽命，同時(shí)適用范圍廣，能用于多種類不同的機(jī)械裝置中；

(2)本發(fā)明方法制備方法簡(jiǎn)單、便捷；同時(shí)，本發(fā)明方法中通過對(duì)原料加料順序的調(diào)整和優(yōu)化，也進(jìn)一步提高了本發(fā)明磨頭用潤(rùn)滑油的性能。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方案進(jìn)行詳細(xì)描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購(gòu)買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

實(shí)施例1

按照重量百分?jǐn)?shù)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.1％，磷酸三甲酚酯0.2％，硫化異丁烯0.3％，苯三唑肪酸胺鹽0.01％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.01％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.01％，聚α烯烴T803B 0.01％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 1ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后按照如下步驟制備實(shí)施例1的磨頭用潤(rùn)滑油，其中原料基礎(chǔ)油大部分在步驟(1)中使用，少量分別用于步驟(2)以及步驟(5)中：

(1)將基礎(chǔ)油脫水，并加熱至60℃，并保溫；

(2)將丙烯酸酯與醚共聚物T911與煤油按體積毫升數(shù)9:1混合后，噴霧加入保溫后的基礎(chǔ)油中；

(3)聚α烯烴T803B與少量基礎(chǔ)油調(diào)和制備母液后，加入步驟(2)所得的混合體系中；

(4)將硫磷雙辛基堿性鋅鹽，磷酸三甲酚酯以及硫化異丁烯混合后，加入步驟(3)所得的混合體系中；

(5)將苯三唑肪酸胺鹽，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑，苯駢三氮唑，十二烯基丁二酸以及羊毛脂鎂皂加入加熱至90～100℃的少量基礎(chǔ)油中，并調(diào)和制得母液，再將所制得的母液加入步驟(4)所得的混合體系中；然后，將所制得的混合溶液繼續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后將混合體系冷卻至50℃左右，即得實(shí)施例1的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)施例2

按照重量百分?jǐn)?shù)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.5％，磷酸三甲酚酯0.5％，硫化異丁烯0.6％，苯三唑肪酸胺鹽0.1％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.05％，苯駢三氮唑0.05％，十二烯基丁二酸0.05％，羊毛脂鎂皂0.05％，聚α烯烴T803B 0.1％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 10ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例1所述原料使用分配以及制備方法，制備得到實(shí)施例2的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)施例3

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例1所述原料使用分配以及制備方法，制備得到實(shí)施例3的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)施例4

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.4％，磷酸三甲酚酯0.4％，硫化異丁烯0.4％，苯三唑肪酸胺鹽0.08％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.04％，苯駢三氮唑0.03％，十二烯基丁二酸0.03％，羊毛脂鎂皂0.04％，聚α烯烴T803B 0.08％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例1所述原料使用分配以及制備方法，制備得到實(shí)施例4的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)施例5

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803A 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T912 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例1所述原料使用分配以及制備方法，制備得到實(shí)施例5的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)施例6

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803A 0.02％，聚α烯烴T805 0.03％，丙烯酸酯與醚共聚物T912 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例1所述原料使用分配以及制備方法，制備得到實(shí)施例6的磨頭用潤(rùn)滑油。

實(shí)驗(yàn)例1

分別取適量實(shí)施例1-6的磨頭用潤(rùn)滑油，并進(jìn)行理化性能測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果表明實(shí)施例1-6所制得的磨頭用潤(rùn)滑油理化參數(shù)都符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

以某型號(hào)全新工具磨床砂輪箱進(jìn)行耐磨性測(cè)試，具體測(cè)試方法如下：取等量實(shí)施例1-6的磨頭用潤(rùn)滑油，并分別涂抹于不同砂輪箱的磨頭上，并在砂輪箱相同的使用條件下，并檢測(cè)涂抹有實(shí)施例1-6頭用潤(rùn)滑油的各組砂輪箱磨磨頭能夠正常使用的時(shí)間，結(jié)果如下所示：

對(duì)比例1

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例1的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例1與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例1中沒有添加硫磷雙辛基堿性鋅鹽。

對(duì)比例2

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽1％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例2的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例2與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例2中硫磷雙辛基堿性鋅鹽的用量超出本申請(qǐng)范圍值。

對(duì)比例3

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例3的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例3與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例3中未添加磷酸三甲酚酯。

對(duì)比例4

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，苯三唑肪酸胺鹽0.05％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例4的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例4與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例4中未添加硫化異丁烯。

對(duì)比例5

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例4的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例5與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例5中未添加苯三唑肪酸胺鹽。對(duì)比例6

按照重量百分?jǐn)?shù)計(jì)，硫磷雙辛基堿性鋅鹽0.2％，磷酸三甲酚酯0.3％，硫化異丁烯0.5％，苯三唑肪酸胺鹽0.2％，2,5-雙(辛基二硫代)-1,3,4-噻二唑0.02％，苯駢三氮唑0.01％，十二烯基丁二酸0.01％，羊毛脂鎂皂0.02％，聚α烯烴T803B 0.05％，丙烯酸酯與醚共聚物T911 5ppm以及余量為粘度為6～8厘斯的基礎(chǔ)油，分別稱取適量各原料。然后，按照實(shí)施例3所述原料使用分配以及制備方法，制備得到對(duì)比例6的磨頭用潤(rùn)滑油。

對(duì)比例6與實(shí)施例3的區(qū)別在于，對(duì)比例6中苯三唑肪酸胺鹽的用量超出本申請(qǐng)范圍值。

實(shí)驗(yàn)例2

以實(shí)驗(yàn)例1中想通過型號(hào)的全新工具磨床砂輪箱進(jìn)行耐磨性測(cè)試，并按照實(shí)驗(yàn)例1中所述方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，并檢測(cè)涂抹有對(duì)比例1-6頭用潤(rùn)滑油的各組砂輪箱磨磨頭能夠正常使用的時(shí)間，結(jié)果如下所示：

盡管已用具體實(shí)施例來說明和描述了本發(fā)明，然而應(yīng)意識(shí)到，在不背離本發(fā)明的精神和范圍的情況下可以作出許多其它的更改和修改。因此，這意味著在所附權(quán)利要求中包括屬于本發(fā)明范圍內(nèi)的所有這些變化和修改。