液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法及其系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)及方法，解決了現(xiàn)有排渣系統(tǒng)存在的工藝過程復(fù)雜、操作繁瑣、設(shè)備投資高、可靠性差的問題。方法包括加壓氣化爐生成的高溫高壓熔渣落入氣化爐底部進行水浴激冷后，進入破渣機破碎，破碎后的高壓熔渣隨水流進入減壓管，渣水混合物在通過減壓管泄壓時，產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水的混合物經(jīng)節(jié)流裝置進一步減壓后送入排氣罐進行洗滌和氣液分離，泄壓后的渣水混合物流進入渣收集罐，最后排入撈渣機；所述排氣罐內(nèi)頂部的排放氣送往火炬，底部的渣水送入渣收集罐。本發(fā)明工藝簡單可靠、操作靈活簡便、運行成本低，節(jié)能降耗，本發(fā)明系統(tǒng)簡單、設(shè)備投資低、可靠性高、使用壽命長。
【專利說明】液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法及其系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及煤氣化領(lǐng)域，具體的說是一種加壓氣化爐排渣方法及其系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，加壓氣化爐已廣泛應(yīng)用于化工、冶金、機械等行業(yè)。根據(jù)氣化爐內(nèi)的反應(yīng)溫度和灰渣狀態(tài)，加壓氣化爐排渣可分為固態(tài)排渣和液態(tài)排渣:當(dāng)氣化反應(yīng)溫度低于灰渣的熔融溫度，灰渣將以固態(tài)形式排出；而當(dāng)氣化爐反應(yīng)溫度高壓灰渣的熔融溫度，熔融灰渣可以自由流動，灰渣將以液態(tài)形式排出。由于加壓氣化爐氣化反應(yīng)溫度一般都比較高，以煤氣化爐為例，采用氣流床氣化的加壓氣化爐，其氣化爐內(nèi)的反應(yīng)溫度高達1600°C以上，灰渣基本成熔融狀態(tài)排出。當(dāng)前應(yīng)用廣泛的加壓氣流床煤氣化爐一般采用液態(tài)排渣的形式。采用液態(tài)排渣主要優(yōu)點在于:由于氣化反應(yīng)溫度高，可以確保原料中的含碳物質(zhì)充分反應(yīng)氣化，保證高的碳轉(zhuǎn)化率；同時，灰渣在高溫熔融狀態(tài)下經(jīng)激冷形成玻璃體渣，性質(zhì)穩(wěn)定，對環(huán)境幾乎沒有影響；此外，經(jīng)激冷形成玻璃體的爐渣還可用作水泥摻合劑或道路建造材料，進行進一步的綜合利用。
[0003]當(dāng)前加壓氣化爐液態(tài)排渣系統(tǒng)基本上都是采用帶鎖斗減壓裝置的排渣系統(tǒng)，該系統(tǒng)存在以下幾個 方面的缺點和不足:①氣化爐排渣方式為間斷進行，不能實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定的排渣過程采用鎖斗系統(tǒng)，需要在鎖斗上下游各增加一組排渣閥，系統(tǒng)容易出現(xiàn)故障鎖斗系統(tǒng)分為集渣、減壓、排渣、清洗、充壓五個過程，并進行往復(fù)循環(huán)，操作和控制系統(tǒng)復(fù)雜；④鎖斗排渣系統(tǒng)投資和操作費用高，維護困難，成本高。⑤鎖斗系統(tǒng)工藝過程復(fù)雜，能耗高，可靠性不高，經(jīng)濟性較差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了解決上述問題，提供一種工藝簡單可靠、操作靈活簡便、運行成本低，節(jié)能降耗的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣工藝。
