專利名稱：一種煤兩段直接液化方法及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煤炭化學(xué)加工領(lǐng)域，具體涉及一種煤兩段直接液化方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
我國(guó)是煤炭生產(chǎn)大國(guó)，同時(shí)也是燃料油的消費(fèi)大國(guó)，原油的對(duì)外依存度很高，發(fā)展煤液化技術(shù)具有重要的戰(zhàn)略意義。西方國(guó)家在1970年代石油危機(jī)后開始重視并持續(xù)發(fā)展煤直接液化技術(shù)，目前比較有影響的方法有德國(guó)IGOR方法、美國(guó)HTI方法、日本NEROL方法、俄羅斯FFI方法，我國(guó)神華集團(tuán)也于近年自主開發(fā)了煤直接液化技術(shù)。但這些煤液化方法都需要使用5 IOMPa的高壓氫氣，反應(yīng)體系的壓力也要達(dá)到17MPa。上述條件決定了反應(yīng)器為高壓設(shè)備，設(shè)備投資、運(yùn)行和維護(hù)的費(fèi)用都很高。專利CN1962819A公開了一種常壓下煤加氫直接液化的方法，該方法對(duì)煤液化產(chǎn)物進(jìn)行溶劑抽提，在甲苯不溶四氫呋喃可溶物中添加一種或幾種金屬，炭化后，再加入金屬化合物，在氫氣中球磨制得氫源材料，再在煤中加入前述氫源材料和煤液化產(chǎn)物中的正己烷不溶甲苯可溶物一起反應(yīng)。專利CN101845315A公開了一種低壓原位供氫煤直接液化的方法,該方法將煤、煤液化溶劑、醇類供氫溶劑、制氫催化劑、加氫催化劑按一定質(zhì)量比混合均勻，得到漿狀混合物，然后將所得到的漿狀混合物導(dǎo)入到反應(yīng)器內(nèi)，在氮?dú)夥諊?，制得煤液化粗油。上述兩種方法雖然實(shí)現(xiàn)了較低操作壓力下的液化反應(yīng)，但是存在著所用氫源材料制備過程復(fù)雜、能耗大，使用的液化溶劑難以再生，使用的催化劑價(jià)格昂貴等問題，同時(shí)，在上述方法中，煤炭全組 分參與液化過程，使得分餾產(chǎn)物的比例難以調(diào)控，氣體產(chǎn)物較多；而一些寶貴的中間產(chǎn)物也最終參與加氫反應(yīng)，全部轉(zhuǎn)變?yōu)槿剂嫌?，反而降低了產(chǎn)品的總價(jià)值。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種煤兩段直接液化方法及系統(tǒng)，以解決煤的低成本低壓直接液化及反應(yīng)產(chǎn)物綜合利用的問題。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):一種煤兩段直接液化的方法，包括以下步驟:I)將原料煤和催化劑混合后粉碎制成煤粉，將煤粉與氫氣混合后，噴入熱解反應(yīng)器中進(jìn)行I段催化加氫熱解反應(yīng)，得到氣相產(chǎn)物和膠狀產(chǎn)物；2)將氣相產(chǎn)物輸送至油氣分離裝置中進(jìn)行分離，得到餾程為25 250°C的有機(jī)原料副產(chǎn)品，將餾程在250°C以上的冷凝重質(zhì)組分輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器，將常溫不凝氣體輸送至制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將膠狀產(chǎn)物與由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑一并輸送至高溫?cái)嚢韪旌希苽涞玫揭夯磻?yīng)衆(zhòng)料；3)將所得液化反應(yīng)漿料增壓后，通入過量預(yù)壓后的氫氣，輸送至液化反應(yīng)器中進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，得到氣體產(chǎn)品、渣油和液體產(chǎn)品，將渣油送入制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將液體產(chǎn)品與步驟2)得到的冷凝重質(zhì)組分一并輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器進(jìn)行催化加氫，得到加氫穩(wěn)定液化產(chǎn)物；4)將加氫穩(wěn)定液化產(chǎn)物通入高溫分離器，分離得到不凝氣、中間油品及循環(huán)供氫溶劑；將不凝氣和步驟3)得到的氣體產(chǎn)品一并輸送至制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將中間油品加氫改質(zhì)后，得到的改質(zhì)產(chǎn)品油通入蒸餾塔分離得到氣體產(chǎn)品、輕質(zhì)油產(chǎn)品和重質(zhì)油產(chǎn)品。