專利名稱：高壓下潤滑軋制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在高壓下率下不會發(fā)生熱擦傷(heat scratch)和滑移(slip)而對不銹鋼板進(jìn)行軋制的軋制方法。
背景技術(shù)：
以前，在使用具有多座軋制機架的串列式軋機而制造高強度鋼板的情況下，為了提高生產(chǎn)率，有意進(jìn)行高壓下軋制。為了采用串列式軋機進(jìn)行高壓下軋制，有必要提高各軋制機架的壓下率。但是，如果提高壓下率，則流入軋輥和鋼板之間的潤滑油的量減少，軋輥和鋼板之間的油膜減薄，軋輥和鋼板的接觸壓力上升，從而熱擦傷變得容易發(fā)生。特別地，在不銹鋼板的高壓下軋制中，將發(fā)生熱擦傷。此外，熱擦傷是使軋輥和鋼板之間的界面溫度上升，潤滑油的油膜破裂，結(jié)果使軋輥和鋼板直接接觸而發(fā)生的燒接缺陷。由于在表面殘留有熱擦傷痕跡的鋼板不能上市，因而成品率當(dāng)然降低。另外，由于殘留有熱擦傷痕跡的軋輥必須立即替換，因而生產(chǎn)率顯著降低。因此，作為防止熱擦傷的發(fā)生的方法，迄今為止提出了各種方案(例如參照專利文獻(xiàn)1 7)。專利文獻(xiàn)1公開了一種軋制方法，其預(yù)先指定容易發(fā)生熱擦傷的軋機，并控制該軋機的操作條件，從而使熱擦傷不會發(fā)生。專利文獻(xiàn)2 4公開了一種軋制方法，其將供給至被軋材料以及工作軋輥的潤滑油(潤滑油)的量、濃度以及成分等調(diào)整為熱擦傷不會發(fā)生的范圍。專利文獻(xiàn)5和7公開了一種軋制方法，其對軋機間的張力進(jìn)行控制，從而抑制熱擦傷的發(fā)生。專利文獻(xiàn)6公開了一種軋制方法，其為了降低第1軋制機架的軋制載荷，在酸洗后的被軋材料的表面實施噴丸清理或噴丸硬化。但是，無論在哪一種軋制方法中，各軋制機架的壓下率的上升存在界限。在串列式軋制中，難以提高總壓下率，為了將鋼板軋制成所希望的板厚，往往接著串列式軋制，進(jìn)而實施軋制。特別地，在欲對不銹鋼板高效率地進(jìn)行串列式軋制的情況下，必須將不銹鋼板在以前值以上的高壓下率下進(jìn)行軋制，但如果將壓下率提高到以前值以上，則熱擦傷頻發(fā)。為了抑制熱擦傷的發(fā)生，從而實現(xiàn)高壓下軋制，一個對策通常是提高潤滑油的粘度，從而使膜厚增加(參照專利文獻(xiàn)8 12)。但是，如果僅使?jié)櫥偷哪ず裨黾?，則軋輥和鋼板之間的摩擦系數(shù)下降，潤滑過多而發(fā)生滑移，從而使軋制變得不穩(wěn)定(參照專利文獻(xiàn)9和10)。雖然專利文獻(xiàn)11以及12公開了在冷軋方法中，使用高粘度軋制用油(在40°C下為100 300dt)，但不銹鋼板容易與軋輥中含有的Cr發(fā)生反應(yīng)，熱擦傷容易發(fā)生，因而在高壓下率下進(jìn)行軋制不能在工業(yè)生產(chǎn)中進(jìn)行。即使在專利文獻(xiàn)11以及12中，也沒有公開在高壓下率下不會發(fā)生熱擦傷和滑移而進(jìn)行軋制的方法。在專利文獻(xiàn)13中，公開了在串列式軋機中，從提高生產(chǎn)率的角度考慮，將各軋制機架的壓下率設(shè)定為30 35%。但是，專利文獻(xiàn)13并沒有公開實現(xiàn)高壓下軋制的軋制用油的粘度，采用通常在普通鋼中使用的粘度為幾十cSt的軋制用油，以不會發(fā)生熱擦傷和滑移的方式進(jìn)行軋制是極其困難的。在串列式軋制中，越是在高壓下，不會發(fā)生熱擦傷和滑移的軋制條件的范圍變得越狹窄，軋制變得越困難，因而每1臺軋機的壓下率不得不受到限制。為了制造所希望板厚的鋼板，應(yīng)對的方法是在串列式軋機的情況下，配置許多軋機，而且在可逆式軋機的情況下，增加軋制次數(shù)，但這樣的應(yīng)對不會提高生產(chǎn)率。在冷軋中，為了提高生產(chǎn)率，必須開發(fā)在高壓下率下、熱擦傷和滑移都不會發(fā)生的軋制技術(shù)?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1 日本特開2007-307620號公報專利文獻(xiàn)2 日本特開2007-253178號公報專利文獻(xiàn)3 日本特開2007-237230號公報專利文獻(xiàn)4 日本特開2006-263739號公報專利文獻(xiàn)5 日本特開2006-198661號公報專利文獻(xiàn)6 日本特開2005-177774號公報專利文獻(xiàn)7 日本特開2001-179306號公報專利文獻(xiàn)8 日本特開平05-043888號公報專利文獻(xiàn)9 日本特開平07-251209號公報專利文獻(xiàn)10 日本特開2000-317510號公報專利文獻(xiàn)11 日本特開平05-253604號公報專利文獻(xiàn)12 日本特開平08-0M908號公報專利文獻(xiàn)13 日本特開平06-091306號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的課題在軋輥和鋼板之間，形成有經(jīng)由潤滑油油膜的流體潤滑和金屬彼此之間直接接觸的邊界潤滑相混合的潤滑狀態(tài)。