[0005]本發(fā)明還提供一種用于上述工藝的加壓氣化爐液態(tài)連續(xù)泄壓排渣的系統(tǒng)，具有系統(tǒng)簡單、設(shè)備投資低、可靠性高、使用壽命長。
[0006]本發(fā)明方法為:加壓氣化爐生成的高溫熔渣進入氣化爐底部進行水浴激冷后,再送入破渣機破碎(優(yōu)選熔渣破碎至40mm以下)，破碎后的熔渣形成渣水混合物進入減壓管，渣水混合物在通過減壓管泄壓時，產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水的混合物經(jīng)節(jié)流裝置進一步減壓后送入排氣罐進行洗滌和氣液分離，泄壓后的渣水混合物經(jīng)膨脹節(jié)進入渣收集罐，最后排入撈渣機；所述排氣罐內(nèi)頂部的排放氣送往火炬，底部的渣水送入渣收集罐。
[0007]所述泄壓后的渣水混合物經(jīng)膨脹節(jié)先送入水力旋流器進行旋流分離后再送入渣收集罐,所述水力旋流器頂部溢流出的溢流液也送入渣收集罐。
[0008]沖洗水經(jīng)加壓后分別送入水力旋流器的底部出口和渣收集罐的底部出口用于沖渣。
[0009]所述減壓管包括套裝的內(nèi)管和外管，所述內(nèi)管的內(nèi)壁裝有螺旋管板，沿螺旋管板的垂直中心線開有I個流通孔；所述內(nèi)、外管上開有多個減壓孔，所述外管上的減壓孔經(jīng)管道和節(jié)流裝置與排氣罐連接；所述渣水混合物在減壓管的內(nèi)管中沿螺旋管板及其流通孔螺旋下行的同時迅速泄壓減壓，泄壓時產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水混合物先通過內(nèi)管上的減壓孔及外管上的減壓孔減壓后，再經(jīng)管道及節(jié)流裝置被進一步減壓后送入排氣罐，泄壓后的渣水混合物進入膨脹節(jié)。
[0010]本發(fā)明液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，包括加壓氣化爐，所述加壓氣化爐依次與破渣機、減壓管、膨脹節(jié)、渣收集罐與撈渣機連接，所述減壓管還經(jīng)節(jié)流裝置與排氣罐連接，所述排氣罐的底部出口與渣收集罐連接。
[0011]所述膨脹節(jié)與水力旋流器連接，所述水力旋流器的頂部和底部出口均與渣收集罐連接。
[0012]所述水力旋流器的底部出口和渣收集罐的底部出口均設(shè)沖洗管，所述沖洗管經(jīng)管道與灰水泵連接。
[0013]所述渣收集罐底部的沖洗管的向下傾角為15~60度。
[0014]所述減壓管包括套裝的內(nèi)管和外管，所述內(nèi)、外管上開有多個減壓孔，所述外管上的減壓孔經(jīng)管道與節(jié)流裝置連接。
[0015]所述內(nèi)管的內(nèi)壁裝有螺旋管板，沿螺旋管板的垂直中心線開有I個流通孔。
[0016]所述外管沿 軸向均勻開有三排減壓孔，每排有三個減壓孔，沿外管徑向呈正三角形均布。
[0017]所述內(nèi)管沿軸向均勻開有5-15排減壓孔，每排有6個減壓孔，沿外管徑向呈正六邊形均布。
[0018]所述外管上的減壓孔的孔徑為10~150mm ;所述內(nèi)管上的減壓孔的孔徑為10~100mm，且內(nèi)管的減壓孔孔徑小于外管的減壓孔孔徑。
[0019]所述流通孔的孔徑為50~200mm,內(nèi)管與外管間的間隙控制在50~150mm。
[0020]發(fā)明人針對現(xiàn)有加壓氣化爐間歇式泄壓排渣過程進行了深入研究，發(fā)現(xiàn)泄壓過程是無法進行連續(xù)排渣的問題所在，能夠?qū)碜约訅簹饣癄t的熔渣持續(xù)釋放壓力是解決上述問題的關(guān)鍵，因此， 申請人:對加壓氣化爐泄壓排渣過程進行改進，先將來自氣化爐底部的熔渣進行破碎，然后將碎渣送入減壓管中，利用減壓管的特殊結(jié)構(gòu)及相連裝置使熔渣在減壓管內(nèi)下落的同時進行泄壓，泄壓時產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水的混合物經(jīng)節(jié)流裝置進一步減壓后送入排氣罐進行洗滌和氣液分離后排放，從而實現(xiàn)泄壓的目的。