步驟I)所述的I段加氫熱解反應(yīng)溫度為450 600°C，反應(yīng)壓力為0.1 0.5MPa。步驟3)所述的II段加氫液化反應(yīng)溫度為400 450°C，反應(yīng)壓力為7 12MPa。所述催化劑為Fe2O3,所述Fe2O3的用量為原料煤質(zhì)量的0.1 3%。所述的在制氫裝置中的制氫過程包括氣化、C0/H2轉(zhuǎn)換以及氫氣提純，其中，將步驟2)產(chǎn)生的常溫不凝氣、步驟3)產(chǎn)生的氣體產(chǎn)品和步驟4)產(chǎn)生的不凝氣直接進(jìn)行C0/H2轉(zhuǎn)換；將步驟3)所述渣油先送氣化爐進(jìn)行氣化反應(yīng)，所得氣化產(chǎn)物再經(jīng)過C0/H2轉(zhuǎn)換和氫氣提純。步驟2)所述的由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑為經(jīng)高溫分離器分離得到的重質(zhì)油品。一種煤兩段直接液化系統(tǒng)，包括煤粉制備罐、熱解反應(yīng)器、油氣分離裝置、高溫?cái)嚢韪?、液化反?yīng)器、制氫裝置、熱解氣總管和氫氣總管，所述煤粉制備罐通過管路與熱解反應(yīng)器的進(jìn)料口相連通，熱解反應(yīng)器頂部排氣口通過管路與油氣分離裝置的入口相連通，熱解反應(yīng)器底部排料口通過管路與高溫?cái)嚢韪娜肟谙噙B通，高溫?cái)嚢韪某隹谕ㄟ^管路與換熱器高溫側(cè)進(jìn)口相連；所 述油氣分離裝置的排氣口與熱解氣總管相連通，熱解氣總管與制氫裝置相連通；所述換熱器的輸出端分為兩路，一路由換熱器的高溫側(cè)出口通過管路依次與冷卻器和加壓泵相連通，所述加壓泵的出口端通過管路返回至換熱器的低溫側(cè)進(jìn)口 ；另一路由換熱器的低溫側(cè)出口通過管路依次與液化反應(yīng)器、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器、高溫分離器、加氫改質(zhì)反應(yīng)器和蒸餾塔相連通；所述加氫穩(wěn)定反應(yīng)器的入口端通過管路與油氣分離裝置下部的重質(zhì)油出口相連通；所述液化反應(yīng)器和高溫分離器的頂部排氣口均通過管路輸送至熱解氣總管，所述液化反應(yīng)器底部排渣口通過管路與制氫裝置入口連接；所述高溫分離器底部循環(huán)供氫溶劑出口通過管路與高溫?cái)嚢韪肟谙噙B通；所述制氫裝置氫氣排出口與氫氣壓縮機(jī)相連通，所述氫氣壓縮機(jī)的出口與氫氣總管相連通，氫氣總管與熱解反應(yīng)器的進(jìn)口相連通，同時(shí)還通過管路分別連通至換熱器低溫側(cè)進(jìn)口、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器的進(jìn)口以及加氫改質(zhì)反應(yīng)器的進(jìn)口。所述的熱解反應(yīng)器采用反應(yīng)分離一體化的列管式管排反應(yīng)爐，管外通過高溫?zé)煔饧訜?，管?nèi)為反應(yīng)物料。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果:本發(fā)明的煤兩段直接液化方法，首先進(jìn)行反應(yīng)條件溫和、操作較簡(jiǎn)單的I段加氫熱解反應(yīng)，對(duì)反應(yīng)產(chǎn)物及時(shí)進(jìn)行分離，從熱解反應(yīng)分離出氣相物質(zhì)，降低了后續(xù)II段加氫液化反應(yīng)所需的操作壓力，同時(shí)從熱解產(chǎn)物中分離出高附加值的有機(jī)原料副產(chǎn)品，為化工有機(jī)原料生產(chǎn)提供了一種新的途徑。熱解反應(yīng)分離出的膠狀物質(zhì)與循環(huán)供氫溶劑混合得到的漿料進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，對(duì)產(chǎn)物和I段熱解氣相產(chǎn)物中的冷凝重質(zhì)組分進(jìn)行加氫穩(wěn)定和加氫改質(zhì)處理后分離得到經(jīng)兩段液化后的產(chǎn)品。本發(fā)明對(duì)熱解氣、液化渣油等就地進(jìn)行了完全回用，增加了煤的利用率，并降低了污染，總體轉(zhuǎn)化率和油產(chǎn)率均得到了提升。