如圖1 (第3版鋼鐵便覽III (1)軋制基礎(chǔ) 鋼板[丸善(株)、昭和55年6月30 日第2次印刷、發(fā)行]、92頁)所示，如果壓下率升高，則流入軋輥和鋼板之間的潤滑油的量減少，從而軋輥和鋼板之間的油膜減薄。也就是說，如果壓下率升高，則軋輥和鋼板之間的接觸壓力升高，因為與起因于欲將潤滑油引入到軋輥和鋼板之間的剪切力的油膜壓力的平衡作用，所以潤滑油的膜厚減薄。如果潤滑油的膜厚減薄，則邊界潤滑的區(qū)域擴大，金屬彼此之間直接接觸的壓力也上升，因而容易發(fā)生軋輥和鋼板的燒接現(xiàn)象(熱擦傷)。通常為了增加潤滑油的膜厚，提高潤滑油的粘度而增大上述剪切力，但如果只是加大膜厚，則如前所述，軋輥和鋼板之間的摩擦系數(shù)下降，潤滑過多而發(fā)生滑移，從而使軋制變得不穩(wěn)定。結(jié)果，在軋制中，越是在高壓下，不會發(fā)生熱擦傷和滑移的軋制條件的范圍變得越狹窄，從而軋制變得越困難。也就是說，每1臺軋機的壓下率受到限制，從而生產(chǎn)率不會提
尚ο于是，本發(fā)明的目的在于針對以高生產(chǎn)率軋制成高強度鋼板(例如拉伸強度在 300MPa以上)的課題，提供一種解決該課題的軋制方法，其中，該高強度鋼板是在冷軋中， 提高軋制機架的壓下率，不會發(fā)生熱擦傷和滑移，而且對于酸洗后的鋼板、特別是不銹鋼板不實施再次的軋制而能夠直接供連續(xù)退火這種板厚的不銹鋼板。用于解決課題的手段本發(fā)明人為了解決上述的課題，就壓下率和潤滑的定量關(guān)系進(jìn)行了潛心的研究。如前所述，在軋輥和鋼板之間，形成有經(jīng)由潤滑油油膜的流體潤滑和金屬彼此之間直接接觸的邊界潤滑相混合的潤滑狀態(tài)，但就摩擦系數(shù)而言，金屬彼此之間直接接觸的邊界潤滑比經(jīng)由潤滑油的流體潤滑更大。因此，通常地說，如果使壓下率提高，則邊界潤滑的比例增多，從而摩擦系數(shù)上升。本發(fā)明人為了確認(rèn)壓下率和潤滑的定量關(guān)系，對于壓下率和摩擦系數(shù)的關(guān)聯(lián)，改變潤滑油的粘度而進(jìn)行了研究。其結(jié)果如圖2所示。粘度是根據(jù)JIS K 2觀3、采用卡農(nóng) 芬斯克粘度計測定得到的粘度。由圖2可知(χ)在使用40°C下的粘度為130dt的潤滑油的情況下，伴隨著壓下率的上升，摩擦系數(shù)也上升；而(y)在使用40°C下的粘度為140dt的潤滑油的情況下，壓下率即使超過30%附近，摩擦系數(shù)的變化也??；而且(ζ)在使用40°C下的粘度為150dt的潤滑油的情況下，壓下率如果超過30%附近，則摩擦系數(shù)反而減少。上述(y)以及(ζ)的現(xiàn)象是在以前的軋制理論中沒有給予說明的現(xiàn)象。也就是說，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)如果提高在軋制中使用的潤滑油的粘度，則表現(xiàn)出上述(y)以及(ζ)的現(xiàn)象。再者，本發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)在使用40°C下的粘度為140dt以上的潤滑油、且以30% 以上的壓下率進(jìn)行軋制的情況下，除了不會發(fā)生熱擦傷以外，也不會發(fā)生滑移，從而可以穩(wěn)定地進(jìn)行軋制。本發(fā)明是基于上述的見解而完成的，其要旨如下。(1) 一種高壓下潤滑軋制方法，其是對酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋的方法，其特征在于使用40°C下的粘度為140dt以上的高粘度潤滑油，采用至少一座軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。其中，粘度是根據(jù)JIS K 2觀3、采用卡農(nóng)·芬斯克粘度計測定得到的粘度。(2)根據(jù)上述(1)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于采用具有4座以上的軋制機架的串列式軋機進(jìn)行所述冷軋。
(3)根據(jù)上述(2)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在采用所述串列式軋機進(jìn)行的串列式軋制中，采用除最終的軋制機架以外的至少2座軋制機架，進(jìn)行壓下率為 30%以上的軋制。(4)根據(jù)上述( 所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最初的軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。(5)根據(jù)上述(3)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最初的軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。(6)根據(jù)上述C3)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架跟前的軋制機架，進(jìn)行壓下率為33%以下的軋制。(7)根據(jù)上述(4)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架跟前的軋制機架，進(jìn)行壓下率為33%以下的軋制。