[0021]為了避免壓力下熔渣下行時對設(shè)備的沖擊，在減壓管的底部設(shè)置膨脹節(jié)，以消除高壓渣水混合物泄壓減壓過程中產(chǎn)生的應(yīng)力。
[0022]由于連續(xù)減壓管為疲勞設(shè)備，為了保證裝置連續(xù)穩(wěn)定可靠運行，所述減壓管可以采取I開I備的配置形式，一旦運行的減壓管出現(xiàn)故障或不能實現(xiàn)減壓目的時，立即切換到備用的減壓管，故障的減壓管切換出系統(tǒng)并進行相應(yīng)的檢修。
[0023]所述排氣罐可以對送來的含高壓氣體及少量細渣水的混合物進行洗滌和分離，氣體由頂部排出，渣水混合物由底部排出。
[0024]由減壓管經(jīng)膨脹節(jié)引出的熔渣由于之前經(jīng)過破碎和泄壓，因此部分細小熔渣和水的混合物會以類似懸浮乳液狀態(tài)存在，不利于后續(xù)撈渣操作，為了使渣水能更充分有效分離，發(fā)明人將由膨脹節(jié)引出的泄壓后的渣水混合物送入水力旋流器，利用旋流分離的原理，消除渣水的乳液混合狀態(tài)，使渣水更易分離，熔渣隨重力由旋流器底部排入渣收集罐，頂部溢流的溢流液也送入渣收集罐。
[0025]在水力旋流器的底部出口和渣收集罐的底部出口引入沖洗水的目的為了冷卻高溫渣水和沖渣，減少高溫熔渣對設(shè)備的損害，降低相關(guān)設(shè)備的材料等級，也使渣水排出更加順暢，最終保證從渣收集罐排出的渣水溫度降到50~80°C。
[0026]所述減壓管采用雙層套管結(jié)構(gòu)，內(nèi)管設(shè)有螺旋管板，沿螺旋管板的垂直中心線開有流通孔。所述內(nèi)、外管上開有多個減壓孔，所述外管上的減壓孔經(jīng)管道和節(jié)流裝置與排氣罐連接。當(dāng)高壓渣水混合物(包括熔渣、水和加壓溶解在渣水中的高壓氣體的固液氣三相混合物)在經(jīng)過減壓管時，沿內(nèi)管上螺旋管板及其流通孔下落，下落過程中，一方面內(nèi)管上的螺旋管板對高壓渣水混合物起到螺旋減壓作用，延緩了渣水的通過速度；另一方面，渣水混合物中減壓釋放出的高壓氣體和少量細渣水的混合物會沿內(nèi)管的減壓孔排出，經(jīng)內(nèi)、外管的間隙擴散形成一次減壓，然后再經(jīng)外管的減壓孔送入管道經(jīng)節(jié)流裝置形成二次減壓，減壓時產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水的混合物經(jīng)節(jié)流裝置進一步減壓后送入排氣罐洗滌和氣液分離釋放，最終起到了將高壓渣水混合物的連續(xù)泄壓減壓的作用和目的。
[0027]所述節(jié)流裝置可以是一個或多個串聯(lián)的限流孔板、或者是壓力調(diào)節(jié)閥。
[0028]進一步的，優(yōu)選內(nèi)管的減壓孔數(shù)量多于外管的減壓孔，且內(nèi)管的減壓孔的孔徑小于外管的減壓孔孔徑，這樣可以提高減壓的效果。為了保證均勻泄壓，外管上減壓孔應(yīng)沿外管的軸向均勻開有三排減壓孔，每排有三個減壓孔，沿外管徑向呈正三角形均布。而內(nèi)管沿軸向均勻開有5-15排減壓孔，每排有6個減壓孔，沿外管徑向呈正六邊形均布，具體可根據(jù)不同泄壓要求控制內(nèi)管上減壓孔的大小和排數(shù)，所述內(nèi)管的減壓孔和外管的減壓管最好不在同一個水平面上。通過對內(nèi)、外管減壓孔的位置排布、孔徑大小、數(shù)量及內(nèi)外管間隙的限定，可以最大程度保證泄壓的最優(yōu)效果，提高泄壓效率。
[0029]本發(fā)明方法可將氣化爐內(nèi)壓力1.0~6.5MPaG的高壓渣水混合物連續(xù)減壓至
0.1~0.5MPaG，從而實現(xiàn)連續(xù)排渣過程。為了保證減壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性，所述減壓管采用I開I備的形式。