圖1為本發(fā)明的煤兩段直接加氫液化方法及系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，11為煤粉制備罐；12為熱解反應(yīng)器；13為油氣分離裝置；14為高溫?cái)嚢韪?5為液化反應(yīng)器；16為加氫穩(wěn)定反應(yīng)器；17為高溫分離器；18為加氫改質(zhì)反應(yīng)器；19為蒸餾塔；20為制氫裝置；21為換熱器；22為冷卻器；23為加壓泵；24為氫氣壓縮機(jī)；25為熱解氣總管；26為氫氣總管。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明首先提供一種煤兩段直接液化方法，包括以下步驟:I)將原料煤和催化劑混合后粉碎制成煤粉，將煤粉與氫氣噴入熱解反應(yīng)器中進(jìn)行I段加氫快速熱解反應(yīng)，得到氣相產(chǎn)物和膠狀產(chǎn)物；2)將氣相產(chǎn)物輸送至油氣分離裝置中進(jìn)行分離，得到餾程在25 250°C的有機(jī)原料副產(chǎn)品，將餾程在250°C以上的冷凝重質(zhì)組分輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器；將常溫不凝氣體作為制氫原料送制氫裝置；將膠狀產(chǎn)物與由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑，一并輸送至高溫?cái)嚢韪獢嚢杌旌?，制備得到液化反?yīng)原料；

3)將所得液化反應(yīng)原料通入加壓泵增壓，通入過量氫氣后，輸送至液化反應(yīng)器中進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，得到氣體產(chǎn)品、渣油和液體產(chǎn)品，將渣油送入制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將液體產(chǎn)品與步驟2)得到的冷凝重質(zhì)組分一并輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器進(jìn)行催化加氫，得到加氫穩(wěn)定反應(yīng)產(chǎn)物；4)將加氫穩(wěn)定反應(yīng)產(chǎn)物通入高溫分離器，分離得到不凝氣、中間油品及循環(huán)供氫溶劑；將不凝氣和步驟3)得到的氣體產(chǎn)品一并輸送至制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將中間油品輸送至加氫改質(zhì)反應(yīng)器進(jìn)行加氫改質(zhì)，得到的改質(zhì)產(chǎn)品油通入蒸餾塔分離得到氣體產(chǎn)品、輕質(zhì)油產(chǎn)品和重質(zhì)油產(chǎn)品。上述所述催化劑為Fe2O3，其中，F(xiàn)e2O3的用量為原料煤質(zhì)量的0.1 3%。上述制氫過程分為氣化、C0/H2轉(zhuǎn)換以及氫氣提純?nèi)齻€(gè)流程，將步驟2)產(chǎn)生的常溫不凝氣、步驟3)產(chǎn)生的氣體產(chǎn)品和步驟4)產(chǎn)生的不凝氣直接送C0/H2轉(zhuǎn)換流程，不需經(jīng)過氣化；將步驟3)產(chǎn)生的渣油先送氣化爐進(jìn)行氣化反應(yīng)，所得氣化產(chǎn)物再經(jīng)過C0/H2轉(zhuǎn)換和氫氣提純。上述循環(huán)供氫溶劑為經(jīng)高溫分離器分離得到的重質(zhì)油品。