(8)根據(jù)上述( (7)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。(9)根據(jù)上述(2) (7)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。(10)根據(jù)上述O) (7)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，最終的軋制機架的軋制速度為250m/分鐘以上。(11)根據(jù)上述O) (7)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(12)根據(jù)上述(10)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(13)根據(jù)上述(1)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于采用可逆式軋機進(jìn)行所述冷軋。(14)根據(jù)上述(1 所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在采用所述可逆式軋機進(jìn)行的可逆式軋制中，采用除最終的軋制道次以外的至少2個軋制道次，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。(15)根據(jù)上述(1 所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，采用最初的軋制道次，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。(16)根據(jù)上述(14)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，采用最初的軋制道次，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。(17)根據(jù)上述(1 (16)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，以最終的軋制道次跟前的軋制道次，進(jìn)行壓下率為33%以上的軋制。(18)根據(jù)上述(1 (16)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，以最終的軋制道次，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。(19)根據(jù)上述(17)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，以最終的軋制道次，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。(20)根據(jù)上述(1 (16)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。(21)根據(jù)上述(17)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70 %的軋制。(22)根據(jù)上述(18)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70 %的軋制。(23)根據(jù)上述(19)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70 %的軋制。(24)根據(jù)上述(1 (16)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(25)根據(jù)上述(17)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(26)根據(jù)上述(18)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(27)根據(jù)上述(19)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(28)根據(jù)上述00)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(29)根據(jù)上述 中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。