[0030]所述沖洗水可以為氣化裝置后續(xù)系統(tǒng)經(jīng)過處理冷卻后的灰水，灰水溫度控制在40 ~60。C。
[0031]有益效果:
[0032]1.本發(fā)明的方法取消了鎖斗系統(tǒng)，取消了昂貴且易于出現(xiàn)故障的固體排渣閥，同時取消了渣鎖斗循環(huán)泵和渣水冷卻器，改變過去的間歇式減壓排渣過程為連續(xù)減壓排渣過程，解決了間歇式減壓帶來的各種問題。
[0033]2.降低了設(shè)備投資成本和操作費用，減少了維護費用，使得操作和控制更加簡單，降低了排渣系統(tǒng)的故障率，提高了氣化裝置運行的穩(wěn)定性和可靠性。
[0034]3.利用排氣罐釋放壓力、收集減壓過程中產(chǎn)生的廢氣，通過洗滌分離使渣水和不凝氣分離，減壓過程產(chǎn)生的廢氣直接送往火炬燃燒排放，無有毒污染廢氣排放，過程環(huán)保，操作安全。
[0035]4.利用膨脹節(jié)減少渣水沖擊壓力，保證設(shè)備長周期穩(wěn)定運行；利用水力旋流器和渣收集罐實現(xiàn)渣水有效分離和集渣過程，保證后續(xù)撈渣作業(yè)效率；減壓管的設(shè)計簡單巧妙、設(shè)備投資低、泄壓效果好、可控性高，配合排氣罐能有效實現(xiàn)壓力的連續(xù)釋放。[0036]5.本發(fā)明方法工藝流程簡單、排渣量大、操作靈活簡便，運行成本低、安全可靠、節(jié)能降耗。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0037]圖1為本發(fā)明系統(tǒng)圖暨工藝流程圖；
[0038]圖2為本發(fā)明減壓管A-A剖面示意圖；
[0039]圖3為圖1中的B部放大圖。
[0040]其中:1 一加壓氣化爐；2—破渣機；3—減壓管，3.1—外管、3.2 —內(nèi)管、3.3—螺旋管板、3.4—外管減壓孔、3.5 —內(nèi)管減壓孔、3.6—流通孔；4一膨脹節(jié)；5—水力旋流器；6—渣收集罐；7—撈渣機；8—運渣車；9一節(jié)流裝置；10—排氣罐；11 一灰水泵；12_沖洗管；13—渣水泵。
【具體實施方式】
[0041]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步解釋說明:
[0042]參照圖1，加壓氣化爐I的渣水出口依次與破渣機2、減壓管3、膨脹節(jié)4、水力旋流器5、渣收集罐6和撈渣機7連接，所述減壓管3還經(jīng)節(jié)流裝置9與排氣罐10連接，所述排氣罐10的的底部出口和水力旋流器的頂部出口還與渣收集罐6連接。所述水力旋流器5的底部出口和渣收集罐6的底部出口均設(shè)沖洗管12，所述沖洗管12經(jīng)管道與灰水泵11連接。所述渣收集罐 6的不凝氣出口也與排氣罐10連接，所述渣收集罐6底部的沖洗管12的向下傾角a為15~60度。
[0043]參照圖2，所述減壓管3包括套裝的內(nèi)管3.2和外管3.1，所述內(nèi)、外管3.1、3.2上開有多個減壓孔，所述外管3.1上的外管減壓孔3.4經(jīng)管道與節(jié)流裝置9連接。所述內(nèi)管3.2的內(nèi)壁裝有螺旋管板3.3，沿螺旋管板的垂直中心線開有I個流通孔3.6 (孔徑為50~200_)，下落的高壓渣水混合物能夠沿上述螺旋管板形成的螺旋通道及其流通孔3.6旋轉(zhuǎn)下行，延長了減壓管3內(nèi)單位高度下高壓渣水混合物的下落行程，起到螺旋減壓的作用。所述外管3.1沿軸向均勻開有三排減壓孔，每排有三個外管減壓孔3.4，沿外管3.1徑向呈正三角形均布。所述內(nèi)管3.2沿軸向均勻開有5-15排減壓孔，每排有6個內(nèi)管減壓孔3.5，沿外管徑向呈正六邊形均布。所述外管3.1上的外管減壓孔3.4的孔徑為10~150mm ;所述內(nèi)管3.2上的內(nèi)管減壓孔3.5的孔徑為10~100mm。內(nèi)管3.2與外管3.1間的間隙L控制在50~150mm，內(nèi)管減壓孔3.5的孔徑小外管減壓孔3.4的孔徑。
[0044]工藝過程:
[0045]1.0~6.5MPaG的加壓氣化爐I高溫反應(yīng)生成的爐渣落入到氣化爐I底部進行水浴激冷后，大塊熔渣經(jīng)破渣機2破碎至小于40_后，碎渣隨水流(簡稱高壓渣水混合物)進入到與氣化爐底部相連的減壓管3內(nèi)，經(jīng)減壓管3連續(xù)泄壓減壓至0.1~0.5MpaG后，進入到與減壓管3底部的膨脹節(jié)4減緩下落的作用力，然后渣水混合物一起送入水力旋流器5，在水力旋流器5的作用下，渣水分層，渣水混合物由水力旋流器底部進渣收集罐6，水力旋流器5頂部的溢流液也由頂部出口送入渣收集罐6，最后渣水混合物被冷卻降溫至50~80°C后通過導(dǎo)管將渣排放到撈渣機7，并由撈渣機7撈出至運渣車8送往界外，撈渣后的渣池水經(jīng)渣水泵13送入下游工序處理后回用。[0046]水力旋流器5底部出口連有氣化裝置后續(xù)系統(tǒng)送來的作為沖洗水的40~60°C的低溫灰水，經(jīng)灰水泵11加壓后，經(jīng)沖洗管12分別送入水力旋流器5和渣收集罐3的底部出口處，用于沖渣和冷卻高溫渣水混合物,保證由渣收集罐6排出的渣水混合物被冷卻降溫至 50 ~80°C。
[0047]減壓管3的減壓過程如下:破碎后的高壓渣水混合物進入減壓管3時，沿著內(nèi)管
3.2與螺旋管板3.3之間形成的螺旋通道及螺旋管板上的減壓孔3.6下落，下落過程中，高壓渣水混合物迅速降壓。與此同時，由于減壓管3為套管結(jié)構(gòu)，內(nèi)外管3.2,3.1的管壁都均勻開有減壓孔，高壓渣水混合物泄壓時釋放的高壓氣體和少量細渣水依次經(jīng)內(nèi)管3.2的內(nèi)管減壓孔3.5和外管3.1上的外管減壓孔3.4排出，由于減壓孔的限流降壓作用，也使得沿減壓管3下行的高壓渣水混合物迅速泄壓。由外管3.1的外管減壓孔3.4排出的高壓氣體和少量細渣水通過連有節(jié)流裝置9的管道進一步降壓后送入排氣罐10，將減壓管3減壓泄放的壓力通過排氣罐10釋放，最終實現(xiàn)高壓渣水的減壓和泄壓目的。排氣罐10可以為一塔板式容器，從減壓管3排出的高壓氣體和少量細渣水在排氣罐10中被從界外送來的工藝水洗滌，在排氣罐10頂部經(jīng)汽液分離裝置分離后，氣體送往火炬燃燒排放，分離出的渣水混合物通過底部 出口經(jīng)管道回送到渣收集罐6。另外，罐收集罐6中的不凝氣也可經(jīng)不凝氣出口送入排氣罐10進行洗滌分離。
[0048]通過以上裝置和措施，起到了將高壓渣水混合物連續(xù)泄壓減壓的作用，最終實現(xiàn)了液態(tài)排渣的加壓氣化爐的連續(xù)泄壓和排渣目的。
【權(quán)利要求】
1.一種液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法，其特征在于，加壓氣化爐生成的高溫高壓熔渣進入氣化爐底部進行水浴激冷后，進入破渣機破碎，破碎后的高壓熔渣隨水流進入減壓管，渣水混合物在通過減壓管泄壓時，產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水的混合物經(jīng)節(jié)流裝置進一步減壓后送入排氣罐進行洗滌和氣液分離，泄壓后的渣水混合物經(jīng)膨脹節(jié)進入渣收集罐,最后排入撈渣機；所述排氣罐內(nèi)頂部的排放氣送往火炬,底部的渣水送入渣收集te。
2.如權(quán)利要求1所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法，其特征在于，所述泄壓后的渣水混合物經(jīng)膨脹節(jié)先送入水力旋流器進行旋流分離后再送入渣收集罐，所述水力旋流器頂部溢流出的溢流液也送入渣收集罐。
3.如權(quán)利要求2所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法，其特征在于，沖洗水經(jīng)加壓后分別送入水力旋流器的底部出口和渣收集罐的底部出口用于沖渣和排渣。