根據(jù)以上的設(shè)計(jì)，本發(fā)明還提出一種用于實(shí)現(xiàn)上述方法的煤兩段直接液化系統(tǒng)，下面結(jié)合具體的附圖，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行做進(jìn)一步的詳細(xì)說明:參見圖1，本發(fā)明的煤兩段直接液化系統(tǒng)，包括煤粉制備罐11、熱解反應(yīng)器12、油氣分離裝置13、液化反應(yīng)器15、制氫裝置20、熱解氣總管25和氫氣總管26,所述煤粉制備罐11通過管路與熱解反應(yīng)器12的進(jìn)料口相連通，熱解反應(yīng)器12頂部排氣口通過管路與油氣分離裝置13的入口相連通，熱解反應(yīng)器12底部排料口通過管路與高溫?cái)嚢韪?4的入口相連通，高溫?cái)嚢韪?4的出口通過管路與換熱器21高溫側(cè)進(jìn)口相連；所述油氣分離裝置13的排氣口與熱解氣總管25相連通，熱解氣總管25輸通至制氫裝置20 ；所述換熱器21的輸出端分為兩路，一路由換熱器21的高溫側(cè)出口通過管路依次與冷卻器22和加壓泵23相連通，所述加壓泵23的出口端通過管路返回至換熱器21的低溫側(cè)進(jìn)口 ；另一路由換熱器21的低溫側(cè)出口通過管路依次與液化反應(yīng)器15、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器16、高溫分離器17、加氫改質(zhì)反應(yīng)器18和蒸餾塔19相連通；所述加氫穩(wěn)定反應(yīng)器16的入口端通過管路與油氣分離裝置13下部的重質(zhì)油出口相連通；所述液化反應(yīng)器15和高溫分離器17的頂部排氣口均通過管路輸送至熱解氣總管25，所述液化反應(yīng)器15底部排渣口通過管路與制氫裝置20入口連接；所述高溫分離器17底部循環(huán)供氫溶劑出口通過管路與高溫?cái)嚢韪?4入口相連通；所述制氫裝置20氫氣排出口與氫氣壓縮機(jī)24相連通,所述氫氣壓縮機(jī)24的出口與氫氣總管26相連通，氫氣總管26與熱解反應(yīng)器12的進(jìn)口相連通，同時(shí)還通過管路分別連通至換熱器21低溫側(cè)進(jìn)口、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器16的進(jìn)口以及加氫改質(zhì)反應(yīng)器18的進(jìn)口。以下對(duì)上述本發(fā)明的煤兩段直接液化系統(tǒng)的工作過程進(jìn)行詳細(xì)介紹: 將原料煤和Fe2O3在煤粉制備罐11中混合粉碎制成煤粉，通過管路與氫氣總管26輸送的氫氣混合后，從熱解反應(yīng)器12上部吹入，通過高溫?zé)煔饧訜?，進(jìn)行I段加氫熱解反應(yīng)，熱解反應(yīng)器12內(nèi)部溫度在450 600°C，壓力為0.1 0.5MPa，得到氣相產(chǎn)物和膠狀產(chǎn)物；從熱解反應(yīng)器12頂部排出的氣相產(chǎn)物輸送至油氣分離裝置13中進(jìn)行分離，分離出餾程在常溫 250°C的組分作為本方法的副產(chǎn)品，沸點(diǎn)在250°C以上的冷凝重質(zhì)組分輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器16，其余常溫不凝氣通過熱解氣總管25輸送至制氫裝置20 ;從熱解反應(yīng)器12底部排出的膠狀產(chǎn)物與由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑輸送至高溫?cái)嚢韪?4內(nèi)，通過攪拌槳的作用，混合制成可泵送的液化反應(yīng)漿料；將所得液化反應(yīng)漿料通過管路送入換熱器21的高溫側(cè)，再通過管路送入冷卻器22進(jìn)行冷卻降溫，然后通過管路送入加壓泵23加壓，再與管路送來的預(yù)壓后的氫氣進(jìn)行混合后輸送至換熱器21的低溫側(cè)，預(yù)熱后輸送至液化反應(yīng)器15進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，液化反應(yīng)器15內(nèi)反應(yīng)溫度為400 450° C，操作壓力為7 