(30)根據(jù)上述(1 (16)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(31)根據(jù)上述(17)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(32)根據(jù)上述(18)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(33)根據(jù)上述(19)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(34)根據(jù)上述00)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(35)根據(jù)上述 中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(36)根據(jù)上述04)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(37)根據(jù)上述0 08)中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于 在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。(38)根據(jù)上述09)所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，采用串列式軋機或可逆式軋機，能夠以高生產(chǎn)率軋制出軋制中不會產(chǎn)生滑移、且沒有熱擦傷的所希望的最終板厚的不銹鋼板。


圖1是表示改變壓下率時、流入軋輥和鋼板之間的潤滑油的量(g/m2)和軋制速度 (m/min)之間的關(guān)系的圖(第3版鋼鐵便覽III (1)軋制基礎(chǔ)·鋼板[丸善(株)、昭和55 年6月30日第2次印刷、發(fā)行]、92頁)。圖2是改變潤滑油的粘度(dt)時、表示壓下率(％ )和摩擦系數(shù)的關(guān)聯(lián)的圖。圖3是表示在涂布有潤滑油的平坦的砧座(鐵砧)上，使鋼球落下而與之碰撞，并對在碰撞表面產(chǎn)生的壓痕的形狀進(jìn)行定量研究所得到的研究結(jié)果(參照日本機械學(xué)會論文集(C編)66卷645號Q000-5)，P1687 1693，“油&介L· t衝撃T生I； 3球i平板Θ 壓痕形狀(二関t 3研究”(關(guān)于因經(jīng)由油的碰撞而產(chǎn)生的、球和平板的壓痕形狀的研究)) 的一部分的圖。(a)表示在涂布有40°C下的粘度為99. 5mm2/s的高粘度油(S100)、且硬度為HV710 的SUJ2制砧座上，使硬度為HV307的SUS304制鋼球落下而發(fā)生碰撞時的鋼球的變形形狀。(b)表示在涂布有40°C下的粘度為203.4mm2/S的高粘度油(TN220)、且硬度為 HV710的SUJ2制砧座上，使硬度為HV307的SUS304制鋼球落下而發(fā)生碰撞時的鋼球的變形形狀。
具體實施例方式本發(fā)明涉及一種對酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋的方法，其特征在于使用高粘度潤滑油，采用至少一座軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。首先，就成為本發(fā)明基礎(chǔ)的見解進(jìn)行說明。如前所述，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)如果提高所使用的潤滑油的粘度，則表現(xiàn)出下述(y)以及(Z)的現(xiàn)象。(y)在使用40°C下的粘度為140dt的潤滑油的情況下，壓下率即使超過30%附近，摩擦系數(shù)的變化也小。(ζ)在40°C下的粘度為150dt的潤滑油的情況下，如果壓下率超過30%附近，則摩擦系數(shù)反而減小。對于表現(xiàn)出上述(y)以及(ζ)的現(xiàn)象的機理，本發(fā)明人考慮如下。以前，為人所知的是在冷軋而成的鋼板表面可以觀察到因封入潤滑油而產(chǎn)生的油坑(oil pit)(參照第3版鋼鐵便覽III (1)軋制基礎(chǔ)·鋼板[丸善(株)、昭和55年6月 30日第2次印刷、發(fā)行]、92頁左欄)。發(fā)生油坑的現(xiàn)象表示在冷軋中，在軋輥和鋼板之間，因封入潤滑油而產(chǎn)生使鋼板表面變形的較高的壓力。產(chǎn)生上述現(xiàn)象得到如下研究結(jié)果的支持使鋼球落在涂布有潤滑油的平坦的砧座 (鐵砧)上，然后對在碰撞表面產(chǎn)生的壓痕的形狀進(jìn)行定量研究(參照日本機械學(xué)會論文集(C編)66卷645號Q000-5)，P1687 1693，“油&介L· t衝撃T生I； 3球^平板Q壓痕形狀(二関+ 3研究”(關(guān)于因經(jīng)由油的碰撞而產(chǎn)生的、球和平板的壓痕形狀的研究))。圖3表示了上述研究結(jié)果的一部分。圖3(a)表示在涂布有40°C下的粘度為 99. 5mm2/s的高粘度油(S100)、且硬度為HV710的SUJ2制砧座(鐵砧)上，使硬度為HV307 的SUS304制鋼球落下而發(fā)生碰撞時的鋼球的變形形狀。CN 102548675 A