4.如權(quán)利要求1-3任一項所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣方法，其特征在于，所述減壓管包括套裝的內(nèi)管和外管，所述內(nèi)管的內(nèi)壁裝有螺旋管板，沿螺旋管板的垂直中心線開有I個流通孔；所述內(nèi)、外管上開有多個減壓孔，所述外管上的減壓孔經(jīng)管道和節(jié)流裝置與排氣罐連接；所述渣水混合物在減壓管的內(nèi)管沿螺旋管板及其中心的流通孔螺旋下行的同時迅速泄壓減壓，泄壓時產(chǎn)生的含高壓氣體和少量細渣水混合物先通過內(nèi)管上的減壓孔及外管上的減壓孔減壓后，再經(jīng)管道及節(jié)流裝置被進一步減壓后送入排氣罐，泄壓后的渣水混合物進入膨脹節(jié)。
5.一種液態(tài)排渣加壓 氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，包括加壓氣化爐，其特征在于，所述加壓氣化爐依次與破渣機、減壓管、膨脹節(jié)、渣收集罐與撈渣機連接，所述減壓管還經(jīng)節(jié)流裝置與排氣罐連接，所述排氣罐的底部出口與渣收集罐連接。
6.如權(quán)利要求5所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述膨脹節(jié)與水力旋流器連接，所述水力旋流器的頂部和底部出口均與渣收集罐連接。
7.如權(quán)利要求5所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述水力旋流器的底部出口和渣收集罐的底部出口均設(shè)沖洗管，所述沖洗管經(jīng)管道與灰水泵連接。
8.如權(quán)利要求5所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述渣收集罐底部的沖洗管的向下傾角為15~60度。
9.如權(quán)利要求5-8任一項所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述減壓管包括套裝的內(nèi)管和外管，所述內(nèi)、外管上開有多個減壓孔，所述外管上的減壓孔經(jīng)管道與節(jié)流裝置連接。
10.如權(quán)利要求9所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述內(nèi)管的內(nèi)壁裝有螺旋管板，沿螺旋管板的垂直中心線開有I個流通孔。
11.如權(quán)利要求9所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述外管沿軸向均勻開有三排減壓孔，每排有三個減壓孔，沿外管徑向呈正三角形均布。
12.如權(quán)利要求9所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述內(nèi)管沿軸向均勻開有5-15排減壓孔，每排有6個減壓孔，沿外管徑向呈正六邊形均布。
13.如權(quán)利要求9所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述外管上的減壓孔的孔徑為10~150mm ;所述內(nèi)管上的減壓孔的孔徑為10~100mm，且內(nèi)管減壓孔的孔徑小于外管減壓孔的孔徑。
14.如 權(quán)利要求10所述的液態(tài)排渣加壓氣化爐連續(xù)泄壓排渣系統(tǒng)，其特征在于，所述流通孔的孔徑為50~200mm,內(nèi)管與外管間的間隙控制在50~150mm。
【文檔編號】C10J3/72GK104031688SQ201410233652
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年5月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月29日
【發(fā)明者】章衛(wèi)星, 梁永煌, 游偉, 張宗飛, 徐建民, 夏吳 申請人:中國五環(huán)工程有限公司