12MPa，得到渣油和液體產(chǎn)品，將液化反應(yīng)器15底部排出的渣油通過管路輸送入制氫裝置20，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將液化反應(yīng)器15上部排出的液體產(chǎn)品與步驟2)所得到的冷凝重質(zhì)組分、管路送來的氫氣一并輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器16進(jìn)行催化加氫,得到加氫穩(wěn)定反應(yīng)產(chǎn)物；將加氫穩(wěn)定反應(yīng)產(chǎn)物通入高溫分離器17，將高溫分離器17頂部排出的不凝氣通過管路輸送至熱解氣總管25，高溫分離器17底部分離出部分重質(zhì)油作為循環(huán)供氫溶劑，通過管路送至高溫?cái)嚢韪?4中，將中間油品輸送至加氫改質(zhì)反應(yīng)器18進(jìn)行加氫改質(zhì)，得到的改質(zhì)產(chǎn)品油通入蒸餾塔19，蒸餾塔19頂部排出氣體產(chǎn)品，上部分餾出輕質(zhì)油產(chǎn)品，底部分餾出重質(zhì)油產(chǎn)品。在結(jié)合以上所述的煤兩段直接液化方法及系統(tǒng)，本發(fā)明以褐煤為原料，進(jìn)行了液化方法實(shí)驗(yàn)，所述褐煤的工業(yè)分析和元素分析如表I所示:表1.褐煤分 析數(shù)據(jù)
權(quán)利要求
1.一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，包括以下步驟 1)將原料煤和催化劑混合后粉碎制成煤粉，將煤粉與氫氣混合后，噴入熱解反應(yīng)器中進(jìn)行I段催化加氫熱解反應(yīng)，得到氣相產(chǎn)物和膠狀產(chǎn)物； 2)將氣相產(chǎn)物輸送至油氣分離裝置中進(jìn)行分離，得到餾程為25 250°C的有機(jī)原料副產(chǎn)品，將餾程在250°C以上的冷凝重質(zhì)組分輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器，將常溫不凝氣體輸送至制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣； 將膠狀產(chǎn)物與由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑一并輸送至高溫?cái)嚢韪旌?，制備得到液化反?yīng)漿料； 3)將所得液化反應(yīng)漿料增壓后，通入過量預(yù)壓后的氫氣，輸送至液化反應(yīng)器中進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，得到氣體產(chǎn)品、渣油和液體產(chǎn)品，將渣油送入制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將液體產(chǎn)品與步驟2)得到的冷凝重質(zhì)組分一并輸送至加氫穩(wěn)定反應(yīng)器進(jìn)行催化加氫，得到加氫穩(wěn)定液化產(chǎn)物； 4)將加氫穩(wěn)定液化產(chǎn)物通入高溫分離器，分離得到不凝氣、中間油品及循環(huán)供氫溶劑；將不凝氣和步驟3)得到的氣體產(chǎn)品一并輸送至制氫裝置，制備得到能夠循環(huán)使用的氫氣；將中間油品加氫改質(zhì)后，得到的改質(zhì)產(chǎn)品油通入蒸餾塔分離得到氣體產(chǎn)品、輕質(zhì)油產(chǎn)品和重質(zhì)油產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，步驟I)所述的I段加氫熱解反應(yīng)溫度為450 600°C，反應(yīng)壓力為O. I O. 5MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，步驟3)所述的II段加氫液化反應(yīng)溫度為400 450°C，反應(yīng)壓力為7 12MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，所述催化劑為Fe2O3，所述Fe2O3的用量為原料煤質(zhì)量的O. I 3%。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，所述的在制氫裝置中的制氫過程包括氣化、C0/H2轉(zhuǎn)換以及氫氣提純，其中，將步驟2)產(chǎn)生的常溫不凝氣、步驟3)產(chǎn)生的氣體產(chǎn)品和步驟4)產(chǎn)生的不凝氣直接進(jìn)行C0/H2轉(zhuǎn)換；將步驟3)所述渣油先送氣化爐進(jìn)行氣化反應(yīng)，所得氣化產(chǎn)物再經(jīng)過C0/H2轉(zhuǎn)換和氫氣提純。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種煤兩段直接液化的方法，其特征在于，步驟2)所述的由管路輸送的循環(huán)供氫溶劑為經(jīng)高溫分離器分離得到的重質(zhì)油品。