圖3(b)表示在涂布有40°C下的粘度為203.4mm2/S的高粘度油(TN220)、且硬度為HV710的SUJ2制砧座(鐵砧)上，使硬度為HV307的SUS304制鋼球落下時的鋼球的變形形狀。如圖3所示，鋼球在因碰撞而封入的油的作用下，成為鋼球的碰撞部中央凹下去的形狀。該凹坑形狀以油的粘度較高者(TN220 > S100)為大。由此可知高粘度的油被封入鋼球和砧座之間，從而產(chǎn)生較高的壓力。基于圖3所示的結(jié)果，對于上述(ζ)的現(xiàn)象可以考慮如下。也就是說，如果使用粘度高的潤滑油而在高壓下進(jìn)行軋制，則潤滑油的封入現(xiàn)象變得顯著，同時在潤滑油被封入的部分產(chǎn)生非常高的壓力，因流體潤滑而支持的軋制載荷的比例與因邊界潤滑而支持的軋制載荷的比例相比相對增大，其結(jié)果是，整體的摩擦系數(shù)降低。另一方面，即使提高壓下率，因邊界潤滑而支持的軋制載荷的絕對值不是那樣地發(fā)生變化，或者稍微增加，因而在軋制中，不會發(fā)生滑移。圖2所示的(y)以及(ζ)的現(xiàn)象是顛覆軋制技術(shù)中的以前的技術(shù)常識的劃時代的見解。本發(fā)明人考慮可以將上述見解適用于酸洗后的不銹鋼板的冷軋，在5軋制機架構(gòu)成的串列式軋機中，使用高粘度的潤滑油，將第1軋制機架的壓下率設(shè)定為31. 3%，將第2 軋制機架的壓下率設(shè)定為30. 3%，并以303mpm的軋制速度，將酸洗后的板厚為2. 700mm的不銹鋼板軋制成板厚為0. 572mm的鋼板。總壓下率為78. 8%。軋制中，沒有發(fā)生滑移，在軋制后的不銹鋼板中，并沒有熱擦傷，但為了使鋼板的板厚達(dá)到所希望的板厚(例如低于0. 540mm)，需要再次實施冷軋。為了僅借助于串列式軋制而軋制到所希望的板厚(例如低于0. MOmm)，在板厚為 2. 700mm的鋼板的情況下，必須以80%以上的總壓下率進(jìn)行軋制。為了采用串列式軋制而進(jìn)行總壓下率為80%以上的軋制，有必要將各座軋制機架的壓下率設(shè)定為超過以前的壓下率。如果將各座軋制機架的壓下率設(shè)定為超過以前的壓下率，則有發(fā)生熱擦傷的擔(dān)心，但本發(fā)明人在5軋制機架構(gòu)成的串列式軋機中，使用高粘度(例如在40°C下為140dt 以上)的潤滑油，以將板厚為2. 70mm的17% Cr不銹鋼板軋制到板厚低于0. 58mm為目標(biāo)， 調(diào)整各軋制機架的壓下率而進(jìn)行軋制。表1表示了軋制條件和軋制結(jié)果。粘度是根據(jù)JIS K 2觀3、采用卡農(nóng)·芬斯克粘度計測定得到的粘度。此外，工作軋輥直徑為500mm。〔0123〕
權(quán)利要求
1.一種高壓下潤滑軋制方法，其是對酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋的方法，其特征在于 使用40°C下的粘度為140dt以上的高粘度潤滑油，采用至少一座軋制機架，進(jìn)行壓下率為 30%以上的軋制；其中，粘度是根據(jù)JIS K 2觀3、采用卡農(nóng)·芬斯克粘度計測定得到的粘度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于采用具有4座以上的軋制機架的串列式軋機進(jìn)行所述冷軋。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在采用所述串列式軋機進(jìn)行的串列式軋制中，采用除最終的軋制機架以外的至少2座軋制機架，進(jìn)行壓下率為 30%以上的軋制。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最初的軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最初的軋制機架，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架跟前的軋制機架，進(jìn)行壓下率為33%以下的軋制。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架跟前的軋制機架，進(jìn)行壓下率為33%以下的軋制。
8.根據(jù)權(quán)利要求2 7中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，采用最終的軋制機架，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。
9.根據(jù)權(quán)利要求2 7中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。
10.根據(jù)權(quán)利要求2 7中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，最終的軋制機架的軋制速度為250m/分鐘以上。
11.根據(jù)權(quán)利要求1 7中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述串列式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于采用可逆式軋機進(jìn)行所述冷軋。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在采用所述可逆式軋機進(jìn)行的可逆式軋制中，采用除最終的軋制道次以外的至少2個軋制道次，進(jìn)行壓下率為 30%以上的軋制。
15.根據(jù)權(quán)利要求13所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 采用最初的軋制道次，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 采用最初的軋制道次，進(jìn)行壓下率為30%以上的軋制。