7.一種煤兩段直接液化系統(tǒng)，其特征在于包括煤粉制備罐(11)、熱解反應(yīng)器(12)、油氣分離裝置(13)、高溫?cái)嚢韪?14)、液化反應(yīng)器(15)、制氫裝置(20)、熱解氣總管(25)和氫氣總管(26 )，所述煤粉制備罐(11)通過管路與熱解反應(yīng)器(12 )的進(jìn)料口相連通，熱解反應(yīng)器(12)頂部排氣口通過管路與油氣分離裝置(13)的入口相連通，熱解反應(yīng)器(12)底部排料口通過管路與高溫?cái)嚢韪?14)的入口相連通，高溫?cái)嚢韪?14)的出口通過管路與換熱器(21)高溫側(cè)進(jìn)口相連；所述油氣分離裝置(13)的排氣口與熱解氣總管(25)相連通，熱解氣總管(25)與制氫裝置(20)相連通； 所述換熱器(21)的輸出端分為兩路，一路由換熱器(21)的高溫側(cè)出口通過管路依次與冷卻器(22)和加壓泵(23)相連通，所述加壓泵(23)的出口端通過管路返回至換熱器(21)的低溫側(cè)進(jìn)口 ；另一路由換熱器(21)的低溫側(cè)出口通過管路依次與液化反應(yīng)器(15)、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器(16)、高溫分離器(17)、加氫改質(zhì)反應(yīng)器(18)和蒸餾塔(19)相連通；所述加氫穩(wěn)定反應(yīng)器(16)的入口端通過管路與油氣分離裝置(13)下部的重質(zhì)油出口相連通；所述液化反應(yīng)器(15)和高溫分離器(17)的頂部排氣口均通過管路輸送至熱解氣總管(25),所述液化反應(yīng)器(15)底部排渣口通過管路與制氫裝置(20)入口連接；所述高溫分離器(17 )底部循環(huán)供氫溶劑出口通過管路與高溫?cái)嚢韪?14 )入口相連通； 所述制氫裝置(20)氫氣排出口與氫氣壓縮機(jī)(24)相連通，所述氫氣壓縮機(jī)(24)的出口與氫氣總管(26)相連通，氫氣總管(26)與熱解反應(yīng)器(12)的進(jìn)口相連通，同時(shí)還通過管路分別連通至換熱器(21)低溫側(cè)進(jìn)口、加氫穩(wěn)定反應(yīng)器(16)的進(jìn)口以及加氫改質(zhì)反應(yīng)器(18)的進(jìn)口。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煤兩段直接液化系統(tǒng)，其特征在于所述的熱解反應(yīng)器(12)采用反應(yīng)分離一體化的列管式管排反應(yīng)爐，管外通過高溫?zé)煔饧訜幔軆?nèi)為反應(yīng)物料。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種煤兩段直接液化方法及系統(tǒng)，屬于煤炭化學(xué)加工領(lǐng)域。該方法首先進(jìn)行反應(yīng)條件溫和、操作較簡(jiǎn)單的I段加氫熱解反應(yīng)，及時(shí)分離出氣相物質(zhì)，然后在較低的操作壓力下進(jìn)行II段加氫液化反應(yīng)，再對(duì)其產(chǎn)物和上述熱解氣相產(chǎn)物中的冷凝重質(zhì)組分進(jìn)行加氫穩(wěn)定和加氫改質(zhì)處理，最終得到氣體產(chǎn)品、輕質(zhì)油產(chǎn)品和重質(zhì)油產(chǎn)品。同時(shí)從熱解產(chǎn)物中分離出高附加值的有機(jī)原料副產(chǎn)品，為化工有機(jī)原料生產(chǎn)提供了一種新的途徑，也提高了煤的綜合利用價(jià)值。本發(fā)明對(duì)熱解氣、液化渣油等就地進(jìn)行了完全回用，增加了煤的利用率，并降低了污染。
文檔編號(hào)C10G1/06GK103254922SQ20131013472
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年4月17日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月17日
發(fā)明者侯雄坡, 鄧建強(qiáng), 劉芹 申請(qǐng)人:西安交通大學(xué)