17.根據(jù)權(quán)利要求13 16中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，采用最終的軋制道次跟前的軋制道次，進(jìn)行壓下率為33%以上的軋制。
18.根據(jù)權(quán)利要求13 16中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，采用最終的軋制道次，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。
19.根據(jù)權(quán)利要求17所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 采用最終的軋制道次，進(jìn)行壓下率為低于25 30%的軋制。
20.根據(jù)權(quán)利要求13 16中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，進(jìn)行總壓下率超過70 %的軋制。
21.根據(jù)權(quán)利要求17所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。
22.根據(jù)權(quán)利要求18所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。
23.根據(jù)權(quán)利要求19所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 進(jìn)行總壓下率超過70%的軋制。
24.根據(jù)權(quán)利要求13 16中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
25.根據(jù)權(quán)利要求17所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
26.根據(jù)權(quán)利要求18所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
27.根據(jù)權(quán)利要求19所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
28.根據(jù)權(quán)利要求20所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
29.根據(jù)權(quán)利要求21 23中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，最終的軋制道次的軋制速度為250m/分鐘以上。
30.根據(jù)權(quán)利要求13 16中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。
31.根據(jù)權(quán)利要求17所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
32.根據(jù)權(quán)利要求18所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
33.根據(jù)權(quán)利要求19所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
34.根據(jù)權(quán)利要求20所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
35.根據(jù)權(quán)利要求21 23中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。
36.根據(jù)權(quán)利要求M所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
37.根據(jù)權(quán)利要求25 28中任一項所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中，使用直徑為150mm 600mm的工作軋輥。
38.根據(jù)權(quán)利要求四所述的高壓下潤滑軋制方法，其特征在于在所述可逆式軋制中， 使用直徑為150_ 600_的工作軋輥。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種對酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋的方法，其使用40℃下的粘度為140cSt以上的高粘度潤滑油，采用至少一座軋制機架，進(jìn)行壓下率為30％以上的軋制。
文檔編號C10N30/00GK102548675SQ20108004367
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月11日
發(fā)明者大野晃, 藤田民雄, 西村信也 申請人:新日本制鐵株式會社